CN113480688A - 一种溶剂型丙烯酸树脂及其在电池包裹压敏胶带上的应用 - Google Patents

一种溶剂型丙烯酸树脂及其在电池包裹压敏胶带上的应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种溶剂型丙烯酸树脂及其在电池包裹压敏胶带上的应用，所述溶剂型丙烯酸树脂包括如下重量份原料：丙烯酸类单体255～430份、第一引发剂0.2～0.7份、第二引发剂0.05～0.2份、第一溶剂400～550份、第二溶剂10～40份；所述第一引发剂的分解温度高于60℃；所述第二引发剂的分解温度高于50℃；所述第一溶剂的沸点低于80℃；所述第二溶剂的沸点高于110℃。并将该树脂应用于制备电池包裹压敏胶带。制备得到的电池包裹压敏胶带贴合电池用铝塑膜后，经60℃、90％RH湿热老化处理30天，撕除胶带，铝塑膜上无残胶。

Description

一种溶剂型丙烯酸树脂及其在电池包裹压敏胶带上的应用
技术领域
本发明属于胶粘剂领域，尤其涉及一种溶剂型丙烯酸树脂及其在电池包裹压敏胶带上的应用。
背景技术
随着人们对电子设备，尤其是如手机、平板电脑等便携式电子设备体积小型化的要求越来越高，为了减小设备体积，部分厂商采用双面胶粘贴的方式将电池直接固定在设备内部，但用双面胶将电池固定在设备内。为了防止电池移位，通常这种双面胶的粘性都非常大当电池损坏要拆卸维修时基本无法保持完好地将电池取出，导致电池失去二次使用的功能。即使电池侥幸没有被损坏，胶也会残留在电池或者手机内部，难以去除，导致电池或手机的重新使用会有问题。
为了能在不损坏电池的情况下将电池从电子设备内取出，一些厂商采用易撕贴包裹电池并装入手机后，例如专利申请号201721446829X的中国实用新型专利公开的一种包裹电池的易撕贴，当需要拆卸电池时，只需要提拉拆离膜的提拉部，电池即可从整个易撕贴形成的包裹层中脱出，从而实现电池的快速、无刮花的拆卸；同时，拆离膜与底膜之间通过点断线连接，可以在生产时一体成型制作，减少了现有技术中需要分开制作拆离膜与底膜的麻烦。但这种包裹电池的易撕贴的粘性通常很小，手机摔落或手机受到其他的外在强烈的震动时，手机电池发生移位。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种溶剂型丙烯酸树脂，并将该树脂应用于制备电池包裹压敏胶带；制备得到的电池包裹压敏胶带贴合电池用铝塑膜后，经60℃、90％RH湿热老化处理30天，撕除胶带，铝塑膜上无残胶；且不会因手机摔落或其他的外在强烈的震动而使手机电池发生移位，得到一种粘性适中的压敏胶带。
本发明的目的在于提供一种溶剂型丙烯酸树脂，包括如下重量份原料：
Figure BDA0003170673820000021
所述第一引发剂的分解温度高于60℃；
所述第二引发剂的分解温度高于50℃；
所述第一溶剂的沸点低于80℃；
所述第二溶剂的沸点高于110℃。
优选地，所述丙烯酸类单体包括如下重量份原料：
Figure BDA0003170673820000022
优选地，所述第一引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化月桂酰中的一种或多种。
优选地，所述第二引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种或两种。
优选地，所述第一溶剂为乙酸乙酯、丁酮、丙酮中的一种或多种。
优选地，所述第二溶剂为甲苯、二甲苯中的一种或两种。
本发明的另一目的在于提供一种制备所述溶剂型丙烯酸树脂的方法，包括如下步骤：
S1.将部分第一引发剂、部分第一溶剂、部分第二溶剂混合均匀，得到稀释的第一引发剂；
S2.将部分丙烯酸类单体、部分第一溶剂混合，升温，加入部分步骤S1制备的稀释的第一引发剂，得丙烯酸树脂预聚物，降温；
S3.将剩余丙烯酸类单体、剩余第一引发剂和部分第一溶剂、部分第二溶剂混合，滴加到步骤S2制备的丙烯酸树脂预聚物中，得共聚物，备用；
S4.将部分第二溶剂和第二引发剂混合后，得到稀释的第二引发剂；
S5.将步骤S4得到的稀释的第二引发剂加入步骤S3制备的共聚物中，搅拌，加入剩余的第一溶剂，得溶剂型丙烯酸树脂；
第一引发剂的分解温度高于60℃；
第二引发剂的分解温度高于50℃；
第一溶剂的沸点低于80℃；
第二溶剂的沸点高于110℃。
进一步的，步骤S1中，所述步骤S1的第一引发剂与步骤S3的第一引发剂的重量份之比为0.5～1.0:1。
进一步的，所述步骤S1的第一溶剂、步骤S2的第一溶剂、步骤S3的第一溶剂、步骤S5的第一溶剂的质量份用量之比为1～2:30～40:30～40:15～30。
进一步的，所述步骤S1的第二溶剂与步骤S3的第二溶剂的质量份用量之比0.5～1.0:1。
进一步的，步骤S2中，所述升温分为两个阶段，第一阶段为在连续搅拌下缓慢升温至70～90℃，第二阶段为在惰性气体下，缓慢升温至85～95℃并维持5～15min。
进一步的，所述降温为降温至72～78℃。
进一步的，步骤S3中，所述滴加时间为1～3h，滴加过程的温度维持在72～78℃。
本发明的再一目的在于提供一种压敏胶，包括如下重量份的原料：
Figure BDA0003170673820000041
所述溶剂型丙烯酸树脂包括如下重量份含量：
Figure BDA0003170673820000042
进一步的，所述增粘树脂为荒川松香树脂、萜烯树脂、萜烯-酚醛树脂、石油树脂中的一种或多种。
进一步的，所述异氰酸酯类固化剂为拜耳L-75、拜耳N-3390、拜耳N-3300中的一种过多种。
进一步的，所述环氧类固化剂为CVC GA240、E-44中的一种或两种
优选地，所述增粘树脂为Sylvares TP300。
优选地，所述异氰酸酯类固化剂为拜耳N3390。
优选地，所述环氧类固化剂为CVC GA240。
本发明的再一目的在于提供一种所述压敏胶的制备方法，包括如下步骤：
将溶剂型丙烯酸树脂、增粘树脂、异氰酸酯类固化剂、环氧类固化剂按质量份混合均匀，即可得到压敏胶。
本发明的再一目的在于提供一种电池包裹压敏胶带，所述压敏胶带由依次复合的PET离型膜、压敏胶层、PET原膜和印刷层组成。
进一步的，所述压敏胶层由压敏胶涂敷于PET离型膜后热固化而成
本发明得再一目的在于提供一种所述电池包裹压敏胶带的制备方法，包括如下步骤：
先在PET原膜的一面涂上印刷层备用，然后将压敏胶涂敷于PET离型膜的离型面，经100～120℃固化1～5min，贴合PET原膜的非印刷面，即得压敏胶带。
相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明合成了一种溶剂型丙烯酸树脂，这种溶剂型丙烯酸树脂在与异氰酸和环氧类固化剂固化后，形成致密涂层，使得压敏胶层具有更好的内聚力。
(2)本发明制备压敏胶时采用高软化点的增粘树脂，溶剂型丙烯酸树脂与高软化点的增粘树脂相互作用，使制得的压敏胶层具有更高的剥离力，从而在贴合铝塑膜经过高温高湿的环境后不会出现残胶的现象。
(3)本发明制备得到的压敏胶粘性适中，用于电池包裹时，不会因手机摔落或其他的外在强烈的震动而使手机电池发生移位或当电池损坏要拆卸维修时基本无法保持完好地将电池取出。
(4)本发明通过合理的选择引发剂、溶剂和调节反应温度，提高单体转化率，得到高分子量的溶剂型丙烯酸树脂，进而利用溶剂型丙烯酸树脂制得钢板粘接强度高、无滑移时间长、经60℃、90％RH湿热老化处理30天，撕除胶带，铝塑膜上无残胶的高性能电池包裹压敏胶带；同时，缩短聚合反应时间。本发明的生产工艺简单、经济合理，适宜工业化大生产。
(5)本发明在制备的溶剂型丙烯酸树脂使用丙烯酸羟丙酯作为单体和异氰酸酯固化剂反应，具有可操作时间长的优点。
附图说明
图1为实施例1-5的电池包裹压敏胶带的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例和附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
实施例1-5：溶剂型丙烯酸树脂的制备。
(1)实施例1-5溶剂型丙烯酸树脂的组成。
表1.实施例1-5的溶剂型丙烯酸树脂的重量份组成。
Figure BDA0003170673820000061
Figure BDA0003170673820000071
(2)实施例1溶剂型丙烯酸树脂的制备。
步骤S1.将50％重量份的过氧化苯甲酰、甲苯1.3重量份、乙酸乙酯6.1重量份混合均匀，得到稀释的过氧化苯甲酰溶液；
步骤S2.称取50％重量份的丙烯酸丁酯，50％重量份的丙烯酸异辛酯、50％重量份的甲基丙烯酸甲酯、50％重量份的丙烯酸甲酯、50％重量份的丙烯酸、50％重量份的丙烯酸羟丙酯、乙酸乙酯172.64重量份加入反应釜，搅拌并升温至78℃，通入氮气，继续升温至90℃，保温5min，加入步骤S1制备得到的过氧化苯甲酰溶液，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物，降温至77℃；
步骤S3.称取剩余的丙烯酸丁酯、剩余的丙烯酸异辛酯、剩余的甲基丙烯酸甲酯、剩余的丙烯酸甲酯、剩余的丙烯酸、剩余的丙烯酸羟丙酯、剩余的过氧化苯甲酰、甲苯1.3重量份、乙酸乙酯183.66重量份混合并搅拌均匀，加入到步骤S2制备得到的丙烯酸树脂预聚物中，3h滴加完毕，加完保温2h，得共聚物，备用；
步骤S4.称取偶氮二异丁腈0.07重量份溶解在剩余的甲苯中，得稀释的偶氮二异丁腈溶液；
步骤S5.将步骤S4得到的稀释的偶氮二异丁腈溶液加入步骤S3制备的共聚物中，20min加完，并升温至79℃，保温3h，称取剩余的乙酸乙酯加入反应釜，降温至50℃，撤出氮气，出料得到无色至淡黄色溶剂型丙烯酸树脂。
(3)实施例2溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例1中的步骤S1和步骤S3的甲苯1.3重量份分别替换成甲苯3.37重量份，步骤S1中的乙酸乙酯6.1重量份替换成乙酸乙酯5.8重量份，步骤S2中的乙酸乙酯172.64重量份替换成乙酸乙酯163.12重量份，步骤S3中的乙酸乙酯183.66重量份替换成乙酸乙酯173.53重量份，步骤S4中的偶氮二异丁腈0.07重量份替换成偶氮二异丁腈0.09重量份，其余步骤不变。
(4)实施例3溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例1中的步骤S1和步骤S3的甲苯1.3重量份分别替换成甲苯5.2重量份，步骤S1中的乙酸乙酯6.1重量份替换成乙酸乙酯7.3重量份，步骤S2中的乙酸乙酯172.64重量份替换成乙酸乙酯205.18重量份，步骤S3中的乙酸乙酯183.66重量份替换成乙酸乙酯218.28重量份，步骤S4中的偶氮二异丁腈0.07重量份替换成偶氮二异丁腈0.09重量份，其余步骤不变。
(5)实施例4溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例2中的步骤S1中的乙酸乙酯5.8重量份替换成乙酸乙酯5.3重量份，步骤S2中的乙酸乙酯163.12重量份替换成乙酸乙酯149.22重量份，步骤S3中的乙酸乙酯173.53重量份替换成乙酸乙酯158.75重量份，其余步骤不变。
(6)实施例5的溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例2中的步骤S1中的乙酸乙酯5.8重量份替换成乙酸乙酯7.3重量份，步骤S2中的乙酸乙酯163.12重量份替换成乙酸乙酯204.43重量份，步骤S3中的乙酸乙酯173.53重量份替换成乙酸乙酯217.48重量份，其余步骤不变。
实施例6～10：压敏胶的制备。
(1)分别称取实施例1～3制备得到的溶剂型丙烯酸树脂95重量份，增粘树脂(牌号：Sylvares TP300)6重量份，异氰酸酯类固化剂(牌号：拜耳N3390)0.05重量份，环氧类固化剂(CVC GA240)0.04重量份，混合均匀，即可分别得到实施例6～8压敏胶。
(2)称取实施例4制备得到的溶剂型丙烯酸树脂90重量份，增粘树脂(牌号：Sylvares TP300)6重量份，异氰酸酯类固化剂(牌号：拜耳N3390)0.05重量份，环氧类固化剂(CVC GA240)0.04重量份，混合均匀，即可得到实施例9压敏胶。
(3)称取实施例5制备得到的溶剂型丙烯酸树脂98重量份，增粘树脂(牌号：Sylvares TP300)6重量份，异氰酸酯类固化剂(牌号：拜耳N3390)0.05重量份，环氧类固化剂(CVC GA240)0.04重量份，混合均匀，即可得到实施例10压敏胶。
实施例11～15：制备电池包裹压敏胶带。
先在30μmPET原膜的一面涂上印刷层备用，然后将实施例6～10制备得到的压敏胶分别涂敷于6～10重量份PET离型膜的离型面，经110℃烘烤3min，贴合30μm PET原膜层的非印刷面上，即分别得到实施例11～15压敏胶带。使用时，撕开PET离型膜层即可。
如图1所述，制备得到的电池包裹压敏胶带自上而下的结构为：印刷层、PET原膜层、压敏胶层、PET离型膜层。
性能测试：
将实施例11～15制得的电池包裹压敏胶带进行性能测试，测试结果见表2。
表2.实施例11～15制得的电池包裹压敏胶带性能测试结果。
Figure BDA0003170673820000091
Figure BDA0003170673820000101
由表2可知，实施例11～15制备得到的电池包裹压敏胶带具有良好的钢板粘接强度，保持力持久，且经60℃、90％RH湿热老化处理30天，撕除电池包裹压敏胶带后，铝塑膜上无残胶。
对比试验：
对比例1-3：溶剂型丙烯酸树脂的制备。
(1)对比例1-3溶剂型丙烯酸树脂的组成。
表3.对比例1-3的溶剂型丙烯酸树脂的重量份组成。
原料 对比例1 对比例2 对比例3
丙烯酸丁酯 98.90 98.90 98.90
丙烯酸异辛酯 179.68 179.68 179.68
甲基丙烯酸甲酯 4.68 4.68 4.68
丙烯酸甲酯 6.68 6.68 6.68
丙烯酸 11.36 11.36 11.36
丙烯酸羟丙酯 2.84 2.84 2.84
过氧化苯甲酰 0.47 / 0.38
偶氮二异丁腈 / 0.47 0.09
甲苯 25.92 25.92 463.17
乙酸乙酯 437.25 437.25 /
(2)对比例1～3溶剂型丙烯酸树脂的制备。
对比例1溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例2溶剂型丙烯酸树脂的制备中的步骤S4的偶氮二异丁腈替换成过氧化苯甲酰，其余步骤相同。
对比例2溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例2溶剂型丙烯酸树脂的制备中的步骤S1、S2、S3的过氧化苯甲酰替换成偶氮二异丁腈，其余步骤相同。
对比例3溶剂型丙烯酸树脂的制备。
将实施例2溶剂型丙烯酸树脂的制备中的步骤S1、S2、S3、S5的乙酸乙酯替换成甲苯，其余步骤相同。
对比例4～6：压敏胶的制备。
分别称取对比例1～3制备得到的溶剂型丙烯酸树脂95重量份，增粘树脂(牌号：Sylvares TP300)6重量份，异氰酸酯类固化剂(牌号：拜耳N3390)0.05重量份、环氧类固化剂(CVC GA240)0.04重量份，混合均匀，即可分别得到对比例4～6压敏胶。
对比例7～9：电池包裹压敏胶带的制备。
先在30μmPET原膜的一面涂上印刷层备用，然后将对比例4～6制备得到的压敏胶分别涂敷于6～10重量份PET离型膜的离型面，经110℃烘烤3min，贴合30μm PET原膜层的非印刷面上，即分别得到对比例7～9压敏胶带。使用时，撕开PET离型膜层即可。
性能测试：
将对比例7～9制得的电池包裹压敏胶带进行性能测试，测试结果见表4。
表4.对比例7～9制得的电池包裹压敏胶带性能测试结果。
Figure BDA0003170673820000111
Figure BDA0003170673820000121
由表4可知，由于第一引发剂(例如，过氧化苯甲酰)的分解温度高，聚合活性低，假若在制备溶剂型丙烯酸树脂过程中，只加入第一引发剂(例如，过氧化苯甲酰作为引发剂，则在步骤S5中，单体的转化率低，涂布时气味大，影响生产；由于第二引发剂(例如，偶氮二异丁腈)的分解温度低，聚合活性高，假若在制备溶剂型丙烯酸树脂过程中，只加入第二引发剂(例如，偶氮二异丁腈)作为引发剂，则在步骤S2中，偶氮二异丁腈快速分解，使体系中的引发剂浓度过高，导致溶剂型丙烯酸树脂分子量低，进而利用溶剂型丙烯酸树脂制备得到的电池包裹压敏胶带性能差。
由于甲苯的链转移常数比乙酸乙酯大，只加入甲苯，得到的丙烯酸树脂分子量小，性能差，并且在利用溶剂型丙烯酸树脂制备得到的电池包裹用压敏胶带，由于甲苯难挥发，会残留于胶层中，进一步降低胶层性能，因而由此制备得到的电池包裹用压敏胶带性能差。
对比例10～12：制备工艺对比例。
对比例10：引发剂不经稀释直接加入反应体系中。
步骤S1.称取50％重量份的丙烯酸丁酯，50％重量份的丙烯酸异辛酯、50％重量份的甲基丙烯酸甲酯、50％重量份的丙烯酸甲酯、50％重量份的丙烯酸、50％重量份的丙烯酸羟丙酯、乙酸乙酯163.12重量份加入反应釜，搅拌并升温至78℃，通入氮气，继续升温至90℃，保温5min，加入50％重量份的过氧化苯甲酰、甲苯3.37重量份、乙酸乙酯5.8重量份，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物，降温至77℃；
步骤S2.称取剩余的丙烯酸丁酯、剩余的丙烯酸异辛酯、剩余的甲基丙烯酸甲酯、剩余的丙烯酸甲酯、剩余的丙烯酸、剩余的丙烯酸羟丙酯、剩余的过氧化苯甲酰、甲苯3.37重量份、乙酸乙酯173.53重量份混合并搅拌均匀，加入到步骤S1制备得到的丙烯酸树脂预聚物中，3h滴加完毕，加完保温2h，得共聚物，备用；
步骤S3.将偶氮二异丁腈0.09重量份、剩余的甲苯加入步骤S2制备的共聚物中，20min加完，并升温至79℃，保温3h，称取剩余的乙酸乙酯加入反应釜，降温至50℃，撤出氮气，出料得到无色至淡黄色溶剂型丙烯酸树脂。
对比例11：反应温度不变，一直保持高温反应。
将实施例2中步骤S2的反应步骤：搅拌并升温至78℃，通入氮气，继续升温至90℃，保温5min，加入步骤S1制备得到的过氧化苯甲酰溶液，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物，降温至77℃替换成搅拌并升温至90℃，通入氮气，保温5min，加入步骤S1制备得到的过氧化苯甲酰溶液，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物。步骤S5中的反应步骤：并升温至79℃，保温3h替换成并维持溶剂回流，保温3h。
对比例12：反应温度不变，一直保持低温反应。
将实施例2中步骤S2的反应步骤：搅拌并升温至78℃，通入氮气，继续升温至90℃，保温5min，加入步骤S1制备得到的过氧化苯甲酰溶液，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物，降温至77℃替换成搅拌并升温至77℃，通入氮气，保温5min，加入步骤S1制备得到的过氧化苯甲酰溶液，保温10min，得丙烯酸树脂预聚物。步骤S5中的反应步骤：并升温至79℃，保温3h替换成保持温度不变，保温3h。
对比例13～14：压敏胶的制备。
分别称取对比例11～12制备得到的溶剂型丙烯酸树脂95重量份，增粘树脂(牌号：Sylvares TP300)6重量份，异氰酸酯类固化剂(牌号：拜耳N3390)0.05重量份，环氧类固化剂(CVC GA240)0.04重量份，混合均匀，即可分别得到对比例13～14压敏胶。
对比例15～16：制备电池包裹压敏胶带。
先在30μmPET原膜的一面涂上印刷层备用，然后将对比例13～14制备得到的压敏胶分别涂敷于6～10重量份PET离型膜的离型面，经110℃烘烤3min，贴合30μm PET原膜层的非印刷面上，即分别得到对比例15～16压敏胶带。使用时，撕开PET离型膜层即可。
性能测试：
将对比例15～16制得的电池包裹压敏胶带进行性能测试，测试结果见表5。
表5.对比例15～16制得的电池包裹压敏胶带性能测试结果。
Figure BDA0003170673820000141
由制备工艺和表5中可知，引发剂不经稀释加入到反应体系中，反应不稳定，反应温度过高，反应进程难以控制；若反应温度一直保持高温，得到的丙烯酸树脂的分子量低，由此制得的电池包裹压敏胶带性能不佳；若反应温度一直保持低温，会存在单体转化率偏低的情况，涂布时单体气味大，影响生产。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解，技术人员阅读本申请说明书后依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，但这些修改或变更均未脱离本发明申请待批权利要求保护范围之内。

Claims (10)

1.一种溶剂型丙烯酸树脂，其特征在于，所述溶剂型丙烯酸树脂包括如下重量份原料：
Figure FDA0003170673810000011
所述第一引发剂的分解温度高于60℃；
所述第二引发剂的分解温度高于50℃；
所述第一溶剂的沸点低于80℃；
所述第二溶剂的沸点高于110℃。
2.根据权利要求1所述的溶剂型丙烯酸树脂，其特征在于，所述丙烯酸类单体包括如下重量份原料：
Figure FDA0003170673810000012
3.根据权利要求1所述的溶剂型丙烯酸树脂，其特征在于，所述第一引发剂为过氧化苯甲酰、过氧化苯甲酸叔丁酯、过氧化月桂酰中的一种或多种；
所述第二引发剂为偶氮二异丁腈、偶氮二异庚腈中的一种或两种；
所述第一溶剂为乙酸乙酯、丁酮、丙酮中的一种或多种；
所述第二溶剂为甲苯、二甲苯中的一种或两种。
4.一种制备溶剂型丙烯酸树脂的方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1.将部分第一引发剂、部分第一溶剂、部分第二溶剂混合均匀，得到稀释的第一引发剂；
S2.将部分丙烯酸类单体、部分第一溶剂混合，升温，加入部分步骤S1制备的稀释的第一引发剂，得丙烯酸树脂预聚物，降温；
S3.将剩余丙烯酸类单体、剩余第一引发剂和部分第一溶剂、部分第二溶剂混合，滴加到步骤S2制备的丙烯酸树脂预聚物中，得共聚物，备用；
S4.将部分第二溶剂和第二引发剂混合后，得到稀释的第二引发剂；
S5.将步骤S4得到的稀释的第二引发剂加入步骤S3制备的共聚物中，搅拌，加入剩余的第一溶剂，得溶剂型丙烯酸树脂；
第一引发剂的分解温度高于60℃；
第二引发剂的分解温度高于50℃；
第一溶剂的沸点低于80℃；
第二溶剂的沸点高于110℃。
5.根据权利要求4所述的溶剂型丙烯酸树脂的方法，其特征在于，步骤S1中，所述步骤S1的第一引发剂与步骤S3的第一引发剂的重量份之比为0.5～1.0:1；
所述步骤S1的第一溶剂、步骤S2的第一溶剂、步骤S3的第一溶剂、步骤S5的第一溶剂的质量份用量之比为1～2:30～40:30～40:15～30；
所述步骤S1的第二溶剂与步骤S3的第二溶剂的质量份用量之比0.5～1.0:1。
6.根据权利要求4所述的溶剂型丙烯酸树脂的方法，其特征在于，步骤S2中，所述升温分为两个阶段，第一阶段为在连续搅拌下缓慢升温至70～90℃，第二阶段为在惰性气体下，缓慢升温至85～95℃并维持5～15min；
所述降温为降温至72～78℃。
7.根据权利要求4所述的溶剂型丙烯酸树脂的方法，其特征在于，步骤S3中，所述滴加时间为1～3h，滴加过程的温度维持在72～78℃。
8.一种压敏胶，其特征在于，包括如下重量份的原料：
Figure FDA0003170673810000031
所述溶剂型丙烯酸树脂包括如下重量份含量：
Figure FDA0003170673810000032
9.根据权利要求8所述的压敏胶，其特征在于，所述增粘树脂为荒川松香树脂、萜烯树脂、萜烯-酚醛树脂、石油树脂中的一种或多种；
所述异氰酸酯类固化剂为拜耳L-75、拜耳N-3390、拜耳N-3300中的一种过多种；
所述环氧类固化剂为CVC GA240、E-44中的一种或两种。
10.一种电池包裹压敏胶带，其特征在于，由依次复合的PET离型膜、压敏胶层、PET原膜和印刷层组成，所述压敏胶层由权利要求8或9所述的压敏胶涂敷于PET离型膜后热固化而成。
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