CN113483045B - 一种减振器上支座结构及安装方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及汽车零配件技术领域，特别涉及一种减振器上支座结构及安装方法，所述减振器上支座结构设于减振器顶部，且用于与车身连接，包括：上支座，其用于与车身连接；盖板，其与所述上支座连接，且所述减振器的活塞杆穿设于所述盖板，所述盖板上设有用于与导向工装配合的第一定位结构。本申请通过第一定位结构和活塞杆共同分担了上支座与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆，一方面减轻了减振器的重量，另一方面便于减振器的包装运输。

Description

一种减振器上支座结构及安装方法

技术领域

本申请涉及汽车零配件技术领域，特别涉及一种减振器上支座结构及安装方法。

背景技术

前减振器支柱总成作为汽车底盘关键性能件，连接底盘与车身，支撑重量并减小路面对车身的震动，满足操控性的同时改善乘车舒适性和NVH性能。目前双横臂前减振器支柱总成，一般下端通过减振器叉臂与摆臂连接，上端通过上支座与车身连接。

相关技术中，车身上开设有供导向工装穿过的长圆孔，而减振器与车身靠近长圆孔处的侧壁固定，安装减振器时，先通过导向工装与活塞杆连接，且导向工装从车身的下侧穿过车身上的长圆孔，而伸至车身的上侧，以此带动减振器上升至与车身抵接，并将减振器与车身固定，而完成对减振器的安装。参照图5所示，该状态为导向工装伸至车身上侧的状态。图中a为车身，b为导向工装。

但是，由于需要将利用活塞杆与导向工装连接，活塞杆顶端需要设计与导向工装连接的螺纹结构，因而减振器的活塞杆露出上支座盖板的长度较长，减振器整体重量增加的同时，不利于减振器的包装与运输。

发明内容

本申请实施例提供一种减振器上支座结构及安装方法，以解决相关技术中减振器的活塞杆伸出过长，加重了减振器以及不利于减振器的包装和运输的技术问题。

第一方面，提供了一种减振器上支座结构，其设于减振器顶部，且用于与车身连接，包括：

上支座，其用于与车身连接；

盖板，其与所述上支座连接，且所述减振器的活塞杆穿设于所述盖板，所述盖板上设有用于与导向工装配合的第一定位结构。

这样设置，由于第一定位结构的设置，安装减振器时，导向工装与盖板上的第一定位结构配合而与盖板连接，同时导向工装与减振器的活塞杆配合连接，第一定位结构和活塞杆共同分担了上支座与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆，一方面减轻了减振器的重量，另一方面便于减振器的包装运输。

一些实施例中，所述第一定位结构包括多个定位孔，所述定位孔设于所述盖板背离所述上支座的表面，且所述定位孔用于与所述导向工装配合。

这样设置，定位孔的设置，导向工装可与定位孔配合而与盖板连接，以此分担了导向工装与活塞杆连接处的承载力，将上支座和导向工装的主要连接位置转移至导向工装与盖板上，由于活塞杆与导向工装的连接承载变小，甚至无需利用活塞杆与导向工装连接，因而无需加长设计活塞杆，即可完成导向工装与上支座的稳定连接。同时，定位孔的设计，还降低了盖板的重量，一定程度上减轻了减振器的重量，加之活塞杆的长度变短，也减轻了减振器的重量，便于减振器的轻量化，且方便了减振器的运输。

一些实施例中，所述定位孔包括两个第一定位孔，两个所述第一定位孔以所述减振器的轴线均匀圆周分布，所述导向工装通过与所述第一定位孔的配合而对应配合多个所述定位孔。

这样设置，第一定位孔的设置，由于两个第一定位孔设置位置的规律性，方便导向工装快速与第一定位孔配合，当导向工装与第一定位孔配合后，盖板上的其余定位孔即可对应导向工装上的连接结构设置，即可快速将导向工装与多个定位孔配合，提高了减振器的安装效率。

一些实施例中，所述定位孔还包括两组第二定位孔，所述导向工装通过与所述第二定位孔的配合，以加固所述导向工装与所述盖板的连接。

这样设置，第二定位孔的设置，增加了导向工装与盖板的连接点，使得导向工装与盖板连接更稳定，而导向工装导向带动上支座移动时，上支座不易与导向工装脱离，方便了减振器的安装。

一些实施例中，两组所述第二定位孔以所述减振器的轴线均匀圆周分布。

一些实施例中，该减振器上支座结构还包括至少一组第二定位结构，所述盖板通过所述第二定位结构与所述上支座配合连接。

这样设置，第二定位结构的设置，盖板与上支座连接后，盖板上的第一定位结构相对于上支座的位置固定，因而在导向工装通过与第一定位结构与盖板连接后，上支座上用于与车身连接的螺栓相对于导向工装的位置固定，导向工装将上支座带动至车身的对应安装位置，上支座上的螺栓与车身的相对位置固定，通过每次以同样的姿势将导向工装移动至车身的安装位置，即可完成减振器的安装。将上支座与车身固定时，无需操作导向工装而调节上支座的位置，提高了减振器的安装效率。

一些实施例中，所述第二定位结构包括：

定位槽，其设于所述上支座的周向内侧面；

凸台，其设于所述盖板的周向侧面，所述盖板通过所述凸台和所述定位槽的配合，而定位安装至所述上支座上。

这样设置，凸台和定位槽的设置，在盖板安装至上支座上时，凸台对准定位槽以固定盖板与上支座的相对位置，保证上支座结构和减振器分装完成后状态统一，具备为合装导向工装提供定位支持。

一些实施例中，所述第二定位结构设有两组，两组所述第二定位结构以所述减振器的轴线均匀圆周分布。

一些实施例中，所述盖板与所述上支座通过铆接固定。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种减振器上支座结构，由于第一定位结构的设置，安装减振器时，导向工装与盖板上的第一定位结构配合而与盖板连接，同时导向工装与减振器的活塞杆配合连接，第一定位结构和活塞杆共同分担了上支座与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆，一方面减轻了减振器的重量，另一方面便于减振器的包装运输。

第二方面，提供了一种减振器上支座的安装方法，基于上述所述的减振器上支座结构，包括以下步骤：

导向工装通过第一定位结构以及减振器的活塞杆与上支座配合连接；

移动导向工装带动上支座至车身的安装位置，并将上支座与车身固定；

拆除导向工装。

本申请的另一实施例提供的一种减振器上支座的安装方法，其有益效果包括：由于第一定位结构的设置，安装减振器时，导向工装与盖板上的第一定位结构配合而与盖板连接，同时导向工装与减振器的活塞杆配合连接，第一定位结构和活塞杆共同分担了上支座与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆，一方面减轻了减振器的重量，另一方面便于减振器的包装运输。同时，第一定位结构和活塞杆共同与导向工装配合，提高了导向工装与上支座的连接稳定性，而方便导向工装稳定的将上支座带至与车身的安装位置。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的减振器的俯视图；

图2为沿图1中A-A线的剖面结构示意图；

图3为本申请实施例提供的上支座的纵剖示意图；

图4为图3中B处的放大结构示意图；

图5为导向工装与车身的示意图。

图中：1、减振器；101、活塞杆；2、上支座；201、安装板；202、套筒部；3、盖板；4、第一定位结构；401、第一定位孔；402、第二定位孔；5、第二定位结构；501、定位槽；502、凸台。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

前减振器支柱总成作为汽车底盘关键性能件，连接底盘与车身，支撑重量并减小路面对车身的震动，满足操控性的同时改善乘车舒适性和NVH性能。目前双横臂前减振器支柱总成，一般下端通过减振器叉臂与摆臂连接，上端通过上支座与车身连接。上支座与车身连接，需要导向工装辅助将上支座导向移动至车身的安装位置。

导向工装需要先与上支座连接，通常将减振器的活塞杆加长设计，使得活塞杆伸出上支座一定距离，并在活塞杆的端部设置螺纹，通过活塞杆与导向工装连接而使得上支座与导向工装连接。为提高导向工装与上支座连接的稳定性，一般通过加长活塞杆的长度而提高与导向工装的连接稳定性。

由于需要加长活塞杆以用来与导向工装连接，活塞杆设计制造出来的长度大于活塞杆实现其自身功能的长度，活塞杆伸至上支座上方的长度过长，不仅增加了减振器自身重量，而且由于活塞杆伸出过长，影响减振器的包装和运输。

本申请实施例提供了一种减振器上支座结构及安装方法，其能解决相关技术中减振器的活塞杆伸出过长，加重了减振器以及不利于减振器的包装和运输的技术问题。

一种减振器上支座结构，其设于减振器1顶部，且用于与车身连接，包括：

上支座2，其用于与车身连接；

盖板3，其与所述上支座2连接，且所述减振器1的活塞杆101穿设于所述盖板3，所述盖板3上设有用于与导向工装配合的第一定位结构4。

参照图1和图2，其中，减振器上支座结构设于减振器1顶部，通过上支座2与车身的连接，而将减振器1安装至车体上。减振器上支座结构包括：上支座2和盖板3。

参照图2和图3，上支座2固定在减振器1的顶部，上支座2与减振器1同轴设置。上支座2包括安装板201和套筒部202，套筒部202与安装板201轴线一致，而盖板3设于套筒部202内，且盖板3的周向侧面与套筒部202的周向内侧面契合设置。

参照图2和图3，安装板201的一侧面与减振器1顶端连接，安装板201上穿设有多个螺栓，通过螺栓与车身连接。本实施例中，安装板201上穿设有三个螺栓，三个螺栓以安装板201的轴线均匀圆周分布，且螺栓位于安装板201的边沿处设置。安装减振器1时，将安装板201与车身通过螺栓固定，即可将减振器1的顶端与车身连接。

参照图2和图3，盖板3将套筒部202的顶端封堵并与套筒部202固定，减振器1的活塞杆101穿设于套筒部202内，并穿设于盖板3，减振器1的活塞杆101的顶端伸出盖板3，而便于减振器1自身的拆装，同时也可通过活塞杆101的超出部分与导向工装连接。

参照图1和图3，盖板3的表面设有第一定位结构4，盖板3通过第一定位结构4与导向工装配合连接，安装减振器1时，上支座2通过活塞杆101和第一定位结构4与导向工装配合连接，而便于利用导向工装导向带动上支座2移动至车身的对应安装位置。

这样设置，由于第一定位结构4的设置，安装减振器1时，导向工装与盖板3上的第一定位结构4配合而与盖板3连接，同时导向工装与减振器1的活塞杆101配合连接，第一定位结构4和活塞杆101共同分担了上支座2与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆101，减轻了减振器1的重量，活塞杆101伸出盖板3的长度变短，方便了对减振器1的包装，且活塞杆101不易伸出长度过长而被撞伤，方便了减振器1的运输。

可选地，所述第一定位结构4包括多个定位孔，所述定位孔设于所述盖板3背离所述上支座2的表面，且所述定位孔用于与所述导向工装配合。

参照图1，其中，第一定位结构4包括多个定位孔，多个定位孔均开设于背离上支座2的表面，即盖板3的上表面。导向工装与定位孔配合，以此将盖板3与导向工装连接。本实施例中，导向工装与定位孔插接配合、卡接配合或螺纹配合，以此将导向工装通过定位孔与盖板3连接。

这样设置，定位孔的设置，导向工装可与定位孔配合而与盖板3连接，以此分担了导向工装与活塞杆101连接处的承载力，将上支座2和导向工装的主要连接位置转移至导向工装与盖板3上，由于活塞杆101与导向工装的连接承载变小，甚至无需利用活塞杆101与导向工装连接，因而无需加长设计活塞杆101，即可完成导向工装与上支座2的稳定连接。同时，定位孔的设计，还降低了盖板3的重量，一定程度上减轻了减振器1的重量，加之活塞杆101的长度变短，也减轻了减振器1的重量，便于减振器1的轻量化，且方便了减振器1的运输。

可选地，所述定位孔包括两个第一定位孔401，两个所述第一定位孔401以所述减振器1的轴线均匀圆周分布，所述导向工装通过与所述第一定位孔401的配合而对应配合多个所述定位孔。

参照图1，其中，定位孔包括两个第一定位孔401，两个第一定位孔401用于辅助导向工装快速与多个定位孔配合。两个第一定位孔401以减振器1的轴线均匀圆周分布，即两个定位孔的以盖板3的一对称面对称设置。导向工装与定位孔配合的过程中，第一定位孔401起到指示作用，导向工装与两个第一定位孔401配合后，即可快速与其余定位孔配合。同时，设置两个第一定位孔401，导向工装与两个第一定位孔401配合后，导向工装与上支座2之间不易发生相对转动，方便后续上支座2与车身的安装过程。

这样设置，第一定位孔401的设置，由于两个第一定位孔401设置位置的规律性，方便导向工装快速与第一定位孔401配合，当导向工装与第一定位孔401配合后，盖板3上的其余定位孔即可对应导向工装上的连接结构设置，即可快速将导向工装与多个定位孔配合，提高了减振器1的安装效率。

可选地，所述定位孔还包括两组第二定位孔402，所述导向工装通过与所述第二定位孔402的配合，以加固所述导向工装与所述盖板3的连接。

参照图1，其中，定位孔还包括两组第二定位孔402，两组第二定位孔402与导向工装的配合，以加固导向工装与盖板3的连接。本实施例中，每组第二定位孔402的数量优选为三个，在其他实施例中，也可将每组第二定位孔402的数量设置成其他数量。每组第二定位孔402中的相邻第二定位孔402之间的间距一致，第二定位孔402与第一定位孔401之间的间距与大于相邻第二定位孔402之间的间距，而便于将第一定位孔401和第二定位孔402区分开，在连接导向工装时，便于工人快速找到第一定位孔401与导向工装配合。

这样设置，第二定位孔402的设置，增加了导向工装与盖板3的连接点，使得导向工装与盖板3连接更稳定，而导向工装导向带动上支座2移动时，上支座2不易与导向工装脱离，方便了减振器1的安装。

可选地，两组所述第二定位孔402以所述减振器1的轴线均匀圆周分布。

参照图1，其中，两组第二定位孔402以减振器1的轴线呈均匀圆周分布，且两组第二定位孔402分别位于两个第一定位孔401连线的相对两侧。一方面第二定位孔402的位置均匀设置，而使导向工装与盖板3的连接更稳定。另一方面，由于两组第二定位孔402均匀圆周分布，因而只要导向工装对准第一定位孔401，即可对准第二定位孔402，而提高了导向工装与盖板3连接的效率。本实施例中，每组第二定位孔402中位于两边的第二定位孔402分别距两个第一定位孔401的距离一致。

可选地，该减振器上支座结构还包括至少一组第二定位结构5，所述盖板3通过所述第二定位结构5与所述上支座2配合连接。

参照图3和图4，其中，盖板3通过至少一组第二定位结构5与上支座2配合连接，以通过第二定位结构5，使所述盖板3相对于上支座2的位置固定，而使得盖板3上的第一定位结构4相对于上支座2的位置固定。因而导向工装与上支座2连接后，上支座2用于与车身固定的螺栓相对于导向工装位置不变，无需调整减振器1的位置，即可将上支座2导向移动至车身对应安装处，提高减振器1的安装效率。

这样设置，第二定位结构5的设置，盖板3与上支座2连接后，盖板3上的第一定位结构4相对于上支座2的位置固定，因而在导向工装通过与第一定位结构4与盖板3连接后，上支座2上用于与车身连接的螺栓相对于导向工装的位置固定，导向工装将上支座2带动至车身的对应安装位置，上支座2上的螺栓与车身的相对位置固定，通过每次以同样的姿势将导向工装移动至车身的安装位置，即可完成减振器1的安装。将上支座2与车身固定时，无需操作导向工装而调节上支座2的位置，提高了减振器1的安装效率。

可选地，所述第二定位结构5包括：

定位槽501，其设于所述上支座2的周向内侧面；

凸台502，其设于所述盖板3的周向侧面，所述盖板3通过所述凸台502和所述定位槽501的配合，而定位安装至所述上支座2上。

参照图3和图4，其中，第二定位结构5包括定位槽501和凸台502。定位槽501开设于上支座2的套筒部202的周向内侧面，凸台502一体成型于盖板3的周向侧面，盖板3插入套筒部202时，凸台502置于定位槽501内，且凸台502与定位槽501配合，而对盖板3与上支座2的相对位置进行定位。

这样设置，凸台502和定位槽501的设置，在盖板3安装至上支座2上时，凸台502对准定位槽501以固定盖板3与上支座2的相对位置，保证上支座2结构和减振器1分装完成后状态统一，具备为合装导向工装提供定位支持。

可选地，所述第二定位结构5设有两组，两组所述第二定位结构5以所述减振器1的轴线均匀圆周分布。

参照图3和图4，其中，本实施例中，第二定位结构5优选设有两组，两组第二定位结构5以减振器1的轴线均匀圆周分布，可以理解的是，两组第二定位结构5的两个凸台502的连线经过盖板3的中轴线。

这样设置，由于设置两组第二定位结构5，盖板3安装时，两组第二定位结构5均对盖板3进行定位导向，提高了盖板3的安装位置的精确性。

可选地，所述盖板3与所述上支座2通过铆接固定。

参照图3和图4，其中，盖板3与上支座2的套筒部202通过铆接固定。本实施例中，盖板3的上侧面的边缘处呈斜面设置，盖板3的上表面高于套筒部202的顶端面设置。盖板3的周向侧面与套筒部202的周向内侧面贴合，同时套筒部202的侧壁铆扣在盖板3上侧面的斜面上，而使盖板3与套筒部202固定。

本申请的另一实施例提供一种减振器上支座的安装方法，基于上述所述的减振器上支座结构，包括以下步骤：

导向工装通过第一定位结构4以及减振器1的活塞杆101与上支座2配合连接；

移动导向工装带动上支座2至车身的安装位置，并将上支座2与车身固定；

拆除导向工装。

其中，减振器上支座的安装方法包括：

导向工装通过第一定位结构4以及减振器1的活塞杆101与上支座2配合连接。具体地，导向工装先与减振器预装配，导向工装上的辅助定位防转销分别与上支座的第一定位结构4的第一定位孔401插接固定，以保证导向工装形状与车身长圆孔位置对应。

移动导向工装带动上支座2至车身的安装位置，并将上支座2与车身固定。具体地，导向工装移动至车身长圆孔处，以带动上支座2上升其上表面与车身贴合，且通过螺栓将上支座与车身固定。

拆除导向工装。

这样设置，由于第一定位结构4的设置，安装减振器1时，导向工装与盖板3上的第一定位结构4配合而与盖板3连接，同时导向工装与减振器1的活塞杆101配合连接，第一定位结构4和活塞杆101共同分担了上支座2与导向工装连接所需强度，因而无需加长设计活塞杆101，一方面减轻了减振器1的重量，另一方面便于减振器1的包装运输。同时，第一定位结构4和活塞杆101共同与导向工装配合，提高了导向工装与上支座2的连接稳定性，而方便导向工装稳定的将上支座2带至与车身的安装位置。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (9)

1.一种减振器上支座结构，其设于减振器(1)顶部，且用于与车身连接，其特征在于，包括：

上支座(2)，其用于与车身连接；

盖板(3)，其与所述上支座(2)连接，且所述减振器(1)的活塞杆(101)穿设于所述盖板(3)，所述盖板(3)上设有用于与导向工装配合的第一定位结构(4)；

所述第一定位结构(4)包括多个定位孔，所述定位孔设于所述盖板(3)背离所述上支座(2)的表面，且所述定位孔用于与所述导向工装配合。

2.根据权利要求1所述的减振器上支座结构，其特征在于，所述定位孔包括两个第一定位孔(401)，两个所述第一定位孔(401)以所述减振器(1)的轴线均匀圆周分布，所述导向工装通过与所述第一定位孔(401)的配合而对应配合多个所述定位孔。

3.根据权利要求2所述的减振器上支座结构，其特征在于，所述定位孔还包括两组第二定位孔(402)，所述导向工装通过与所述第二定位孔(402)的配合，以加固所述导向工装与所述盖板(3)的连接。

4.根据权利要求3所述的减振器上支座结构，其特征在于，两组所述第二定位孔(402)以所述减振器(1)的轴线均匀圆周分布。

5.根据权利要求1所述的减振器上支座结构，其特征在于，还包括至少一组第二定位结构(5)，所述盖板(3)通过所述第二定位结构(5)与所述上支座(2)配合连接。

6.根据权利要求5所述的减振器上支座结构，其特征在于，所述第二定位结构(5)包括：

定位槽(501)，其设于所述上支座(2)的周向内侧面；

凸台(502)，其设于所述盖板(3)的周向侧面，所述盖板(3)通过所述凸台(502)和所述定位槽(501)的配合，而定位安装至所述上支座(2)上。

7.根据权利要求5所述的减振器上支座结构，其特征在于，所述第二定位结构(5)设有两组，两组所述第二定位结构(5)以所述减振器(1)的轴线均匀圆周分布。

8.根据权利要求1所述的减振器上支座结构，其特征在于，所述盖板(3)与所述上支座(2)通过铆接固定。

9.一种减振器上支座的安装方法，其特征在于，基于权利要求1至8中任一项所述的减振器上支座结构，包括以下步骤：

导向工装通过第一定位结构(4)以及减振器(1)的活塞杆(101)与上支座(2)配合连接；

移动导向工装带动上支座(2)至车身的安装位置，并将上支座(2)与车身固定；

拆除导向工装。

Images