CN113458841B - 输电铁塔角钢生产用切割系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了输电铁塔角钢生产用切割系统，包括剪切机，还包括位于剪切机一侧的安装台；安装台上具有安装槽，安装槽内设有承接圆筒，承接圆筒的两端均以可转动方式支撑于安装台上，安装台上设有用于驱动承接圆筒转动的驱动机构；承接圆筒上具有承接槽，承接槽靠近剪切机的一侧开口，承接槽上分布有电磁铁；承接圆筒正下方具有活动设置的放置架，放置架包括底板，底板两侧具有至少两组对称设置的限位柱；底板上开设有条形槽，其内设有螺杆，螺杆以可转动方式支撑于条形槽内，且至少一端贯穿条形槽并设有手柄；限位柱螺纹连接在螺杆上，且条形槽的侧壁上具有与限位柱滑动配合的导向槽。本发明具有快速对剪切后角钢的收集和堆放，方便搬运的优点。

Description

输电铁塔角钢生产用切割系统

技术领域

本发明属于输电铁塔生产技术领域，具体涉及输电铁塔角钢生产用切割系统。

背景技术

输电铁塔是输电用的塔状建筑物，它们的结构特点是各种塔型均属空间桁架结构，杆件主要由单根等边角钢或组合角钢组成，材料一般使用Q235和Q345两种，角钢在加工过程中，需要根据长度将长条的角钢分切成若干段较短的角钢。传统的切割方式一般是将角钢经剪切机剪切，剪切后下来的角钢会直角掉落在地面或者其他平台上，角钢的堆放就会比较杂乱；而经剪切后的角钢通常还需要进行后续的加工处理，此时就需要人工将剪切后的角钢进行收集堆放，以便后续加工处理时使用；这样一来，无疑就会增加人工成本，耗时耗力，并使得整个工作效率降低。

基于此，申请人考虑设计输电铁塔角钢生产用切割系统，能够对剪切后的角钢自动进行快速收集，并将角钢开口朝下并按顺序堆放，方便后续加工处理时的使用。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明提供了输电铁塔角钢生产用切割系统，以解决现有技术中剪切后的角钢直接掉落在底面，堆放杂乱，且不便于后续加工处理时的使用，人工收集堆放费时费力的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

输电铁塔角钢生产用切割系统，包括剪切机，关键在于：还包括设置在剪切机出料一侧的安装台；

所述安装台上具有贯穿其宽度方向的安装槽，所述安装槽内延其长度方向设有承接圆筒，所述承接圆筒的两端均以可转动方式支撑于安装台上，所述安装台上设有用于驱动承接圆筒转动的驱动机构；所述承接圆筒上具有延其长度方向开设的承接槽，所述承接槽靠近剪切机的一侧开口，所述承接圆筒能够转动以使承接槽开口端正对剪切机的出料口，所述承接槽两侧壁具有沿其长度方向分布的电磁铁；

所述承接圆筒的正下方具有活动设置的放置架，所述放置架包括底板，所述底板两侧具有至少两组对称设置的限位柱；所述底板上具有延其宽度方向开设的条形槽，所述条形槽内设有螺杆，所述螺杆以可转动方式支撑于条形槽内，且至少一端贯穿至条形槽外部并设有手柄；所述限位柱螺纹连接在螺杆上，且所述条形槽的侧壁上具有与限位柱滑动配合的导向槽。

采用以上方案，工作前，先保证承接槽的开口正对剪切机的剪切口；控制角钢的进入，使得待剪切的角钢位于承接槽的上方；剪切完成后，剪切后的角钢掉落至承接槽内的电磁铁上，并继续控制下一段待剪切角钢的进入，从推动剪切后的角钢完全落入承接槽内；此时电磁铁通电将剪切后的角钢吸附，并通过驱动机构控制承接圆筒转动180度，使得剪切后的角钢开口朝下；然后电磁铁断电，剪切后的角钢掉落至下方的底板上；底板上两侧相邻两组限位柱之间的距离与角钢的宽度相适配，进一步保证下一块剪切后的角钢能够依次重叠于底板的角钢上，从而实现对剪切后角钢的收集。

同时，可通过转动手柄调节相邻两组限位柱之间的距离，以保证与角钢的最大宽度匹配，从而满足不同尺寸的角钢放置；进一步确保剪切后的角钢掉落时，通过相邻两侧的限位柱进行限位，其开口朝下，并最终确保角钢从下至上的依次堆叠。

作为优选，所述承接槽的内侧设有用于判断剪切角钢长度的红外传感器，所述承接槽远离剪切机的一端内壁设有压力传感器，所述红外传感器与压力传感器之间的水平距离和所述承接槽与剪切机的剪切口处的水平距离相同；所述剪切机上设有控制柜，所述红外传感、压力传感器、电磁铁、剪切机和驱动机构分别电性连接于控制柜。

采用以上方案，红外传感器与剪切机的剪切口处的水平距离及为待剪切角钢的长度，但需要保证红外传感器与压力传感器之间的水平距离和承接槽与剪切机的剪切口处的水平距离相同；

角钢经剪切机进料时，当红外传感器检测到角钢后，控制柜控制用于进料的装置停止进料；然后控制柜控制剪切机工作，剪切完成后，剪切后的角钢掉落至承接槽内的电磁铁上，并继续控制下一段待剪切角钢的进入，直至剪切后的角钢与压力传感器接触，压力传感器检测到压力后，控制柜控制进料装置停止进料，由于红外传感器与压力传感器之间的水平距离和承接槽与剪切机的剪切口处的水平距离相同，此时说明剪切后的角钢完全落入承接槽内；此时控制柜控制电磁铁通电将剪切后的角钢吸附，并通过驱动机构控制承接圆筒转动180度，使得剪切后的角钢开口朝下；然后电磁铁断电，剪切后的角钢掉落至下方的底板上；底板上两侧相邻两组限位柱之间的距离与角钢的宽度相适配，进一步保证下一块剪切后的角钢能够依次重叠于底板的角钢上，从而实现对剪切后角钢的收集流程的自动化。

作为优选，所述承接槽有两个，并沿承接圆筒周向对称设置；所述驱动机构包括以可滑动方式设置在安装台上的第一齿板，以及设置在承接圆筒端部转轴上并与第一齿板啮合的驱动齿轮；所述第一齿板上连接有驱动其延安装台宽度方向往复运动的电动伸缩杆，并使所述承接圆筒进行180度顺时针和180度逆时针交替旋转。

采用以上方案，当承接圆筒转动180度并完成剪切后的角钢收集操作时，此时承接圆筒上的另外一个承接槽正好位于承接圆筒上方，可继续准备对剪切后的角钢的承接、吸附、翻转等操作，从而保证整个操作的连续性，提高工作效率。

作为优选，所述承接圆筒内具有活动腔，所述承接槽两侧壁具有沿其长度方向开设的活动孔，各所述活动孔均与活动腔连通；每个所述活动孔内均以活动方式设有支撑杆，其顶部设有支撑轮；所述活动腔内设有用于驱动所有支撑杆同时沿对应活动孔长度方向移动的顶升机构；所述顶升机构电性连接于控制柜。

采用以上方案，剪切机进料时，顶升机构控制所有支撑杆上的支撑轮凸出于活动孔外，待剪切的角钢可预先支撑在支撑轮上，同时支撑轮起到一个导向作用；剪切完成后，剪切后的角钢继续移动，当压力传感器检测到压力，此时控制柜对顶升机构发出信号，控制支撑杆上的支撑轮缩回活动孔内，并使得剪切后的角钢落至电磁铁上，此时控制柜继续控制后续操作即可。

作为优选，所述顶升机构包括对称设置于活动腔内两侧的支撑顶板，且各所述支撑顶板与开设在活动腔两端侧壁上的导向槽滑动配合；各支撑顶板顶部与对应侧的支撑杆连接，其底部分别设有第二齿板；所述活动腔内安装有用于驱动两组支撑顶板同时移动的驱动组件；所述驱动组件包括用于连接输出电机的主动齿轮，以及分别与两组第二齿板啮合的从动齿轮；其中一个从动齿轮直接与主动齿轮啮合，另外一个从动齿轮通过中间齿轮与主动齿轮啮合，且所述中间齿轮与主动齿轮的大小相同。

采用以上方案，主动齿轮转动，带动其中一个与其直接啮合的从动齿轮转动，以及带动另外一个通过中间齿轮与其啮合的从动齿轮转动；由于中间齿轮与主动齿轮大小相同，两个从动齿轮分别与对应的支撑顶板上的第二齿板啮合，从动齿轮与对应的第二齿板配合，并使得对应的支撑顶板能够同时沿着导向槽滑动；同时，由于同侧的所有支撑杆均设置在对应侧的支撑顶板上，各支撑顶板的移动即可使得同侧的所有支撑杆沿活动孔移动。

作为优选，所述安装台上具有两条延其宽度方向设置的导轨，所述导轨沿安装台的长度方向分布，所述底板的底部设有与导轨滑动配合的滑块。

采用以上方案，由于角钢的堆积高度有限，因此需要对底板的位置进行调节，以使的剪切后的角钢能够依次堆积在底板上，实现大批量的收集。

作为优选，所述限位柱与螺杆安装方向同向的两侧均开设有减震槽，所述减震槽内延其高度方向安装有减震件，两组正对的减震槽之间配置有相应长度的减震板，所述减震板设置于正对两组缓冲件上。

采用以上方案，剪切后的角钢掉落时，两端位于减震板上，并通过减震板下的减震件起到减震缓冲作用，对角钢起到一定的保护作用。

作为优选，所述底板的底部具有对称设置的脚轮，所述安装台底部正对脚轮的位置处开设有通槽，所述通槽延安装槽一端开口，并与所述导轨平行设置。

采用以上方案，当底板完成对剪切后角钢的收集堆放后，操作人员可以直接推动底板沿通槽滑出，方便操作人员的快速搬运。

作为优选，所述底板的一侧设有推拉把手。

采用以上方案，方便人员搬运操作，实用性强。

与现有技术相比，本发明具有的有益技术效果：

通过对承接圆筒上承接槽的设计，配合驱动机构对承接圆筒进行180度翻转，使得剪切后的角钢能朝下掉落至底板上，并依次堆积，实现了对剪切后角钢的快速收集和堆放，方便人员进行搬运。同时配合控制工进一步对剪切后的角钢收集的自动化，提高工作效率。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图一。

图2为图1中A处放大图。

图3为图1中B处放大图。

图4为图1中承接圆筒的剖视结构示意图。

图5为本发明的整体结构示意图二。

图6为图5中C处放大图。

图中标记为：

1剪切机；2安装台；3安装槽；4承接圆筒；5承接槽；6电磁铁；7底板；8限位柱；9红外传感器；10压力传感器；11控制柜；12驱动齿轮；13支撑架；14第一齿板；15电动伸缩杆；16活动腔；17活动孔；18支撑杆；19支撑轮；20支撑顶板；21导向槽；22第二齿板；23主动齿轮；24从动齿轮；25中间齿轮；26导轨；27滑块；28条形槽；29螺杆；30手柄；31减震槽；32减震件；33减震板；34脚轮；35通槽；36推拉把手；37检修窗。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的详细说明。

具体实施时：

如图1至图6所示，输电铁塔角钢生产用切割系统，包括剪切机1，还包括设置在剪切机1出料一侧的安装台2；安装台2上具有贯穿其宽度方向的安装槽3，安装槽3内延其长度方向设有承接圆筒4，承接圆筒4的两端均以可转动方式支撑于安装台2上，安装台2上设有用于驱动承接圆筒4转动的驱动机构；承接圆筒4上具有延其长度方向开设的承接槽5，承接槽5靠近剪切机1的一侧开口，承接圆筒4能够转动以使承接槽5开口端正对剪切机1的出料口，承接槽5两侧壁具有沿其长度方向分布的电磁铁6；承接圆筒4的正下方具有活动设置的放置架，放置架包括底板7，底板7两侧具有至少两组对称设置的限位柱8；底板7上具有延其宽度方向开设的条形槽28，条形槽28内设有螺杆29，螺杆29以可转动方式支撑于条形槽28内，且至少一端贯穿至条形槽28外部并设有手柄30；限位柱8螺纹连接在螺杆29上，且条形槽28的侧壁上具有与限位柱8滑动配合的导向槽21。

这样一来，工作前，先保证承接槽5的开口正对剪切机1的剪切口；控制角钢的进入，使得待剪切的角钢位于承接槽5的上方；剪切完成后，剪切后的角钢掉落至承接槽5内的电磁铁6上，并继续控制下一段待剪切角钢的进入，从推动剪切后的角钢完全落入承接槽5内；此时电磁铁6通电将剪切后的角钢吸附，并通过驱动机构控制承接圆筒4转动180度，使得剪切后的角钢开口朝下；然后电磁铁6断电，剪切后的角钢掉落至下方的底板7上；底板7上两侧相邻两组限位柱8之间的距离与角钢的宽度相适配，进一步保证下一块剪切后的角钢能够依次重叠于底板7的角钢上，从而实现对剪切后角钢的收集。

同时，可通过转动手柄30调节相邻两组限位柱8之间的距离，以保证与角钢的最大宽度匹配，从而满足不同尺寸的角钢放置；进一步确保剪切后的角钢掉落时，通过相邻两侧的限位柱8进行限位，其开口朝下，并最终确保角钢从下至上的依次堆叠。

在本方案中，如图2和图5所示，承接槽5的内侧设有用于判断剪切角钢长度的红外传感器9，承接槽5远离剪切机1的一端内壁设有压力传感器10，(实施时，优选压力传感器10为薄膜压力传感器10，并覆盖整个端面，保证使用可靠性)；红外传感器9与压力传感器10之间的水平距离和承接槽5与剪切机1的剪切口处的水平距离相同；剪切机1上设有控制柜11，红外传感、压力传感器10、电磁铁6、剪切机1和驱动机构分别电性连接于控制柜11。

同时，如图2和图4所示，承接圆筒4内具有活动腔16，承接槽5两侧壁具有沿其长度方向开设的活动孔17，各活动孔17均与活动腔16连通；每个活动孔17内均以活动方式设有支撑杆18，其顶部设有支撑轮19；活动腔16内设有用于驱动所有支撑杆18同时沿对应活动孔17长度方向移动的顶升机构；顶升机构电性连接于控制柜11。顶升机构包括对称设置于活动腔16内两侧的支撑顶板20，且各支撑顶板20与开设在活动腔16两端侧壁上的导向槽21滑动配合；各支撑顶板20顶部与对应侧的支撑杆18连接，其底部分别设有第二齿板22；活动腔16内安装有用于驱动两组支撑顶板20同时移动的驱动组件；驱动组件包括用于连接输出电机的主动齿轮23，以及分别与两组第二齿板22啮合的从动齿轮24；其中一个从动齿轮24直接与主动齿轮23啮合，另外一个从动齿轮24通过中间齿轮25与主动齿轮23啮合，且中间齿轮25与主动齿轮23的大小相同。

这样一来，剪切机1进料时，控制柜11控制顶升机构工作，即主动齿轮23通过输出电机带动其转动(该输出电机在说明书附图中未示意出来)，带动其中一个与其直接啮合的从动齿轮24转动，以及带动另外一个通过中间齿轮25与其啮合的从动齿轮24转动；由于中间齿轮25与主动齿轮23大小相同，两个从动齿轮24分别与对应的支撑顶板20上的第二齿板22啮合，从动齿轮24与对应的第二齿板22配合，并使得对应的支撑顶板20能够同时沿着导向槽21滑动；同时，由于同侧的所有支撑杆18均设置在对应侧的支撑顶板20上，各支撑顶板20的移动即可使得同侧的所有支撑杆18沿活动孔17移动，最终使得所有支撑杆18上的支撑轮19凸出于活动孔17外；

此时，待剪切的角钢可预先支撑在支撑轮19上，同时支撑轮19起到一个导向作用；实施时，支撑轮19也可以采用滚珠，即在支撑杆18的顶部嵌设有滚珠。；当红外传感器9检测到角钢时，控制柜11控制用于进料的装置(该进料装置在说明书附图中未示意出来，进料装置也电性连接于控制柜11，进料装置可以为输送带、转动辊等等结构，其作用是推动运送角钢经过剪切机1的剪切口)停止进料；然后控制柜11控制剪切机1工作，剪切完成后；控制柜11继续控制进料装置，使得剪切后的角钢继续沿承接槽5长度方向移动；直至剪切后的角钢与压力传感器10接触，压力传感器10检测到压力后，控制柜11控制进料装置停止进料，由于红外传感器9与压力传感器10之间的水平距离和承接槽5与剪切机1的剪切口处的水平距离相同，此时说明剪切后的角钢完全落入承接槽5内；

此时，控制柜11控制主动齿轮23反转，支撑顶板20反向移动直至支撑轮19完全位于活动孔17内；剪切后的角钢掉落至承接槽5内的电磁铁6上，与此同时，控制柜11控制电磁铁6通电将剪切后的角钢吸附；下一步，控制柜11控制驱动机构，承接圆筒4转动180度，以使剪切后的角钢开口朝下；然后控制柜11控制电磁铁6断电，剪切后的角钢直接掉落至下方的放置板上；放置板上两侧相邻两组限位柱8之间的距离与角钢的宽度相适配，进一步保证下一块剪切后的角钢能够依次重叠于放置板的角钢上；当剪切后的角钢掉落至放置板时，可以通过控制柜11延迟几秒后继续控制驱动机构，使得承接圆筒4转动恢复至原位置，继续重复前面的操作；最终实现对剪切后角钢的收集流程的自动化。

对于上述活动腔16内的设计，为了便于顶升机构的安装、检修等操作，实施时，承接圆筒4的两侧均设有检修窗37，方便操作人员的安装、检修，提高实用性。

在本方案中，如图1、图4和图5所示，承接槽5有两个，并沿承接圆筒4周向对称设置；驱动机构包括以可滑动方式设置在安装台2上的第一齿板14，以及设置在承接圆筒4端部转轴上并与第一齿板14啮合的驱动齿轮12；第一齿板14上连接有驱动其延安装台2宽度方向往复运动的电动伸缩杆15，并使承接圆筒4进行180度顺时针和180度逆时针交替旋转。

实施时，安装台2上设有支撑架13，第一齿板14以可滑动方式设置在支撑架13上，电动伸缩杆15设置在支撑架13上，其伸缩端与第一齿板14固定连接。通过支撑架13方便对整个结构的快速安装。

这样一来，当承接圆筒4转动180度并完成剪切后的角钢收集操作时，此时承接圆筒4上的另外一个承接槽5正好位于承接圆筒4上方，控制柜11就不需要电动伸缩杆15进行控制，使得承接圆筒4恢复原位，即可继续准备对剪切后的角钢的承接、吸附、翻转操作，从而保证整个操作的连续性，提高工作效率。但是当驱动机构再次控制承接圆筒4转动时，由于第一齿板14与驱动齿轮12的配合，即使得承接圆筒4的第二次转动与第一次的转动方向相反。

在本方案中，如图1、图3和图5所示，安装台2上具有两条延其宽度方向设置的导轨26，导轨26沿安装台2的长度方向分布，底板7的底部设有与导轨26滑动配合的滑块27。这样一来，由于角钢的堆积高度有限，因此需要对底板7的位置进行调节，以使的剪切后的角钢能够依次堆积在底板7上，实现大批量的收集。同时，如图1、图3和图5所示，底板7的底部具有对称设置的脚轮34，底板7的一侧设有推拉把手36。安装台2底部正对脚轮34的位置处开设有通槽35，通槽35延安装槽3一端开口，并与导轨26平行设置。这样一来，当底板7完成对剪切后角钢的收集堆放后，操作人员可以直接通过推拉把手36推动底板7沿通槽35滑出，方便操作人员的快速搬运。

另外，如图6所示，限位柱8与螺杆29安装方向同向的两侧均开设有减震槽31，减震槽31内延其高度方向安装有减震件32，两组正对的减震槽31之间配置有相应长度的减震板33，减震板33设置于正对两组缓冲件上。实施时，当相邻两组限位柱8之间的距离调整后，需要更换相应长度的减震板33，并将其安装在减震件32上；对于减震件32，可以为减震弹簧或液压减震筒，减震弹簧结构简单，实用性强；液压减震筒使用寿命更长。这样一来，剪切后的角钢掉落时，两端位于减震板33上，并通过减震板33下的减震件32起到减震缓冲作用，对角钢起到一定的保护作用。

本发明的工作原理：

剪切机1进料时，控制柜11控制顶升机构工作，使得支撑轮19凸出于活动孔17外，待剪切的角钢可预先支撑在支撑轮19上，同时支撑轮19起到一个导向作用；当红外传感器9检测到角钢时，控制柜11控制用于进料的装置停止进料；然后控制柜11控制剪切机1工作，剪切完成后；控制柜11继续控制进料装置，使得剪切后的角钢继续沿承接槽5长度方向移动；直至剪切后的角钢与压力传感器10接触，压力传感器10检测到压力后，控制柜11控制进料装置停止进料，由于红外传感器9与压力传感器10之间的水平距离和承接槽5与剪切机1的剪切口处的水平距离相同，此时说明剪切后的角钢完全落入承接槽5内；

此时，控制柜11控制顶升机构工作，使得支撑轮19移动完全位于活动孔17内，剪切后的角钢掉落至承接槽5内的电磁铁6上，与此同时，控制柜11控制电磁铁6通电将剪切后的角钢吸附；下一步，控制柜11控制驱动机构，承接圆筒4转动180度，以使剪切后的角钢开口朝下；然后控制柜11控制电磁铁6断电，剪切后的角钢直接掉落至下方的放置板上；放置板上两侧相邻两组限位柱8之间的距离与角钢的宽度相适配，进一步保证下一块剪切后的角钢能够依次重叠于放置板的角钢上；

当承接圆筒4转动180度并完成剪切后的角钢收集操作时，此时承接圆筒4上的另外一个承接槽5正好位于承接圆筒4正上方，控制柜11就不需要对电动伸缩杆15进行控制，使得承接圆筒4恢复原位；然后重复最开始的操作控制即可准备第二次的接料操作，从而实现整个操作的连续性和自动化，提高工作效率；最终实现对剪切后角钢的快速收集和堆放，方便人员进行快速搬运。

以上仅是本发明优选的实施方式，需指出的是，对于本领域技术人员在不脱离本技术方案的前提下，做出的若干变形和改进的技术方案应同样视为落入本申请要求保护的范围。

Claims (6)

1.输电铁塔角钢生产用切割系统，包括剪切机，其特征在于：还包括设置在剪切机出料一侧的安装台；

所述安装台上具有贯穿其宽度方向的安装槽，所述安装槽内延其长度方向设有承接圆筒，所述承接圆筒的两端均以可转动方式支撑于安装台上，所述安装台上设有用于驱动承接圆筒转动的驱动机构；所述承接圆筒上具有延其长度方向开设的承接槽，所述承接槽靠近剪切机的一侧开口，所述承接圆筒能够转动以使承接槽开口端正对剪切机的出料口，所述承接槽两侧壁具有沿其长度方向分布的电磁铁；

所述承接圆筒的正下方具有活动设置的放置架，所述放置架包括底板，所述底板两侧具有至少两组对称设置的限位柱；所述底板上具有延其宽度方向开设的条形槽，所述条形槽内设有螺杆，所述螺杆以可转动方式支撑于条形槽内，且至少一端贯穿至条形槽外部并设有手柄；所述限位柱螺纹连接在螺杆上，且所述条形槽的侧壁上具有与限位柱滑动配合的导向槽；

所述承接圆筒内具有活动腔，所述承接槽两侧壁具有沿其长度方向开设的活动孔，各所述活动孔均与活动腔连通；每个所述活动孔内均以活动方式设有支撑杆，其顶部设有支撑轮；所述活动腔内设有用于驱动所有支撑杆同时沿对应活动孔长度方向移动的顶升机构；所述顶升机构电性连接于控制柜；

所述顶升机构包括对称设置于活动腔内两侧的支撑顶板，且各所述支撑顶板与开设在活动腔两端侧壁上的导向槽滑动配合；各支撑顶板顶部与对应侧的支撑杆连接，其底部分别设有第二齿板；所述活动腔内安装有用于驱动两组支撑顶板同时移动的驱动组件；所述驱动组件包括用于连接输出电机的主动齿轮，以及分别与两组第二齿板啮合的从动齿轮；其中一个从动齿轮直接与主动齿轮啮合，另外一个从动齿轮通过中间齿轮与主动齿轮啮合，且所述中间齿轮与主动齿轮的大小相同；

所述限位柱与螺杆安装方向同向的两侧均开设有减震槽，所述减震槽内延其高度方向安装有减震件，两组正对的减震槽之间配置有相应长度的减震板，所述减震板设置于正对两组缓冲件上。

2.根据权利要求1所述的输电铁塔角钢生产用切割系统，其特征在于：所述承接槽的内侧设有用于判断剪切角钢长度的红外传感器，所述承接槽远离剪切机的一端内壁设有压力传感器，所述红外传感器与压力传感器之间的水平距离和所述承接槽与剪切机的剪切口处的水平距离相同；所述剪切机上设有控制柜，所述红外传感、压力传感器、电磁铁、剪切机和驱动机构分别电性连接于控制柜。

3.根据权利要求2所述的输电铁塔角钢生产用切割系统，其特征在于：所述承接槽有两个，并沿承接圆筒周向对称设置；所述驱动机构包括以可滑动方式设置在安装台上的第一齿板，以及设置在承接圆筒端部转轴上并与第一齿板啮合的驱动齿轮；所述第一齿板上连接有驱动其延安装台宽度方向往复运动的电动伸缩杆，并使所述承接圆筒进行180度顺时针和180度逆时针交替旋转。

4.根据权利要求2或3所述的输电铁塔角钢生产用切割系统，其特征在于：所述安装台上具有两条延其宽度方向设置的导轨，所述导轨沿安装台的长度方向分布，所述底板的底部设有与导轨滑动配合的滑块。

5.根据权利要求4所述的输电铁塔角钢生产用切割系统，其特征在于：所述底板的底部具有对称设置的脚轮，所述安装台底部正对脚轮的位置处开设有通槽，所述通槽延安装槽一端开口，并与所述导轨平行设置。

6.根据权利要求5所述的输电铁塔角钢生产用切割系统，其特征在于：所述底板的一侧设有推拉把手。

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