CN113437453A - 一种电池及电池的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电池，涉及电池防爆技术领域，该电池包括外壳和注液孔密封件，注液孔密封件设于外壳上，且注液孔密封件上设置有预设区域，预设区域的深度小于注液孔密封件的厚度。可以解决现有的电池在防爆过程中的防爆性能较差的问题。

Description

一种电池及电池的制作方法

技术领域

本发明涉及电池防爆技术领域，尤其涉及一种电池及电池的制作方法。

背景技术

随着电池技术的发展，电池在人们日常生活中的使用越来越广泛，尤其是纽扣电池，其中，纽扣电池的外壳大多采用钢壳，为了保证钢壳的强度，需要为钢壳设置一定的厚度。这样，当电池内部产生气体的压力超过钢壳的强度时，电池会发生爆炸。目前，通常采用在钢壳的侧壁或者钢壳的底部开槽或者采用密封钉进行防爆处理，其中，开槽影响电池的美观，采用密封钉密封时需要区分电池的正反面，工序复杂。可见，现有的电池在防爆过程中的防爆性能较差。

发明内容

本发明实施例提供一种电池及电池的制作方法，以解决现有的电池在防爆过程中的防爆性能较差的问题。

第一方面，本发明实施例提供了一种电池，包括：外壳和注液孔密封件，所述注液孔密封件设于所述外壳上，且所述注液孔密封件上设置有预设区域，所述预设区域的深度小于所述注液孔密封件的厚度。

可选地，所述预设区域的深度为所述注液孔密封件的厚度的50％～80％。

可选地，所述预设区域的宽度的最小值小于50μm。

可选地，所述预设区域的位置通过激光刻蚀所述注液孔密封件的位置确定，所述预设区域的泄爆压力为1～4MPa。

可选地，所述注液孔密封件的厚度为0.05～0.2mm。

可选地，所述外壳包括下壳体和盖板组件，所述下壳体和所述盖板组件共同围成容纳腔；

其中，所述下壳体包括底壁和围绕所述底壁的侧壁，所述侧壁的底端与所述底壁连接；

所述盖板组件包括顶盖和导电件，所述侧壁的顶端与所述顶盖连接，所述顶盖上设有通孔，所述导电件封盖在所述通孔上，且所述导电件与所述顶盖绝缘连接。

可选地，还包括电极组件，所述电极组件包括第一极耳和第二极耳，所述第一极耳与所述导电件电连接，所述第二极耳与所述下壳体电连接，所述导电件为凸台，所述凸台上设有注液口，所述注液口与所述容纳腔连通，所述注液孔密封件盖设于所述注液口。

可选地，所述电池的氦检密封程度小于1.0*10^-6mbar*L/s。

第二方面，本申请实施方式还提供一种电池的制作方法，所述方法制作得到的电池为第一方面所述的电池，所述方法包括：

形成外壳和电极组件，并将所述电极组件设置于所述外壳中；

将注液孔密封件焊接于外壳上；

采用激光刻蚀方式在所述注液孔密封件上刻蚀预设区域，所述预设区域的深度小于所述注液孔密封件的厚度。

可选地，所述将注液孔密封件焊接于外壳上，包括：

以打点焊接的方式将注液孔密封件固定于外壳上，并填满打点焊接时的空隙以将注液孔密封件焊接于外壳上。

本发明实施例提供的技术方案中，电池包括外壳和设于外壳上的注液孔密封件，在注液孔密封件上设置有预设区域，预设区域的深度小于注液孔密封件的厚度，这样，使得预设区域的防爆强度小于电池其余部分的防爆强度，当电池内部的压力过大时，可以从防爆强度最小的预设区域处释放压力，避免电池直接爆炸带来的危害。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1是本发明实施例提供的一种电池的结构示意图；

图2是本发明实施例提供的一种电池的制作方法流程图。

附图标记：

101、外壳；1011、底壁；1012、侧壁；1013、顶盖；1014、导电件；102、注液孔密封件；103、预设区域；104、激光发射位置

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获取的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参见图1，本申请实施例提供一种电池，包括：外壳101和注液孔密封件102，注液孔密封件102设于外壳101上，且注液孔密封件102上设置有预设区域103，预设区域103的深度小于注液孔密封件102的厚度。

在该实施方式中，预设区域103的深度小于注液孔密封件102的厚度，使得预设区域103的防爆强度小于电池其余部分的防爆强度。

预设区域103具体地，可以通过机械强度体现防爆强度，机械强度越大，防爆强度越大，换言之，在该实施方式中，可以设置预设区域的机械强度小于电池的除预设区域之外的其余部分的机械强度。

其中，预设区域103的形状可以是任意的形状，例如，可以是线段、圆环、十字架等。此处仅做示例，不做限定。此外，可以采用预焊加满焊的方式焊接注液孔密封件102，这样，使得注液孔密封件102在焊接时不需区分正反面，简化了电池的结构设计。

上述的电池，包括外壳101和设于外壳101上的注液孔密封件102，在注液孔密封件102上设置有预设区域103，其中，预设区域103的深度小于注液孔密封件102的厚度，这样，使得预设区域103的防爆强度小于电池其余部分的防爆强度，预设区域103当电池内部的压力过大时，可以从强度最小的预设区域103处释放压力，避免电池直接爆炸带来的危害。

可选地，预设区域103的深度为注液孔密封件102的厚度的50％～80％。

在本可选的实施方式中，预设区域103可以由注液孔密封件102向内凹陷形成，例如，对注液孔密封件102进行刻蚀，以形成预设区域103。需要说明的是，由于预设区域103由注液孔密封件102向内凹陷形成，因此，预设区域103是具有一定深度的预设区域103。

在一个可行的实施方式中，预设区域103的深度可以是注液孔密封件102的厚度的50％，在又一个可行的实施方式中，预设区域103的深度可以是注液孔密封件102的厚度的60％，在又一个可行的实施方式中，预设区域103的深度可以是注液孔密封件102的厚度的80％。此处仅做示例，不做限定。这样，使得预设区域103的深度小于注液孔密封件102的厚度，可以在防爆的同时，不影响注液孔密封件102的密封作用。

可选地，预设区域103的宽度的最小值小于50μm。

需要说明的是，由于预设区域103的形状可以是任意的形状，因此，同一个预设区域103的宽度值可能包括多个，其中，将预设区域103的宽度的最小值设置为小于50μm，例如，在一个可行的实施方式中，预设区域103的宽度可以是60μm，也可以是45μm，此处仅做示例，不做限定，这样，可以提升制作电池时的工艺精度，使电池更加美观。

可选地，预设区域103的位置通过激光刻蚀注液孔密封件102的位置确定，其中，激光发射位置104如图1所示。

在本可选的实施方式中，采用激光刻蚀的方式，对注液孔密封件102进行刻蚀以得到预设区域103，这样，相比于现有技术中，在钢壳壁或者钢壳底部开一个槽，但并不打穿钢壳壁或者钢壳底部，当内部压力升高并达到一定压力时，压力首先从开槽位置释放的方式，无需开槽的工序，也不会在钢壳壁或者钢壳底部留下槽位，使电池更加美观。

可选地，预设区域103的泄爆压力为1～4MPa。这样，可以在电池内部的压力处于1-4MPa时，首先从预设区域103处释放压力，避免电池直接爆炸带来的危害。

可选地，注液孔密封件102的厚度为0.05～0.2mm。在一个可行的实施方式中，注液孔密封件102的厚度为0.05mm，预设区域103的深度为0.025mm；可变换地，在又一个可行的实施方式中，注液孔密封件102的厚度为0.1mm，预设区域103的深度为0.05mm；可变换地，在又一个可行的实施方式中，注液孔密封件102的厚度为0.2mm，预设区域103的深度为0.1mm。这样，可以在保证密封性的前提下，避免电池内部压力过而产生爆炸，保证电池使用过程中的安全性，此处仅做示例，不做限定。

外壳101可选地，外壳101包括下壳体和盖板组件，下壳体和盖板组件共同围成容纳腔；

其中，下壳体包括底壁1011和围绕底壁1011的侧壁1012，侧壁1012的底端与底壁1011连接；

盖板组件包括顶盖1013和导电件1014，侧壁1012的顶端与顶盖1013连接，顶盖1013上设有通孔，导电件1014封盖在通孔上，且导电件1014与顶盖1013绝缘连接。

在本可选的实施方式中，下壳体和盖板组件共同围成容纳腔，这样，可以使电极组件设置于容纳腔内。需要说明的是，由于导电件1014具有导电功能，因此在将导电件1014封盖在通孔上时，需要设置导电件1014与顶盖1013绝缘连接，这样，可以避免漏电，提升电池的安全性能。

可选地，还包括电极组件，电极组件包括第一极耳和第二极耳，第一极耳与导电件1014电连接，第二极耳与下壳体电连接。

在本可选的实施方式中，第一极耳可以是电池的正极极耳，第二极耳可以是电池的负极极耳。

可选地，导电件1014为凸台，凸台上设有注液口，注液口与容纳腔连通，注液孔密封件102盖设于注液口。

在本可选的实施方式中，将注液口设置于凸台上，注液口与容纳腔连通，便于执行注液步骤。

需要说明的是，上述的电池可以是纽扣电池。

可选地，电池的氦检密封程度小于1.0*10^-6mbar*L/s。这样，将电池的氦检密封程度设置为小于1.0*10^-6mbar*L/s，可以防止电池密封失效。

请参见图2，本申请实施例还提供一种电池的制作方法，所述方法制作得到的电池为如上所述的电池，所述方法包括：

步骤201、形成外壳和电极组件，并将所述电极组件设置于所述外壳中；

步骤202、将注液孔密封件焊接于外壳上；

步骤203、采用激光刻蚀方式在所述注液孔密封件上刻蚀预设区域，所述预设区域的深度小于所述注液孔密封件的厚度。

可选地，所述将注液孔密封件焊接于外壳上，包括：

以打点焊接的方式将注液孔密封件固定于外壳上，并填满打点焊接时的空隙以将注液孔密封件焊接于外壳上。

上述的电池的制作方法，能实现上述的电池的各个实施方式，且能达到相同的有益效果，此处不做赘述。

下面，以一个实际制作场景为例，对上述的电池的制作方法的步骤进行示例说明。

在制作中，电池采用闭口注液的方式，在注液后，焊接注液孔密封件的工序时，无需区分注液孔密封件来料的正反面，具体地，设置好注液孔密封件之后，采用预焊加满焊的方式焊接注液孔密封件，之后转入激光蚀刻工序。激光刻蚀时，在注液孔密封件表面按照预设区域的形状刻蚀出相应的图形，该图形可以是线段、圆环或者十字架等，其中，激光的出光时间在1s以内。蚀刻深度需达到注液孔密封件厚度的50％～80％，注液孔密封件的厚度可以是0.05～0.2mm，蚀刻宽度最小可以做到50μm以内。电池进行打爆测试时，泄爆口在激光蚀刻的预设区域，泄爆压力需在1～4MPa之间。另外，为了防止电池密封失效，蚀刻后需进行氦检，氦检密封性要求为＜1.0*10^-6mbar*L/s。这样，可以使制作的电池实现很好的防爆作用，并且可根据设计要求调整防爆强度，能提升电池安全性能。

以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种电池，其特征在于，包括：外壳和注液孔密封件，所述注液孔密封件设于所述外壳上，且所述注液孔密封件上设置有预设区域，所述预设区域的深度小于所述注液孔密封件的厚度。

2.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述预设区域的深度为所述注液孔密封件的厚度的50％～80％。

3.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述预设区域的宽度的最小值小于50μm。

4.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述预设区域的位置通过激光刻蚀所述注液孔密封件的位置确定，且所述预设区域的泄爆压力为1～4MPa。

5.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述注液孔密封件的厚度为0.05～0.2mm。

6.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述外壳包括下壳体和盖板组件，所述下壳体和所述盖板组件共同围成容纳腔；

其中，所述下壳体包括底壁和围绕所述底壁的侧壁，所述侧壁的底端与所述底壁连接；

所述盖板组件包括顶盖和导电件，所述侧壁的顶端与所述顶盖连接，所述顶盖上设有通孔，所述导电件封盖在所述通孔上，且所述导电件与所述顶盖绝缘连接。

7.根据权利要求6所述的电池，其特征在于，还包括电极组件，所述电极组件包括第一极耳和第二极耳，所述第一极耳与所述导电件电连接，所述第二极耳与所述下壳体电连接；

所述导电件为凸台，所述凸台上设有注液口，所述注液口与所述容纳腔连通，所述注液孔密封件盖设于所述注液口。

8.根据权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电池的氦检密封程度小于1.0*10^{- 6}mbar*L/s。

9.一种电池的制作方法，其特征在于，所述方法制作得到的电池为权利要求1-8中任一项所述的电池，所述方法包括：

形成外壳和电极组件，并将所述电极组件设置于所述外壳中；

将注液孔密封件焊接于外壳上；

采用激光刻蚀方式在所述注液孔密封件上刻蚀预设区域，所述预设区域的深度小于所述注液孔密封件的厚度。

10.根据权利要求9所述的电池的制作方法，其特征在于，所述将注液孔密封件焊接于外壳上，包括：

以打点焊接的方式将注液孔密封件固定于外壳上，并填满打点焊接时的空隙以将注液孔密封件焊接于外壳上。

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