CN113480708A - 一种海绵环保生物基材料及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种海绵环保生物基材料及其制造方法，它涉及海绵材料技术领域。它包含以下重量份的原料：大豆油有机材料10‑40份、聚醚多元醇60‑90份、二异氰酸酯30‑40份、催化剂0.5‑2份，稳定剂0.1‑0.5份以及高分子催化剂0.2份。海绵环保生物基材料的制造方法步骤1：将大豆油有机材料、稳定剂与高分子催化剂按比例混合，放入搅拌机中搅拌均匀；步骤2：向搅拌机中步骤1中的混合物中按比例添加聚醚多元醇和二异氰酸酯，并通过搅拌机搅拌均匀，备用；步骤3：冷却步骤2中的混合物，然后将冷却后的混合物与催化剂按比例放进搅拌机中混合；采用上述技术方案制备方法简单、操作方便，前后步骤衔接紧密，设计合理，能够完整地保留大豆油的绿色环保的优点。
Description
技术领域
本发明涉及海绵材料技术领域，具体涉及一种海绵环保生物基材料及其制造方法。
背景技术
随着环境保护和石油资源枯竭两大难题越来越被关注，可再生资源的利用和环保问题在世界上已受到极大的关注。在聚氨酯材料的合成领域中多元醇作为主要原料被大量使用，然而目前应用于聚氨酯行业的多元醇很大程度上依赖石油等石化资源。
大豆油是一种甘油三酸酯，含20％～30％油酸、45％～58％亚油酸和4％～10％亚麻酸。大豆是美国、中国等国家广泛种植的食用油农产品，来源广泛具有可再生性，相对于石油类产品成本较低。目前植物油多元醇多采用大豆油为原料，进行环氧化和羟基化制备大豆油。大豆油制得的多元醇，其应用范围几乎与由石油衍生物生产的聚醚多元醇相同。
来源广泛的大豆油衍生物大豆油多元醇可直接用作聚氨酯材料的原料，且产量丰富，原料(大豆多元醇)具有可再生性，不会对资源造成过分开发，价格和能源利用效率等方面具有明显优势。大豆油制成的大豆油多元醇用作聚氨酯材料的原料是聚氨酯技术中重要的创新技术之一，符合绿色概念及可持续发展战略的要求。采用大豆油多元醇制备聚氨酯海绵既可代替不可再生的石油资源，同时能源消耗小，二氧化碳排放少。
因此，需要一种利用大豆油有机材料制造的海绵环保生物基材料有待研发。
发明内容
本发明的目的一，提供一种海绵环保生物基材料，大豆有机海绵应用枕头、床垫等家居用品中，具有手感柔软舒适，气味好，透气性能佳而且环保健康等优势。
目的二，提供一种海绵环保生物基材料的制造方法，该方法具有制备方法简单、操作方便，前后步骤衔接紧密，设计合理，能够完整地保留大豆油的绿色环保的优点。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种海绵环保生物基材料，包括以下重量份的原料：大豆油有机材料 10-40份、聚醚多元醇60-90份、二异氰酸酯30-40份、催化剂0.5-2份，稳定剂0.1-0.5份以及高分子催化剂0.2份。
大豆油有机材料10-20重量份，聚醚多元醇80-90重量份。
大豆油有机材料20-40重量份，聚醚多元醇60-80重量份。
一种海绵环保生物基材料的制造方法，包括以下步骤：
步骤1：将大豆油有机材料、稳定剂与高分子催化剂按比例混合，放入搅拌机中搅拌均匀；
步骤2：向搅拌机中步骤1中的混合物中按比例添加聚醚多元醇和二异氰酸酯，并通过搅拌机搅拌均匀，备用；
步骤3：冷却步骤2中的混合物，然后将冷却后的混合物与催化剂按比例放进搅拌机中混合；
步骤4：将步骤3中的混合物倒入模具中进行发泡，以形成海绵体。
所述制造方法还包括在步骤4之后的步骤5：将海绵体从模具中取出并放置12-24小时，以获得大豆油有机海绵。
步骤1与步骤2的搅拌速度为500-1200转/分钟，搅拌机的温度为80～ 100℃，压力为0.07～0.35MPa。
步骤2中的混合物冷却至25-30℃，步骤3的搅拌机的搅拌速度为 600-1000转/分钟。
步骤4的发泡温度为20-40℃，发泡时间为15-30分钟。
采用上述技术方案后，本发明有益效果为：大豆油多元醇发泡的海绵气味较好，手感柔软舒适，透气性强，材料开孔式分子结构让空气在泡分子间流动，以达到避免闷热、异味，防止细菌滋生，同时保持产品干爽舒适的效果。有机海绵贴合人体，平分全身的压力，从而使人们享有更舒适的睡眠，同时给予有效的支撑。有机海绵适用于床垫、枕头、坐垫等一系列家居用品，使消费者真正体验到有机睡眠，真养生，好睡眠。
具体实施方式
以下对本发明作进一步详细说明。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
实施例1
本实施例涉及现有技术中普通海绵材料的制造方法，按重量份计，称取聚醚多元醇80-100份、二异氰酸酯30-40份，催化剂0.5-2份，稳定剂0.2-0.5 份，倒入搅拌机搅拌混合均匀后内，倒入模具箱内进行发泡，发泡温度 20-40℃，形成海绵体。15-30分钟后将海绵体从模具中取出，放置12-24小时后，获得普通海绵。
实施例2：
本实施例涉及一种海绵环保生物基材料，包括以下重量份的原料：大豆油有机材料10-40份、聚醚多元醇60-90份、二异氰酸酯30-40份、催化剂 0.5-2份，稳定剂0.1-0.5份以及高分子催化剂0.2份。催化剂为酸性催化剂，在本实施例中，大豆油有机材料10-20重量份，聚醚多元醇80-90重量份。
一种海绵环保生物基材料的制造方法，包括以下步骤：
步骤1：将大豆油有机材料、稳定剂与高分子催化剂按比例混合，放入搅拌机中搅拌均匀；
步骤2：向搅拌机中步骤1中的混合物中按比例添加聚醚多元醇和二异氰酸酯，并通过搅拌机搅拌均匀，备用；步骤1与步骤2的搅拌速度为500-1200 转/分钟，搅拌机的温度为80～100℃，压力为0.07～0.35MPa。
步骤3：冷却步骤2中的混合物至25-30℃，然后将冷却后的混合物与催化剂按比例放进搅拌机中混合，搅拌速度为600-1000转/分钟；
步骤4：将步骤3中的混合物倒入模具中进行发泡，发泡温度为20-40℃，发泡时间为15-30分钟，以形成海绵体。
所述制造方法还包括在步骤4之后的步骤5：将海绵体从模具中取出并放置12-24小时，以获得大豆油有机海绵。
实施例3：
本实施例与实施例2的主要区别在于，大豆油有机材料20-40重量份，聚醚多元醇60-80重量份。
海绵成品性能检测对照表：
检测要求参照国家标准：
GB/T 24451-2009
B/T 6343-2009
GB/T 6669-2008
GB/T 10808-2006
GB/T 6344-2008
GB/T 24451-2009
GB/T 9640-2006
GB/T 24451-2009
GB/T6670-2008
GB/T 24451-2009C
以上实例1传统发泡海绵与实例2、3使用本发明有机材料发泡的大豆有机海绵，对其三种海绵性能进行检查，均具有良好的力学强度和回弹性能，同时透气性能好，且制备方法简单。
以上，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种海绵环保生物基材料，其特征在于，包括以下重量份的原料：大豆油有机材料10-40份、聚醚多元醇60-90份、二异氰酸酯30-40份、催化剂0.5-2份，稳定剂0.1-0.5份以及高分子催化剂0.2份。
2.根据权利要求1所述的海绵环保生物基材料，其特征在于，大豆油有机材料10-20重量份，聚醚多元醇80-90重量份。
3.根据权利要求1所述的海绵环保生物基材料，其特征在于，大豆油有机材料20-40重量份，聚醚多元醇60-80重量份。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的海绵环保生物基材料的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：将大豆油有机材料、稳定剂与高分子催化剂按比例混合，放入搅拌机中搅拌均匀；
步骤2：向搅拌机中步骤1中的混合物中按比例添加聚醚多元醇和二异氰酸酯，并通过搅拌机搅拌均匀，备用；
步骤3：冷却步骤2中的混合物，然后将冷却后的混合物与催化剂按比例放进搅拌机中混合；
步骤4：将步骤3中的混合物倒入模具中进行发泡，以形成海绵体。
5.根据权利要求4所述的海绵环保生物基材料的制造方法，其特征在于，所述制造方法还包括在步骤4之后的步骤5：将海绵体从模具中取出并放置12-24小时，以获得大豆油有机海绵。
6.根据权利要求4所述的海绵环保生物基材料的制造方法，其特征在于，步骤1与步骤2的搅拌速度为500-1200转/分钟，搅拌机的温度为80～100℃，压力为0.07～0.35MPa。
7.根据权利要求4所述的海绵环保生物基材料的制造方法，其特征在于，步骤2中的混合物冷却至25-30℃，步骤3的搅拌机的搅拌速度为600-1000转/分钟。
8.根据权利要求4所述的海绵环保生物基材料的制造方法，其特征在于，步骤4的发泡温度为20-40℃，发泡时间为15-30分钟。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20211008 |
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