CN113451705A - 一种agm隔板及生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种AGM隔板及生产工艺，涉及AGM隔板技术领域。AGM隔板包括中间层，中间层的两侧分别设置有正极层和负极层，正极层和负极层的外侧分别设置有PE隔板层一和PE隔板层二；中间层包括中心夹层，以及位于中心夹层两侧的基材层一和基材层二；基材层一和正极层之间设置有第一粘结层，基材层二和负极层之间设置有第二粘结层。中心夹层包括夹层本体，以及填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒。本发明通过两侧PE隔板层的设置，以及通过采用包括夹层本体，填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒组成的中心夹层；提高AGM隔板拉伸强度、孔率、耐酸煮强度、100KP湿回弹性和5mi n吸酸高度，并同步提高了该AGM隔板制成的蓄电池的循环寿命和容量。

Description

一种AGM隔板及生产工艺
技术领域
本发明属于AGM隔板技术领域，特别是涉及一种AGM隔板及生产工艺。
背景技术
蓄电池隔板，是一种多孔绝缘的物质，放置于蓄电池正负极板之间，使正负极板隔离开来，起到绝缘的作用，避免蓄电池短路。同时在蓄电池充放电过程中允许参加化学反应的离子通过，对于密闭免维护电池，还要保障正极析出的氧气通过隔板到达负极，完成氧气吸收。目前国内比较常用的传统型隔板有AGM隔板、PVC隔板、PP隔板等，其中AGM隔板具有优良机械、物理、化学性能的新型材料。隔板作为铅酸蓄电池的除了正极板、负极板外的又一个十分重要的组成部分，对铅酸电池尤其是阀控式铅酸蓄电池(VRLA)性能有着很大的影响，因此又被人们称作VRLA电池的第三电极。
如中国公开号(CN208873809U)公开一种铅碳电池高强度AGM隔板，包括从上至下依次布置的上抗拉伸层、纤维层和下抗拉伸层，所述上抗拉伸层与所述纤维层之间设有第一粘结层，所述纤维层与所述下抗拉伸层之间设有第二粘结层，所述纤维层包括从上至下依次布置的上表层、中间层和下表层，所述上表层、下表层均为玻璃纤维与合成纤维混合层，所述中间层为玻璃纤维层，所述玻璃纤维层中玻璃纤维搭接形成网状结构，玻璃纤维与玻璃纤维搭接处有粘结剂颗粒。
上述技术存在有AGM隔板的结构单一，其制成的蓄电池存在循环寿命短和容量低的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种AGM隔板及生产工艺，两侧PE隔板层的设置，以及通过采用包括夹层本体，填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒组成的中心夹层，蓄电池存在循环寿命短和容量低的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：
本发明为一种AGM隔板，包括中间层，所述中间层的两侧分别设置有正极层和负极层，所述正极层和负极层的外侧分别设置有PE隔板层一和PE隔板层二；所述中间层包括中心夹层，以及位于所述中心夹层两侧的基材层一和基材层二；所述基材层一和正极层之间设置有第一粘结层，所述基材层二和负极层之间设置有第二粘结层。
进一步地，所述中心夹层包括夹层本体，以及填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒；所述夹层本体、基材层一、基材层二三者的组成结构相同，均由玻璃纤维制成。
进一步地，所述正极层和负极层均为一玻璃纤维层；且所述玻璃纤维层中玻璃纤维搭接形成网状结构，所述玻璃纤维与玻璃纤维搭接处有粘结剂颗粒；所述粘结剂为聚丙烯纤维胶颗粒、且直径为2～8μm；且所述负极层和正极层中的玻璃纤维直径依次减小。
一种AGM隔板的生产工艺，包括如下步骤：
Stp1、制备中心夹层、基材层一、基材层二、正极层和负极层备用；
Stp2、在中心夹层的两侧刷涂胶粘剂，然后再在中心夹层的两侧分别贴合基材层一、基材层二；
Stp3、分别在正极层和负极层的一侧刷涂胶粘剂，然后将分别正极层和负极层贴合到基材层一和基材层二的外侧面；
Stp4、再分别在正极层和负极层的另一侧刷涂胶粘剂，然后分别在正极层和负极层外侧贴合连接PE隔板层一和PE隔板层二；
Stp5、将该AGM隔板放在平整的基座上，控制压板下压到AGM隔板上表面，保压保湿保温10-50min即可；压力为10-15kg，温度为25-30℃，湿度为35-45％。
进一步地，所述夹层本体、基材层一、基材层二组成相同；其以重量百分比计包括75-85％的第一玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、2-8％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550，所述第一玻璃纤维的直径为6-8μm；
制备方法包括按重量比取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到隔板本体；
所述中心夹层的制备包括：
制备纳米二氧化硅乳液；将隔板本体浸没在纳米二氧化硅乳液中，取出干燥即得中心夹层；所述纳米二氧化硅乳液的制备包括在纳米二氧化硅凝胶中加入可溶于水的醇或所述醇的水溶液搅拌均匀即得。
进一步地，所述改性竹纤维的改性包括：将竹纤维加入氯磺酸中，加热至80-100℃溶胀1-3h，冷却，过滤，将过滤物用水洗至pH呈中性，真空干燥，再加入浸润剂中进行浸泡30-60min后于95-105℃下烘干，即得改性竹纤维。
进一步地，所述正极层的制备包括以重量百分比计称量60-70％的第二玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、15-25％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550，所述第二玻璃纤维的直径为2-3μm；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到正极层。
进一步地，所述负极层制备包括以重量百分比计称量60-70％的第三玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、15-25％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550，所述第三玻璃纤维的直径为4-5μm；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到负极层。
进一步地，在所述Stp2、Stp3和Stp4中采用的胶粘剂均为一混合胶粘剂；其包括20-30％聚丙烯纤维胶、第四玻璃纤维10-15％、有机溶剂60-75％；制备方法为取第四玻璃纤维先搅拌分散在有机溶剂内，然后再加入聚丙烯纤维胶搅拌均匀即得；所述第四玻璃纤维的直径为2-3μm、长度为0.1-1mm。
本发明具有以下有益效果：
本发明通过两侧PE隔板层的设置，以及通过采用包括夹层本体，填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒组成的中心夹层；提高AGM隔板拉伸强度、孔率、耐酸煮强度、100KP湿回弹性和5min吸酸高度，并同步提高了该AGM隔板制成的蓄电池的循环寿命和容量。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明AGM隔板结构示意图；
图2为本发明AGM隔板生产工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
请参阅图1一种AGM隔板，包括中间层，中间层的两侧分别设置有正极层31和负极层32，正极层31和负极层32的外侧分别设置有PE隔板层一41和PE隔板层二42；中间层包括中心夹层1，以及位于中心夹层1两侧的基材层一11和基材层二12；基材层一11和正极层31之间设置有第一粘结层21，基材层二12和负极层32之间设置有第二粘结层22。
中心夹层1包括夹层本体，以及填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒；夹层本体、基材层一11、基材层二12三者的组成结构相同，均由玻璃纤维制成。
正极层31和负极层32均为一玻璃纤维层；且玻璃纤维层中玻璃纤维搭接形成网状结构，玻璃纤维与玻璃纤维搭接处有粘结剂颗粒；粘结剂为聚丙烯纤维胶颗粒、且直径为2～8μm；且负极层32和正极层31中的玻璃纤维直径依次减小。
如图2所示、一种AGM隔板的生产工艺，包括如下步骤：
Stp1、制备中心夹层1、基材层一11、基材层二12、正极层31和负极层32备用；
Stp2、在中心夹层1的两侧刷涂胶粘剂，然后再在中心夹层1的两侧分别贴合基材层一11、基材层二12；
Stp3、分别在正极层31和负极层32的一侧刷涂胶粘剂，然后将分别正极层31和负极层32贴合到基材层一11和基材层二12的外侧面；
Stp4、再分别在正极层31和负极层32的另一侧刷涂胶粘剂，然后分别在正极层31和负极层32外侧贴合连接PE隔板层一41和PE隔板层二42；
Stp5、将该AGM隔板放在平整的基座上，控制压板下压到AGM隔板上表面，保压保湿保温10-50min即可；压力为10-15kg，温度为25-30℃，湿度为35-45％。
实施例1
夹层本体、基材层一11、基材层二12组成相同；其以重量百分比计包括80％的第一玻璃纤维，7％聚丙烯酰胺、6％纤维、6.5％改性竹纤维、0.1％季铵盐，0.3％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.11％硅烷偶联剂KH-550，第一玻璃纤维的直径为6-8μm；
制备方法包括按重量比取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.25％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于120℃烘干即可得到隔板本体；
中心夹层1的制备包括：
制备纳米二氧化硅乳液；将隔板本体浸没在纳米二氧化硅乳液中，取出干燥即得中心夹层1；纳米二氧化硅乳液的制备包括在纳米二氧化硅凝胶中加入可溶于水的醇或醇的水溶液搅拌均匀即得。
改性竹纤维的改性包括：将竹纤维加入氯磺酸中，加热至90℃溶胀2h，冷却，过滤，将过滤物用水洗至pH呈中性，真空干燥，再加入浸润剂中进行浸泡35min后于100℃下烘干，即得改性竹纤维。
正极层31的制备包括以重量百分比计称量64.4％的第二玻璃纤维，10％聚丙烯酰胺、15％纤维、10％改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.3％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1％硅烷偶联剂KH-550，第二玻璃纤维的直径为2-3μm；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于130℃烘干即可得到正极层31。
负极层32制备包括以重量百分比计称量64.4％的第三玻璃纤维，10％聚丙烯酰胺、15％纤维、10％改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.3％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1％硅烷偶联剂KH-550，第三玻璃纤维的直径为4-5μm；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于150℃烘干即可得到负极层32。
在Stp2、Stp3和Stp4中采用的胶粘剂均为一混合胶粘剂；其包括25％聚丙烯纤维胶、第四玻璃纤维15％、有机溶剂60％；制备方法为取第四玻璃纤维先搅拌分散在有机溶剂内，然后再加入聚丙烯纤维胶搅拌均匀即得；第四玻璃纤维的直径为2-3μm、长度为0.1-1mm。
实施例2
夹层本体、基材层一11、基材层二12组成相同；其以重量百分比计包括85％的第一玻璃纤维，5％聚丙烯酰胺、3％纤维、6.3改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.4％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1％硅烷偶联剂KH-550，第一玻璃纤维的直径为6-8μm；
夹层本体制备方法同实施例1；
中心夹层1的制备同实施例1：
正极层31的制备包括以重量百分比计称量62％的第二玻璃纤维，8％聚丙烯酰胺、17％纤维、12％改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.3％硅烷偶联剂KH-550，第二玻璃纤维的直径为2-3μm。
负极层32制备包括以重量百分比计称量62％的第三玻璃纤维，8％聚丙烯酰胺、17％纤维、12改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.3％硅烷偶联剂KH-550，第三玻璃纤维的直径为4-5μm。
正极层31和负极层32的制备同实施例1。
在Stp2、Stp3和Stp4中采用的胶粘剂均为一混合胶粘剂；其包括20％聚丙烯纤维胶、第四玻璃纤维10％、有机溶剂70％；制备方法为取第四玻璃纤维先搅拌分散在有机溶剂内，然后再加入聚丙烯纤维胶搅拌均匀即得；第四玻璃纤维的直径为2-3μm、长度为0.1-1mm。
实施例3
夹层本体、基材层一11、基材层二12组成相同；其以重量百分比计包括75％的第一玻璃纤维，7％聚丙烯酰胺、5.3％纤维、12％改性竹纤维、0.1％季铵盐，0.4％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.2％硅烷偶联剂KH-550，第一玻璃纤维的直径为6-8μm；
夹层本体制备方法同实施例1；
中心夹层1的制备同实施例1。
正极层31的制备包括以重量百分比计称量62％的第二玻璃纤维，8.2％聚丙烯酰胺、20％纤维、9％改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.3％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.3％硅烷偶联剂KH-550，第二玻璃纤维的直径为2-3μm。
负极层32制备包括以重量百分比计称量62％的第三玻璃纤维,8.2％聚丙烯酰胺、20％纤维、9％改性竹纤维、0.2％季铵盐，0.3％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.3％硅烷偶联剂KH-550，第三玻璃纤维的直径为4-5μm。
正极层31和负极层32的制备同实施例1
在Stp2、Stp3和Stp4中采用的胶粘剂均为一混合胶粘剂；其包括20-30％聚丙烯纤维胶、第四玻璃纤维10-15％、有机溶剂60-75％；制备方法为取第四玻璃纤维先搅拌分散在有机溶剂内，然后再加入聚丙烯纤维胶搅拌均匀即得；第四玻璃纤维的直径为2-3μm、长度为0.1-1mm。
对比例1
一种AGM隔板，包括中间层，中间层的两侧分别设置有正极层31和负极层32，中间层与正极层31、负极层32之间分别设置第一粘结层21和第二粘结层22。
对比例2
一种AGM隔板，包括中间层，中间层的两侧分别设置有正极层31和负极层32，中间层与正极层31、负极层32之间分别设置第一粘结层21和第二粘结层22；
且正极层31和负极层32的外侧分别设置有PE隔板层一41和PE隔板层二42。
取上述加工而成的AGM隔板制作电池，并对电池相应的性能进行检测，其具体检测结果如下：
项目 实施例1 实施例2 实施例1 对比例1 对比例2 标准
循环寿命次 525 535 510 365 425 ≥350
容量 10.25 10.35 10.15 8.65 8.92 8C<sub>2</sub>/Ah
如上可知，本发明制备的AGM隔板提高了电池的循环寿命和容量。同理分析对比例1和对比例2可知，通过两侧PE隔板层的设置，有助于提高电池的循环寿命和容量。
取上述加工而成的AGM隔板，并对隔板进行相应的性能进行检测，其具体检测结果如下：
项目 实施例1 实施例2 实施例1 对比例1 对比例2 标准
拉伸强度 1.92 1.89 1.88 1.42 1.56 kN/m
孔率 97 97 97 90 93 ％
耐酸煮强度 13.5 13.7 14.1 10.7 11.8 min/s
5min吸酸高度 135 132 130 108 115 mm
100KP湿回弹性 98.5 98.3 98.5 94.8 95.6 ％
如上可知，本发明制备的AGM隔板，通过两侧PE隔板层的设置，提高拉伸强度、孔率、耐酸煮强度、100KP湿回弹性和5min吸酸高度；通过采用中心夹层1包括夹层本体，以及填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒的设置，进一步地提高拉伸强度、孔率、耐酸煮强度、100KP湿回弹性和5min吸酸高度。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.一种AGM隔板，其特征在于：包括中间层，所述中间层的两侧分别设置有正极层(31)和负极层(32)，所述正极层(31)和负极层(32)的外侧分别设置有PE隔板层一(41)和PE隔板层二(42)；
所述中间层包括中心夹层(1)，以及位于所述中心夹层(1)两侧的基材层一(11)和基材层二(12)；
所述基材层一(11)和正极层(31)之间设置有第一粘结层(21)，所述基材层二(12)和负极层(32)之间设置有第二粘结层(22)。
2.根据权利要求1所述的一种AGM隔板，其特征在于，所述中心夹层(1)包括夹层本体，以及填充在夹层本体内的纳米二氧化硅颗粒；
所述夹层本体、基材层一(11)、基材层二(12)三者的组成结构相同，均由玻璃纤维制成。
3.根据权利要求1所述的一种AGM隔板，其特征在于，所述正极层(31)和负极层(32)均为一玻璃纤维层；且所述玻璃纤维层中玻璃纤维搭接形成网状结构，所述玻璃纤维与玻璃纤维搭接处有粘结剂颗粒；所述粘结剂为聚丙烯纤维胶颗粒、且直径为2～8μm；且所述负极层(32)和正极层(31)中的玻璃纤维直径依次减小。
4.一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
Stp1、制备中心夹层(1)、基材层一(11)、基材层二(12)、正极层(31)和负极层(32)备用；
Stp2、在中心夹层(1)的两侧刷涂胶粘剂，然后再在中心夹层(1)的两侧分别贴合基材层一(11)、基材层二(12)；
Stp3、分别在正极层(31)和负极层(32)的一侧刷涂胶粘剂，然后将分别正极层(31)和负极层(32)贴合到基材层一(11)和基材层二(12)的外侧面；
Stp4、再分别在正极层(31)和负极层(32)的另一侧刷涂胶粘剂，然后分别在正极层(31)和负极层(32)外侧贴合连接PE隔板层一(41)和PE隔板层二(42)；
Stp5、将该AGM隔板放在平整的基座上，控制压板下压到AGM隔板上表面，保压保湿保温10-50min即可。
5.根据权利要求4所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，所述夹层本体、基材层一(11)、基材层二(12)组成相同；
其以重量百分比计包括75-85％的第一玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、2-8％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550；
所述第一玻璃纤维的直径为6-8μm；
制备方法包括按重量比取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到隔板本体；
所述中心夹层(1)的制备包括：
制备纳米二氧化硅乳液；将隔板本体浸没在纳米二氧化硅乳液中，取出干燥即得中心夹层(1)；
其中，所述纳米二氧化硅乳液的制备包括在纳米二氧化硅凝胶中加入可溶于水的醇或所述醇的水溶液搅拌均匀即得。
6.根据权利要求5所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，所述改性竹纤维的改性包括：将竹纤维加入氯磺酸中，加热至80-100℃溶胀1-3h，冷却，过滤，将过滤物用水洗至pH呈中性，真空干燥，再加入浸润剂中进行浸泡30-60min后于95-105℃下烘干，即得改性竹纤维。
7.根据权利要求4所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，所述正极层(31)的制备包括以重量百分比计称量60-70％的第二玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、15-25％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到正极层(31)；
其中，所述第二玻璃纤维的直径为2-3μm。
8.根据权利要求4所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，所述负极层(32)制备包括以重量百分比计称量60-70％的第三玻璃纤维，5-10％聚丙烯酰胺、15-25％纤维、5-15％改性竹纤维、0.1-0.2％季铵盐，0.3-0.5％硬脂酸聚氧乙烯酯，0.1-0.3％硅烷偶联剂KH-550；
取上述原材料并加入打浆机打浆分散；加水稀释混合浆料浓度为0.2％～0.5％并进行除渣处理；然后再浆料送至成型器成型得湿隔板本体；将湿纸板依次经过多段真空抽吸装置进行抽吸脱水后再于100～150℃烘干即可得到负极层(32)；
其中，所述第三玻璃纤维的直径为4-5μm。
9.根据权利要求4所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，在所述Stp2、Stp3和Stp4中采用的胶粘剂均为一混合胶粘剂；
其包括20-30％聚丙烯纤维胶、第四玻璃纤维10-15％、有机溶剂60-75％；制备方法为取第四玻璃纤维先搅拌分散在有机溶剂内，然后再加入聚丙烯纤维胶搅拌均匀即得；
其中，所述第四玻璃纤维的直径为2-3μm、长度为0.1-1mm。
10.根据权利要求4所述的一种AGM隔板的生产工艺，其特征在于，在所述Stp5中，压力为10-15kg，温度为25-30℃，湿度为35-45％。
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