CN113445304A - 一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及混纺面料技术领域，特别涉及一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料及其制备方法，主要包括并线、高温定型、改性、染色、织造、后整等制备工艺，其中，所述桑蚕丝纱线与所述铜氨丝纱线之间合股的成分比例为60‑70:40‑30；所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的单股捻度为680‑700捻，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的合股捻度为580‑600捻，本发明中桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，通过调整桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线之间的比例，并进一步的调整单股倍捻、合股倍捻的捻度，使得制得的面料纱线密度紧实，丝头较少，面料的品质具有很大的提升，混纺面料具有全真丝的手感、光泽度、垂度。

Description

一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料及其制备方法
技术领域
本发明涉及混纺面料技术领域，特别涉及一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料及其制备方法。
背景技术
桑蚕丝和铜氨丝都是纺织织物中性能相对优异的两种材料，桑蚕丝的主要成分为天然的动物蛋白质纤维并含有多种氨基酸，是丝绸织造最主要的原料，其光滑柔软，透气性和吸湿性均符合人体所需；但存在耐磨性差以及汗液中的盐分会使桑蚕丝的强度降低易刮伤的缺陷，且桑蚕丝的生产养殖受地域的限制，资源相对贫乏，价格较高。
铜氨丝以棉籽绒为原料，是经湿纺而制成的再生纤维素纤维，由于铜氨丝单纤较细，因此肌肤触感比较柔软、舒适，加上具有抗静电功能，即使在干燥的气候下穿着仍然具有良好的触感，不存在闷热不适感。此外，铜氨丝纤维吸湿性好、悬挂性强、可常洗而保持光泽不变，不起皱。但铜氨丝染色后受到抱合力的影响，会发生丝线起毛、强力下降，导致织造困难。
随着生活水准的不断提高，人们对于服装面料的舒适性、健康性、美观度、安全性和环保性等各种性能的要求日益提高，近年来趋向于功能性的产品逐步受到消费者的推崇。消费者对于服装面料的综合性能要求也越来越高。面料不仅要具有真丝的质感、垂感；同时还要求面料不易掉色，不会缩水；将上述两种材料进行混纺，能改善单一材料纺织时产生的缺陷，使得制得的织物既有铜氨丝的质感爽滑又有桑蚕丝的光泽，手感柔软，吸湿透气，弹性与垂感颇佳。
但在现有技术中，含有桑蚕丝、铜氨丝的面料中，存在如下技术缺陷：
目前市面上的混纺面料中铜氨丝的含量多高于桑蚕丝含量，整体纱线的强度较低，两者进行混纺时，其捻度受到局限，不能调高，进而使得混纺面料容易产生纱头、丝头等面料疵点问题，影响其品质；其次，由于面料中整体铜氨丝含量较高，缩水率高、易褪色、发白等，所以面料手感较差，没有真丝的手感和光泽度。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中含高比例铜氨混纺面料手感差，光泽度低，面料瑕疵多，品质较低等缺陷，提供一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料及其制备方法
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，包括如下步骤：
步骤1、分别对桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行单股倍捻，然后按比例将倍捻完成的所述桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行合股倍捻得到第一合股纱线原料；
所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线的合股捻度为580-600捻，所述桑蚕丝纱线与所述铜氨丝纱线进行合股倍捻的原料重量比例为60-70:40-30；
步骤2、对所述第一合股纱线原料依次进行润湿、改性、染色、固色、漂洗、干燥处理得到第二合股纱线原料；
步骤3、对所述第二合股纱线原料进行织造、后整，得到克重160-170g/m2的面料。
经过大量的生产试验，发明人发现，为了改善面料中存在的纱头较多、易缩水的问题，需要通过加捻来提升合股纱线的强度，加捻能够使短纤纱抱合的更加紧密，使纱线具有更好的机械强度，同时，对于长丝来说，加捻能够进一步改善织布工艺的加工性，能够改善纱线的强力、弹性、伸长、光泽、手感等物理机械性能，满足手感柔软的要求，而且利于织造的顺利进行。
但在现有桑蚕丝、铜氨丝的混纺面料制备工艺中，由于铜氨丝的含量较多，纱线的捻度不易提升；为了克服这一缺陷，对该混纺面料进行了比例上的调整，当适当的提高桑蚕丝纱线的比例后，使得纱线的强度增加，光泽、手感、水洗变化率，水洗外观变化，耐水色牢度、耐光色牢度进一步提高，在进行合股倍捻过程中，能进一步的增大其捻度，使合股纱线之间的抱合力进一步加强，极大的减少纱线之间的空隙，从而减少织布时的毛头。
作为本发明的优选技术方案，所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线合股的比例为60-68：40-32。根据该比例后续制备的混纺面料接近全丝的天然蛋白纤维优良特性，凉爽透气，手感舒适，不刺激皮肤，对人无害，抗紫外线。更优选的，所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线合股的比例为62-66：38-34。根据这个比例范围得到的混纺面料丝头、纱头等面料疵点较少，且织布密度合适，不易出现缩水现象。
为了减少丝头数量、增加顶破强力、起毛起球级别，作为本发明的优选技术方案，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的单股捻度为680-700捻。
基于上述调整，整体改善了混纺面料丝头多、易缩水的问题，但是随着掺入的桑蚕丝纱线比例增加，发明人进一步的发现这样的途径存在新的技术缺陷，就是混纺面料上色较困难，上色后，面料的色牢度较低，这同样影响面料的品质。
为了满足高品质混纺面料在垂坠感、光泽度、手感、色牢度、低纱头数量、不易缩水等方面的要求，本发明对混纺纱线的比例、捻度范围以及染色工艺中，通过对改性过程、染色温度、着色时间和pH范围各方面参数进行了优化控制，使最终得到的混纺面料综合性能较佳，兼具强度高、不易勾丝、手感柔软，不易掉色等良好性能，同时，还具备全真丝面料的垂坠感和光泽度。优选的，每一次所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线的单股倍捻结束后，在85-90℃的温度范围下进行定型处理45-55min，每一次所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线的合股倍捻结束后，在85-90℃的温度范围下进行定型处理45-55min。
通过单独的高温定型，一方面使得桑蚕丝纱线及铜氨丝纱线不易起毛，减少断裂，控制缩水率统一且处于一个较低的水平，另一方面，通过对加捻后的纱线进行高温定型，合股后的纱线长度仍然控制在合股前纱线长度的97％-98％之间。不会额外的增加面料的加工成本。高温定型处理后的合股纱线对于后续染色工艺也有一定的影响，使后期上色后的纱线锁色能力增强。
作为本发明的优选技术方案，步骤1中，所述桑蚕丝纱线在进行单股倍捻前需进行预处理，所述预处理具体包括如下步骤：
调整处理液的pH至3-4，室温下加入桑蚕丝原料，控制浴比为1：25-40，水浴处理3-5min，升温至55-65℃，从温度升至55℃开始保持30-40min进行预定型，接着对预定型后的桑蚕丝原料进行柔软处理；所述处理液为氨水、醋酸和双氧水的混合溶液。经过处理后的桑蚕丝不易起毛及断裂，保持桑蚕丝脱胶率在20-25％之间。能使后面的织造顺利进行，不易断纱，产生破洞。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤2的改性处理具体包括如下步骤：常温下对所述第一合股纱线原料在改性溶液中润湿，升高改性溶液温度至70-80℃，保持55-60分钟后取出。通过进行改性处理，能够对桑蚕丝纤维结构进行改变，主要作用于纤维的表面，有助于后续桑蚕丝纤维更易上色，锁色。优选的，所述改性溶液的浓度为5-10％o.w.f.，所述改性溶液的主要成分为氨水、醋酸和双氧水。通过改性处理，能够对所述第一合股纱线中的桑蚕丝纤维结构进行处理，进一步优化了桑蚕丝内部结构，有助于后期染色过程中的上色和锁色。
对于桑蚕丝的处理有两次，包括单股倍捻之前的预处理和合股倍捻后的改性处理，这两次工艺过程不同程度的对桑蚕丝的内部结构进行调整，对于染色过程中上色、以及后期的锁色均有成效。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤2中的染色具体包括如下步骤：将改性后的所述第一合股纱线浸入至染料溶液中，升高温度至70-80℃，染色处理 55-60min；具体的，从温度升高至70℃时计时开始，所述染料溶液的pH为3-4，浴比为1：25-30。
作为本发明的优选技术方案，采用醋酸溶液调节所述染料溶液的pH，所述醋酸溶液的浓度为3-5g/L，加入的所述醋酸溶液的量为每1L染料溶液中加入 1mL所述醋酸溶液。
作为本发明的优选技术方案，所述步骤2中，所述固色过程采用的固色剂为巴斯夫色克能FIX无醛固色剂，主要成分为聚乙烯亚胺烷氧基化合物。使用固色剂对染色后的所述第一合股纱线原料进行固色，通过将固色剂以3％o.w.f. 的浓度溶解于软水中配制成固色剂溶液，升温至35-40℃，保持15-25分钟；接着在室温条件下使用软水对固色剂溶液固色后的所述第一合股纱线冲洗10-15 分钟。直接干燥即得第二合股纱线原料。在对合股纱线的处理过程中，进行了必要的固色处理，以保证后期的混纺面料颜色均匀，锁色能力强，色牢度性能测试的各项指标符合国家标准，不易掉色，同时，该固色处理不会导致混纺面料变硬，从而影响面料的手感品质。
在织造过程中.由于桑蚕丝和铜氨纤维捻度改变，织布时都容易产生横裆，产生粗细相间竹节，因此为保证面料的品质，对机器的针数和密度上作出调整。作为本发明的优选技术方案，步骤3中，织造的具体步骤为：将所述步骤2处理后的所述第二合股纱线原料送至圆机进行织造，所用圆机的针数为35-38针。进一步优选的，所述织造选用珠地、斜纹、坑条中的至少一种织法。
本申请所述的混纺面料的制备方法中，还包括后整工序，所述后整工序的具体步骤为：将步骤3中的面料进行洗水处理，并添加柔软剂作为助剂，控制浴比为1：15-25，助剂的浓度1-5％o.w.f.；溶液的pH为6.5-7，35-40℃处理半个小时以上，洗水结束后，上机定型，140℃温度下处理5-10min。得成品。
一种根据上述制备方法得到的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
本发明中桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，为了改进现有的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的纱头、丝头等疵点，提高混纺面料的品质，设计了一种新型的混纺面料，通过调整桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线之间的比例，并进一步的调整单股倍捻、合股倍捻的捻度，使得制得的面料纱线密度紧实，丝头较少，面料的品质具有很大的提升，混纺面料具有全真丝的光泽度、垂度；同时，通过在制备工艺中增加了高温定型、分次对桑蚕丝进行改性处理，以及对染色工艺中的各工序的参数进行调节，通过把控各个环节的工艺参数，使各环节紧密配合，使最终得到的混纺面料的色牢度更高，锁色能力强，面料不易褪色，且不会变硬、手感仍保持了全真丝的手感，面料整体的品质、光泽度、垂感等感官性能较好。
具体实施方式
下面对本发明作详细的说明。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下实施例对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本申请中使用到的原材料如下：
桑蚕丝：1.33-2.67DTX的白长丝；
铜氨丝：日本asahi kasei旭化成公司研制生产的铜氨丝；
固色剂：巴斯夫色克能FIX无醛固色剂；
柔软剂：有机硅柔软剂；
实施例1
一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的，包括如下步骤：
首先对桑蚕丝原料进行预处理，具体包括如下步骤：
调整处理液的pH至3-4之间，具体的，所述处理液为氨水、醋酸和双氧水的混合溶液。室温下加入桑蚕丝原料，控制浴比为1：25-40，在室温下，将桑蚕丝原料浸入该处理液中水浴处理3-5min左右，然后升温至55-65℃保持 30-40min进行预定型，接着对预定型后的桑蚕丝原料进行柔软处理；经过处理后的桑蚕丝不易起毛及断裂，保持桑蚕丝脱胶率在20-25％之间。能使后面的织造顺利进行，不易断纱，产生破洞。
铜氨丝是以棉花种子周围的绒毛—棉籽绒为原料：利用独特的技术，将未被作为纤维使用的绒毛部分进行精制与溶解制成的纯再生纤维；本实施例中，选用的由日本asahikasei旭化成公司研制生产的铜氨丝为生产原料；
桑蚕丝预处理完成后，分别对桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行单股倍捻，具体的，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的单股捻度范围为680-700捻，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的每一次倍捻结束后，以85℃的温度进行定型处理50min。高温定型结束后，所述桑蚕丝纱线与所述铜氨丝纱线之间合股的比例为 60-70:30-40；其中，两根桑蚕丝纱线配一根铜氨丝纱线，本实施例中，通过控制桑蚕丝、铜氨丝的纱支，控制合股的纱线比例为60:40，并以580-600捻的捻度范围进行合股倍捻，每一次合股倍捻结束均要像单股倍捻一样进行高温定型，得到第一合股纱线原料。该第一合股纱线原料由于经过高温定型处理，合股后的纱线长度相对于单股纱线而言，以1000米为比例，其长度经过合股加捻后，仅缩短了1-2％。既保证纱线的缩水率处于一个较低的且统一的水平，又将合股的纱线长度控制在一个相对较高的水平，不会额外的增加面料的加工成本。
并捻完成后，进入染色工序，合股纱线在进行染料染色前，先进行改性处理，改性处理具体包括如下步骤：常温下对所述第一合股纱线原料在改性溶液中润湿，升高改性溶液温度至70-80℃，保持55-60分钟后取出；通过进行改性处理，能够对桑蚕丝纤维结构进行改变，主要作用于纤维的表面，有助于后续桑蚕丝纤维更易上色，锁色。具体的，所述改性溶液的主要成分为环保活性颜料，所述改性溶液的浓度为5-10％o.w.f.。
将改性完成后的第一合股纱线原料移入染缸中，升高温度至70-80℃，染色处理55-60min；所述染料溶液的pH为3-4。具体的，采用醋酸溶液调节所述染料溶液的pH，所述醋酸溶液的浓度为3g/L，加入的所述醋酸溶液的量为每1L 染料溶液中加入1mL所述醋酸溶液。染色完成后，还需要进行固色工艺，所述固色过程采用的固色剂为巴斯夫色克能FIX无醛固色剂，主要成分为聚乙烯亚胺烷氧基化合物。使用固色剂对染色后的所述第一合股纱线原料进行固色，通过将固色剂以3％o.w.f.的浓度溶解于软水中配制成固色剂溶液，升温至35-40℃左右持续15-25分钟；接着在室温条件下使用软水对固色剂溶液固色后的所述第一合股纱线冲洗15分钟。然后直接干燥即得第二合股纱线原料。
染好色后的第二合股纱线原料通过高针高密的大圆机织造，其中，针数调整为36针，得到纱支数为250-260N/2的纱线，每平方米克重160-170g之间的面料。
最后将该面料进行洗水处理，其中，加入天然纤维柔软剂作为助剂，控制浴比为1：15-25，助剂的浓度1-5％o.w.f.；溶液的pH为6.5-7，35-40℃处理半个小时以上，最后上机定型，具体的，140℃温度下处理5-10min。得成品。
实施例2
本实施例2的制备过程与实施例1相同，其区别仅在于，所述桑蚕丝纱线与铜氨丝纱线的合股成分比例为70/30。
实施例3
本实施例2的制备过程与实施例1相同，其区别仅在于，桑蚕丝纱线与铜氨丝纱线的合股成分比例为65/35。
对比例1
本对比例与实施例1的制备方法相比，区别仅在于，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的合股比例为30/70，控制合股的捻度范围为540-580，因纱线强度不够，若进一步加大捻度，会使合股纱线容易断裂产生毛头、纱结，影响外观。
将实施例1-实施例3制备得到的面料与对比例1进行对比，测试性能对比如下：
表1为不同合股比例的混纺面料的测试性能对照表
Figure BDA0003164569820000101
顶破强力测试方法B/T 19976-2005，钢球直径:38mm，≥380N；
起毛起球测试方法GB/T 4802.1-2008，圆轨迹法，起球600次，压力780cN；
手感测试是随机选用50位普通消费者进行体验，并统计得到的数据结果。
通过上述实施例1-3、对比例1的对比，可以看出，通过改变桑蚕丝、铜氨丝的合股比例，控制在60-70:30-40之间，并且提升合股捻度由原来的540-580 提升至580-600之间，通过对制备得到的混纺面料进行顶破强力及起毛起球测试，可以发现，合股比例在60-70:30-40之间的面料强度相较于现有技术的30/70 的高铜氨丝比例的混纺面料而言，提升了两倍之多。起毛起球测试结果表明，合股比例调整后极大的降低了起毛起球的数量，起毛起球等级均在4级以上，而现有技术的30/70的高铜氨丝比例的混纺面料起毛起球等级较低，在3左右。对比这四种混纺面料的布面效果，可以发现，实施例1-3的面料手感更好，柔软，亲肤；而对比例1的面料手感偏硬，毛头较多。
本申请的实施例还进一步的研究了相同合股比例下，不同合股捻度对混纺面料的影响，在实施例3中的合股比例(S/T即桑蚕丝/铜氨丝)为65/35的基础上，进一步的调整捻度范围。
对比例2
本对比例中，采用与实施例3相同的合股比例和制备工艺，其区别在于，在进行合股倍捻过程中，控制合股捻度为550-580之间。
对比例3
本对比例中，采用与实施例3相同的合股比例和制备工艺，其区别在于，在进行合股倍捻过程中，控制合股捻度为600-620之间。
对实施例3、对比例2、对比例3三组实验得到混纺面料进行测试，性能结果如表2所示：
表2为不同合股捻度的混纺面料的测试性能对照表
Figure BDA0003164569820000111
Figure BDA0003164569820000121
通过对比例2-3与实施例3进行不同捻度范围的比较，可以看出，调整好的桑蚕丝、铜氨丝纱线的比例，进一步调整合股捻度，会出现不同的面料效果，其中，对比例2是降低了合股并捻的捻度，此时，与实施例3相比，面料上出现了毛头，手感没有很明显的变化，对比例3是提高了合股并捻的捻度，此时，面料会变得比较硬，同时，不可避免的毛头也进一步的增多。
本申请改变了现有面料的合股比例并进一步调整了合股捻度后，发现对于混纺面料的上色影响较大；并进行了如下实验的探索：
对比例4
本对比例的混纺面料的制备方法与实施例1相同，其区别仅在于，当桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行单股倍捻后、并股倍捻后，均不进行高温定型处理。且在染色过程中，对所述第一合股纱线原料不进行改性处理，直接加入染色溶剂中，按照实施例1中的制备方法进行染色工序。
对比例5
本对比例的混纺面料的制备方法与传统的制备方法相似，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的合股比例为30/70，控制合股的捻度范围为540-580，桑蚕丝不进行预处理过程，和每次倍捻后的高温定型工序，在纱线染色工序中以及完成混纺面料之后，仅需要进行固色工序。
分别对实施例1、对比例4制备的混纺面料进行色牢度的相关检测：
A:pH值：GB/T 7573-2009
B:甲醛含量：GB/T 2912.1-2009水萃取法
C:耐皂洗色牢度(级)：GB/T 3921-2008A(1)40℃
D:耐汗渍色牢度(级)：GB/T 3922-2013；
E:耐水色牢度(级)：GB/T 5713-2013；
F:耐磨擦色牢度(级)：GB/T 3920-2008
G:耐光色牢度(级)：GB/T8427-2008方法3
H:耐光汉复合色牢度(级)：GB/T 14576-2009
表3为高温定型与否的色牢度等性能的对比数据表
Figure BDA0003164569820000131
Figure BDA0003164569820000141
根据上表可以对比出，高温定型、加捻后、调整成分比例后的面料对耐皂洗色牢度、耐光色牢度、耐水色牢度有直接的影响。
分别对实施例1、对比例4制备的混纺面料进行起球、布面效果等性能的相关检测，如4所示：
表4为实施例1和对比例4分别对起球级别和布面效果的对比表
Figure BDA0003164569820000142
Figure BDA0003164569820000151
通过上表3、表4可以看出，在节省了高温定型、以及改性处理等工艺后，对比例4的混纺面料表现出了轻微毛头、以及对耐皂洗色牢度、耐光色牢度、耐水色牢度等方面的影响。
发明人对实施例1、对比例1和对比例6的洗后外观的各项数据进行对比如下表5所示：
表5为实施例1与对比例1、6的洗后外观数据
Figure BDA0003164569820000152
Figure BDA0003164569820000161
检验检测项目判定依据判定
水洗尺寸变化率GB/T 22849-2014
水洗后外观GB/T 22849-2014
干洗尺寸变化率------
干洗后外观------
实施例1与对比例6相比，面料的各方面直观的性能区分度极大，对比例6 的混纺面料整体密度较小，表面丝头等疵点较多；光泽、质感垂坠感等各方面的表现均逊色于实施例1，本发明的实施例1中，综合多个细节上的改进，以及各工艺之间的配合，使最后得到的混纺面料各方面性能均较好。
进一步的，发明人发现，由于改变了桑蚕丝和铜氨纤维并股的捻度，织布时都容易产生横裆.产生粗细相间竹节，因此为保证面料的品质.对机器的针数和密度上作出调整。纱线对圆机的针数进行了调整，并对不同的针数下得到的混纺面料进性了起球测试；结果如下表6所示：
表6为不同针数的实验对比表
直径(寸) 针数(针) 总针数(针) 面料克重(克/平方米) 起球(级)
34 30 3192 170-175 4
34 32 3408 165-175 4
34 36 3840 160-170 4-5
起球测试参照GB/T 4802.1-2008，圆轨迹法，起球600次，压力780cN
总结：本发明提供一种创新的桑蚕丝、铜氨丝的混纺面料制备方法，通过调整桑蚕丝、铜氨丝的合股比例，合股捻度，提高合股纱线的强度，使制得的混纺面料不易出现纱头、丝线等瑕疵，导致其品质变差；进一步的，为了保证因为纱线原料的比例、捻度等原因造成的上色困难、色牢度等问题，本发明通过在每次单股倍捻、合股倍捻过程中进行高温定型处理，保证纱线的纤维抱合更加紧密，更有利于锁色，采用对桑蚕丝纱线的两次改性处理，然后再放染料进行升温染色，采用高针高密的进口大圆机织造，用特殊的工艺和助剂后整，使得最终得到的产品呈现出了100％真丝的手感、垂感和质感，同时，面料的强度也得到了提升，增加了面料的抗起毛、防钩丝性能，提高了面料的档次和附加值。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1、分别对桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行单股倍捻，然后按比例将倍捻完成的所述桑蚕丝纱线、铜氨丝纱线进行合股倍捻得到第一合股纱线原料；
所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线的合股捻度为580-600捻，所述桑蚕丝纱线与所述铜氨丝纱线进行合股倍捻的原料重量比例为60-70:40-30；
步骤2、对所述第一合股纱线原料依次进行润湿、改性、染色、固色、漂洗、干燥处理得到第二合股纱线原料；
步骤3、对所述第二合股纱线原料进行织造、后整，得到克重160-170g/m2的面料。
2.根据权利要求1所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，所述桑蚕丝纱线和铜氨丝纱线的单股捻度为680-700捻，每一次所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线的单股倍捻结束后，在85-90℃的温度范围下进行定型处理45-55min；
每一次倍捻完成的所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线进行合股倍捻结束后，在85-90℃的温度范围下进行定型处理45-55min。
3.根据权利要求2所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，所述桑蚕丝纱线和所述铜氨丝纱线合股的比例为60-68：40-32。
4.根据权利要求1所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，润湿并改性处理具体包括如下步骤：常温下对所述第一合股纱线原料在改性溶液中润湿，然后升高改性溶液温度至70-80℃，保持55-60分钟后取出。
5.根据权利要求4所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，所述步骤2中，染色具体包括如下步骤：将改性后的第一合股纱线浸入至染料溶液中，升高温度至70-80℃，染色处理55-60min；所述染料溶液的pH为3-4；浴比为1：25-30。
6.根据权利要求5所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，采用醋酸溶液调节所述染料溶液的pH，所述醋酸溶液的浓度为3-5g/L。
7.根据权利要求1所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，步骤1中，所述桑蚕丝纱线在进行单股倍捻前需进行预处理，所述预处理具体为如下步骤：
室温下，将桑蚕丝原料加入处理液中，控制浴比为1:25-40，水浴处理3-5min；然后，升温至55-65℃保持30-40min进行预定型，接着对预定型后的桑蚕丝原料进行柔软处理；所述处理液为氨水、醋酸和双氧水的混合溶液，所述处理液pH＝3-4。
8.根据权利要求7所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，步骤2中，使用固色剂对染色后的所述第一合股纱线原料进行固色处理，通过将固色剂以3％o.w.f.的浓度溶解于软水中配制成固色剂溶液，升温至35-40℃，保持15-25分钟；接着在室温条件下对固色剂溶液固色后的所述第一合股纱线冲洗10-15分钟，干燥即得第二合股纱线原料。
9.根据权利要求1-8任一项所述的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料的制备方法，其特征在于，所述后整工序的具体步骤为：将织造好的面料进行洗水处理，并添加柔软剂作为助剂，控制浴比为1：15-25，助剂的浓度1-5％o.w.f.；溶液的pH为6.5-7，35-40℃处理半个小时以上，洗水处理结束后，上机定型，140℃温度下处理5-10min得成品。
10.一种根据权利要求1-9任一项所述的制备方法制备的桑蚕丝、铜氨丝混纺面料。
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