CN215644865U - 电池壳体及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电池壳体及电池，电池壳体包括：壳体本体，壳体本体的壳壁上设有凹槽；凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体其余部分的壳壁的厚度。通过在电池的壳体本体上设置凹槽，凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体的其他部分的壳壁的厚度。由于凹槽的槽底壁厚度较小，强度较低，其受到膨胀和高压气体的作用容易破裂。从而可以将高压气体排出壳体本体，避免在壳体中聚集过多的气体，以避免壳体本体内部压力升得太高，从而防止电池发生爆炸，保证了电池的安全性。因此，本实用新型提供的电池壳体及电池，能够对电池壳体中的高压气体进行泄压，防止电池发生爆炸。

Description

电池壳体及电池

技术领域

本实用新型实施例涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池壳体及电池。

背景技术

锂离子电池具有容量大、能量密度小、体积小、重量轻和绿色环保等优点，已广泛应用于数码电子产品和电动汽车等行业中

相关技术中，壳体形成密闭的容置腔，用于容置电芯。

然而，当壳体中的电芯发生短路或过放电时，壳体中会产生大量的高压气体，易导致电池发生爆炸。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型实施例提供一种电池壳体及电池，能够对电池壳体中的高压气体进行泄压，防止电池发生爆炸。

本实用新型实施例提供一种电池壳体，包括：壳体本体，壳体本体的壳壁上设有凹槽；

凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体其余部分的壳壁的厚度；

凹槽的长度范围为1mm-10mm。

本实用新型实施例提供的电池壳体，通过在电池的壳体本体上设置凹槽，凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体的其他部分的壳壁的厚度。由于凹槽的槽底壁厚度较小，强度较低，其受到膨胀和高压气体的作用容易破裂。从而可以将高压气体排出壳体本体，避免在壳体中聚集过多的气体，以避免壳体本体内部压力升得太高，从而防止电池发生爆炸，保证了电池的安全性。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，壳体本体包括底壳和壳盖，底壳包括相连的底壁和环形的侧壁，侧壁背离底壁的一侧具有开口，壳盖盖设在开口的端面上，底壳和壳盖围设形成密闭的容置腔。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹槽位于壳体本体的内壁面；

或，凹槽位于壳体本体的外壁面。

这样，将凹槽设置在壳体本体的内壁面上，这样，壳体本体的外壁面的平整度较高。当凹槽设置在壳体本体的外壁面上时，凹槽对槽底壁的形变具有一定缓冲空间。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹槽的槽壁包括延伸方向不同的第一槽壁段和第二槽壁段，第一槽壁段和第二槽壁段相连，第一槽壁段和第二槽壁段的连接处具有第一拐角部。

这样，凹槽在第一拐角部的应力较为集中，通过设置第一拐角部，壳体更易从凹槽的第一拐角部处破裂，更易实现其泄压的功能。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，第一拐角部为圆角，圆角的半径范围为1.2mm-6mm。

这样，圆角半径较为合适，圆角处的应力较为集中，且圆角处的应力又不会过大。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，壳体本体为多面体，凹槽位于壳体本体的第一壁面上，第一壁面的形状为多边形，多边形的每相邻两条边之间具有第二拐角部，第一拐角部靠近其中一个第二拐角部设置，且第一拐角部与第二拐角部的弯曲方向一致。

这样，应力集中在第一拐角部和第二拐角部处，壳体本体内部受到高压挤压而导致第一拐角部发生破裂时，破裂的区域容易向侧壁的第二拐角部扩散，更容使破裂发生在电池的角部，避免了破裂向壳体的中间区域去扩散，从而避免出现较大的破裂区域，起到较好的防爆作用。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，凹槽的槽深范围为0.02mm-0.10mm；

和/或，凹槽的槽底壁的厚度范围为0.03mm-0.10mm；

和/或，凹槽的横截面为方形，凹槽的宽度范围为0.05mm-0.20mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，开口的外边缘环设第一外缘部，壳盖的边缘环设第二外缘部，第一外缘部和第二外缘部相对设置，第一外缘部和第二外缘部焊接相连，并在第一外缘部和第二外缘部的连接处形成焊缝；

凹槽位于壳盖上，凹槽与焊缝之间的最小距离的范围为1.5mm-2.5mm；

或，凹槽位于底壳上，凹槽在壳盖上的投影，与焊缝之间的最小距离的范围为1.5mm-2.5mm。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，设置有凹槽的壳体本体的壳壁的厚度范围为0.05mm-0.20mm。

另外，本实施例还提供一种电池，至少包括：电芯和上述实施例中的电池壳体，电芯位于电池壳体的容置腔中；

电芯包括两个极性相反的极片，电芯具有叠设区域，位于叠设区域内的两个极片相互叠设，且位于叠设区域内的极片与电池壳体的壳盖的表面和/或电池壳体的底壁的表面平行；极性相反的两个极片之间设置有隔膜。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，电芯还包括第一极耳和第二极耳，第一极耳分别与其中一个极片和电池壳体电性连接，第二极耳与另一个极片电性连接；

电池还包括电极引出件，电池壳体上设有连通孔，部分电极引出件插装在连通孔中，且电极引出件与电池壳体电性绝缘，第二极耳与电极引出件电性连接；

第一极耳和/或第二极耳沿电芯的延伸方向延伸。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，电极引出件包括引出件本体，引出件本体位于容置腔中，引出件本体和壳盖之间设置有绝缘粘接层，绝缘粘接层连接引出件本体和壳盖；

引出件本体与第二极耳连接；

壳盖上设置有连通孔，绝缘粘接层上设置有避让孔，连通孔和避让孔相对设置，引出件本体的靠近壳盖一侧的面上设有凸起，凸起的不同部分分别插装在连通孔和避让孔中，凸起的外边缘与连通孔的孔壁之间通过缘粘接层电性绝缘。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，电极引出件包括铆钉、外密封圈、内密封圈、导电件和绝缘件，外密封圈位于电池壳体的外表面，壳体的内表面上依次层叠设置内密封圈、导电件和绝缘件；

铆钉依次穿设在外密封圈、连通孔、内密封圈、导电件中，铆钉的第一端位于电池壳体的外侧且压设在外密封圈远离电池壳体一侧的面上，铆钉的第二端位于电池壳体的内侧且压设在导电件远离外密封圈一侧的面上；

导电件与第二极耳连接，绝缘件位于导电件与电芯之间。

在可以包括上述实施例的一些实施例中，电芯的外侧环设绝缘胶，绝缘胶位于电芯和电池壳体的侧壁之间，且与侧壁抵接。

本实用新型实施例提供的电池，通过在电池的壳体本体上设置凹槽，凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体的其他部分的壳壁的厚度。由于凹槽的槽底壁厚度较小，强度较低，其受到膨胀和高压气体的作用容易破裂。从而可以将高压气体排出壳体本体，避免在壳体中聚集过多的气体，以避免壳体本体内部压力升得太高，从而防止电池发生爆炸，保证了电池的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的电池的爆炸结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的凹槽的放大的剖面图；

图3为本实用新型实施例提供的底壳的一种俯视图；

图4为本实用新型实施例提供的底壳的另一种俯视图；

图5为本实用新型实施例提供的凹槽的放大的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的底壳的侧视图。

附图标记说明：

100：电池；

10：底壳；

11：底壁；

12：侧壁；

121：注液孔；

122：电极引出件；

20：壳盖；

30：电芯；

40：容置腔；

41：凹槽；

411：第一槽壁段；

412：第二槽壁段；

51：第一外缘部；

61：第一拐角部；

62：第二拐角部。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了容置电解液和电芯，电池壳体的内部具有密闭的容置腔。然而，伴随着电池的充放电过程，电芯在使用过程中会膨胀。当电芯发生短路、长时间高温存储或者过放电等情况时，电芯的膨胀将不受控制。另外，电池壳体内部将产生大量的气体，在密闭的环境中，气体越来越多则会导致壳体内压力越来越大。在电芯的过度膨胀和高压气体作用下，容易导致电池发生爆炸。从而发生安全事故，给使用者带来损失。

为了解决上述问题，本实施例提供一种电池壳体及电池，通过在电池的壳体本体上设置凹槽，凹槽的槽底壁厚度小于壳体本体的其他部分的壳壁的厚度。由于凹槽的槽底壁厚度较小，强度较低，其受到膨胀和高压气体的作用容易破裂。从而可以将高压气体排出壳体本体，避免在壳体中聚集过多的气体，以避免壳体本体内部压力升得太高，从而防止电池发生爆炸，保证了电池的安全性。

本实施例提供一种电池壳体，如图1所示，该电池壳体可以包括壳体本体，壳体本体由壳壁围设形成，在壳体本体内部具有密闭的容置腔40。在壳体本体的壳壁上设有凹槽41。其中，凹槽41的槽底壁厚度小于壳体本体其余部分的壳壁的厚度。由于凹槽41的槽底壁厚度较小，强度较低，其受到膨胀和高压气体的作用容易破裂。从而可以将高压气体排出壳体本体，避免在壳体中聚集过多的气体，以避免压力升得太高，从而防止电池100发生爆炸，保证了电池100的安全性。

凹槽41可以通过蚀刻、机械镌刻或激光雕刻等刻槽工艺形成。

如图2所示，凹槽41的截面形状可以为方型，方形靠近槽底壁一侧的两个拐角处可以为弧形，可以避免凹槽41的槽底壁与槽侧壁之间的拐角处应力过于集中。

其中，如图2所示，凹槽41的槽深为H1；凹槽41的槽底壁的厚度H2，凹槽41的宽度为W；壳体本体的壳壁的厚度为H0，其中H2<H0。

凹槽41的槽深H1可以为0.02mm-0.10mm，例如凹槽41的槽深H1可以0.02mm、0.04mm、0.08mm或0.10mm等，本实施例对凹槽41的槽深H1不做限制。当凹槽41的槽深H1小于该范围时，槽深H1过小，凹槽41处的强度相比壳体的其余部分降低的较少，不易破裂而产生防爆作用。进一步的，当凹槽41的槽深H1大于该范围时，凹槽41过深，对凹槽41处的壳体的强度影响较大，容易导致壳体的密封性下降。而当凹槽41的槽深H1为0.02mm-0.10mm时，槽深H1较为合适，凹槽41对壳体的强度影响较小，且凹槽41的防爆能力较强。

凹槽41的槽底壁的厚度H2可以为0.03mm-0.10mm，例如凹槽41的槽底壁的厚度H2可以为0.03mm、0.05mm、0.07mm或0.10mm等，本实施例对凹槽41的槽底壁的厚度H2不做限制。当凹槽41的槽底壁的厚度H2小于该范围时，凹槽41的槽底壁的厚度H2过小，对凹槽41处的壳体的强度影响较大，容易导致壳体的密封性下降。进一步的，当凹槽41的槽底壁的厚度H2大于该范围时，凹槽41的槽底壁的厚度H2过大，凹槽41处的强度过高，不易破裂而产生防爆作用。当凹槽41的槽底壁的厚度H2为0.03mm-0.10mm，凹槽41的槽底壁的厚度H2较为合适，凹槽41对壳体的密封性影响较小，且凹槽41的防爆能力较强。

凹槽41的宽度W可以为0.05mm-0.20mm；和/或，凹槽41的长度(即凹槽41延伸方向上的总长度)可以为1mm-10mm。例如，凹槽41的宽度W可以为0.05mm、0.10mm或0.20mm等，本实施例对凹槽41的宽度W不做限制。凹槽41的长度可以1mm、3mm、4mm、6mm、8mm或10mm等，本实施例对凹槽41的长度不做限制。当凹槽41的长度小于该范围时，凹槽41的长度过小，导致其防爆能力较弱。当凹槽41的长度大于该范围时，凹槽41的长度过大，对壳体的强度影响较大。在实际使用中，可以根据需要在该范围内选择该长度值，本实施例对此不做限制。凹槽41的宽度W与凹槽41的长度原理类似，不再赘述。

一些实施例中，如图1所示，壳体本体包括底壳10和壳盖20，底壳10包括相连的底壁11和环形的侧壁12，侧壁12背离底壁11的一侧具有开口，壳盖20盖设在开口的端面上。其中，底壳10和壳盖20围设形成密闭的容置腔40，容置腔40中可以用于容置电芯30和电解液等。

壳体本体的材质可以为不锈钢、镍合金或铬合金等金属材质，本实施例对壳体本体的材质不做限制。

其中，凹槽41可以设置在底壳10或壳盖20上。例如，可以将凹槽41设置在底壳10的底壁11上，或者，还可以将凹槽41设置在底壳10的侧壁12上。

具体的，凹槽41可以设置在底壳10上，此时，底壳10的厚度可以为0.05mm-0.20mm，例如底壳10的厚度可以为0.05mm、0.10mm或0.20mm等，本实施例对底壳10的厚度不做限制。当底壳10的厚度小于该范围时，底壳10设置了凹槽41后，凹槽41的槽底壁厚度过小，凹槽41处的强度过低，对电池100的密封性造成影响。进一步的，当底壳10的厚度大于该范围时，底壳10的厚度过大，电池100体积和重量较大，不利于电池100的轻量化和小型化。而当底壳10的厚度为0.05mm-0.20mm时，底壳10的厚度较为合适，凹槽41对电池100的壳体的强度影响较小，且有利于电池100的轻量化和小型化。另外，为了电池100的轻量化，还可以将未设置凹槽41的壳盖20的厚度设置的比底壳10薄。

另一些示例中，凹槽41可以位于壳盖20上，此时，壳盖20的厚度可以为0.05mm-0.20mm，例如壳盖20的厚度可以为0.05mm、0.10mm或0.20mm等，本实施例对壳盖20的厚度不做限制。其原理与将凹槽41设置在底壳10上类似，不再赘述。

本实施例以将凹槽41设置在底壳10的底壁11上进行说明。

如图3和图4所示，凹槽41可以位于壳体本体的内壁面。将凹槽41设置在壳体本体的内壁面上，这样，壳体本体的外壁面的平整度较高。

另一些示例中，凹槽41位于壳体本体的外壁面。该实施方式中，当容置腔40中产生的高压气体还不至于撕裂凹槽41处的槽底壁时，仍会对凹槽41的槽底壁形成挤压，凹槽41处的槽底壁会朝向壳体本体的外壁面产生形变。而形变主要发生在凹槽41的槽内，不会凸出在壳体本体外壁面而对其造成影响。

如图3和图4所示，凹槽41的形状可以为L型(图4)、C型(图3)、U型等。凹槽41截面的宽度W较小，凹槽41的延伸方向的总长度较大，凹槽41可以为细长型凹槽，以使凹槽41处的应力较为集中。

如图5所示，凹槽41的槽侧壁包括延伸方向不同的第一槽壁段411和第二槽壁段412，第一槽壁段411和第二槽壁段412相连，第一槽壁段411和第二槽壁段412的连接处具有第一拐角部61。凹槽41在第一拐角部61的应力较为集中，通过设置第一拐角部61，壳体更易从凹槽41的第一拐角部61处破裂，更易实现其泄压的功能。例如，图5中，凹槽41为L型，凹槽41的延伸长度方向上的一个槽侧壁可以具有第一槽壁段411和第二槽壁段412，或者，凹槽41的延伸长度方向上的相对的两个槽侧壁均可以具有第一槽壁段411和第二槽壁段412，从而在两个槽侧壁上均形成第一拐角部61。

需要说明的是，凹槽41的延伸长度方向上的其中一个槽侧壁上的第一槽壁段411和第二槽壁段412的长度之和，为该槽侧壁的长度，也是凹槽41的延伸方向的总长度。

其中，第一拐角部61可以为圆角，当拐角部为圆角时，拐角部的应力较为均衡，可以避免应力过于集中而导致拐角部的强度过低，导致电池100的密封性降低。其中，该圆角的半径可以为1.2mm-6mm，例如该圆角的半径可以1.2mm、3mm、4mm、5mm或6mm等，本实施例对该圆角的半径的不做限制。当圆角的半径小于该范围时，圆角的半径过小，第一拐角部61的应力过于集中，强度太低，对电池100的密封性造成影响。进一步的，当圆角的半径大于该范围时，圆角的半径过大，无法使应力集中在圆角处。而当圆角的半径为1.2mm-6mm，圆角半径较为合适，圆角处的应力较为集中，且圆角处的应力又不会过大。

一些实施例中，如图4所示，壳体本体为多面体，壳体本体具有多个壁面，凹槽41位于壳体本体的第一壁面上。将设置有凹槽41的壁面称为第一壁面，第一壁面的形状为多边形，多边形的每相邻两条边之间具有第二拐角部62，则多边形上具有多个第二拐角部62。第一拐角部61靠近其中一个第二拐角部62设置，且第一拐角部61与第二拐角部62的弯曲方向一致。

多边形的每相邻两条边之间具有第二拐角部62，与该两条边相连的壳体本体的两个相邻壁面也将形成拐角部，使得位于第二拐角部62处的壳体本体的应力较为集中。第一拐角部61靠近其中一个第二拐角部62设置，且第一拐角部61与第二拐角部62的弯曲方向一致。这样，应力集中在第一拐角部61和第二拐角部62处，壳体本体内部受到高压挤压而导致第一拐角部61发生破裂时，破裂区域容易向第二拐角部62的方向扩散，更易使破裂发生在电池100的角部，避免了破裂区域向壳体的中间区域去扩散，从而避免出现较大的破裂区域，起到较好的防爆作用。

一些实施例中，电池壳体还可以包括外缘部，如图1和图6所示，开口的外边缘环设第一外缘部51，壳盖20的边缘环设第二外缘部，第一外缘部51和第二外缘部相对设置，第一外缘部51和第二外缘部焊接相连，并在第一外缘部51和第二外缘部的连接处形成焊缝。壳盖20和底壳10之间通过第一外缘部51和第二外缘部密封相连。第一外缘部51和底壳10之间可以通过焊接或一体成型相连。第二外缘部和壳盖20之间可以通过焊接或一体成型相连。

其中，当凹槽41位于壳盖20上时，凹槽41与焊缝之间的最小距离的范围可以为1.5mm-2.5mm。例如凹槽41与焊缝之间的距离可以为1.5mm、2mm或2.5mm等，本实施例对凹槽41与焊缝之间的距离不做限制。当凹槽41与焊缝之间的距离小于该范围时，凹槽41与焊缝之间的距离过近，应力集中在凹槽41与焊缝处，对焊缝的结构强度造成影响。进一步的，当凹槽41与焊缝之间的距离大于该范围时，凹槽41与焊缝之间距离过远，若将凹槽41的第一拐角部61靠近第二拐角部62设置时，焊缝需要距离底壳10的开口的边缘较远，不利用电池100的小型化。当凹槽41与焊缝之间的距离为1.5mm-2.5mm，凹槽41与焊缝之间的距离较为合适，有利于电池100的小型化，且对焊缝的强度影响较小。凹槽41与壳盖20边缘之间的最小距离的范围可以为≥2.8mm，例如凹槽41与壳盖20边缘之间的距离为2.8mm、3.0mm或者3.2mm等，本实施例对凹槽41与壳盖20边缘之间的距离不做限制。

另一些示例中，凹槽41位于底壳10上时，凹槽41在壳盖20上的投影，与焊缝之间的最小距离的范围可以为1.5mm-2.5mm。例如凹槽41的投影与焊缝之间的距离可以为1.5mm、2mm或2.5mm等，本实施例对凹槽41的投影与焊缝之间的距离不做限制。凹槽41在壳盖20上的投影与壳盖20边缘之间的最小距离的范围可以为≥2.8mm，例如凹槽41在壳盖20的投影与壳盖20边缘之间的最小距离为2.8mm、3.0mm或者3.2mm等，本实施例对凹槽41在壳盖20上的投影与壳盖20边缘之间的最小距离不做限制。其原理与凹槽41位于壳盖20上时类似，不再赘述。

本实施例还提供一种电池100，该电池100包括上述实施例中的电池壳体，电池100还包括电芯30，电芯30位于电池壳体的容置腔40中。

电芯30包括两个极性相反的极片，电芯30具有叠设区域，位于叠设区域内的两个极片相互叠设，且位于叠设区域内的极片与壳盖20的表面和/或底壁11的表面平行。这样，可以使电芯30在容置腔40中的高度(厚度)方向上占用空间最大，提高电池100的能量密度。极性相反的两个极片之间设置有隔膜，可以使两个极片之间保持绝缘。

可以理解的是，本实施例中，电芯30可以为扁平状的电芯，扁平状的电芯可以具有两个弧形侧边，两个弧形侧边之间的区域为叠设区域。

电芯30可以为卷绕式电芯，具体的，卷绕式电芯包括第一极片、第二极片以及将第一极片和第二极片隔开的隔膜；第一极片上设置有第一极耳，第一极耳可以通过焊接的方式设置在第一极片上，第二极片上设置有第二极耳，第二极耳可以通过焊接的方式设置在第二极片上；卷绕过程中第一极片、第二极片以及隔膜从卷绕首端开始朝同一方向逐层卷绕并最终形成卷绕式电芯。

另外，电芯30还可以为叠片式电芯。

当第一极片极片为正极片时，第二极片极片为负极片时，第一极耳为正极耳，第二极耳为负极耳；或者，当第一极片极片为负极片时，第二极片极片为正极片时，第一极耳为负极耳，第二极耳为正极耳。正极耳和负极耳通过由底壳10和壳盖20形成的电池壳体引出后与外部的电子设备的正极和负极连接导通，从而使电池100为电子设备供电。

具体的，可以将第一极耳与电池壳体相连，以使电池壳体作为电池100的一个电极。另外，如图6所示，可以在侧壁12上设置与电池壳体绝缘的电极引出件122，电极引出件122插装在电池壳体上的连通孔中，电极引出件122与第二极耳相连，从而使得电极引出件122形成了电池100的另一个电极。当然的，电极引出件122还可以设置在壳体本体的其他位置。

其中，电极引出件122可以通过铆接或者粘接等方式与电池壳体固定连接。第一极耳和/或第二极耳沿电芯30的延伸方向延伸。

一些示例中，电极引出件122通过铆接与电池壳体密封连接，电极引出件122包括铆钉、外密封圈、内密封圈、导电件和绝缘件，外密封圈位于电池壳体的外表面，壳体的内表面上依次层叠设置内密封圈、导电件和绝缘件。

外密封圈、内密封圈可以使铆钉与连通孔处的电池壳体之间绝缘，其中，伸入连通孔处的部分铆钉与连通孔的孔壁绝缘。

铆钉依次穿设在外密封圈、连通孔、内密封圈、导电件中，铆钉的第一端位于电池壳体的外侧且压设在外密封圈远离电池壳体一侧的面上，铆钉的第二端位于电池壳体的内侧且压设在导电件远离外密封圈一侧的面上。

由于铆钉的两端分别挤压外密封圈和内密封圈，外密封圈和内密封圈产生变形，通过外密封圈和内密封圈将连通孔处密封，以使容置腔40形成密闭的环境。

导电件与第二极耳连接，以通过导电件将第二电极与铆钉之间电性连接。绝缘件位于导电件与电芯之间，以避免电芯30与导电件之间接触造成短路。

另一些示例中，电极引出件122通过粘接与电池壳体密封连接，电极引出件122包括引出件本体，引出件本体位于容置腔40中，引出件本体和壳盖20之间设置有绝缘粘接层，绝缘粘接层连接引出件本体和壳盖20。绝缘粘接层使引出件本体和壳盖20之间绝缘。

引出件本体与第二极耳电性连接，壳盖上设置有连通孔，缘粘接层上设置有避让孔，连通孔和避让孔相对设置，引出件本体的靠近壳盖20一侧的面上设有凸起，凸起的不同部分分别插装在连通孔和避让孔中，凸起的外边缘与连通孔的孔壁之间通过缘粘接层电性绝缘，凸起形成了电池的一个电极，外部的电子设备可以通过凸起与电池的该电极连接。

壳体上还可以设置注液孔121，通过注液孔121向容置腔40中注入电解液，再将注液孔121密封以形成密闭的容置腔40。

本实施例中，电芯30的外侧环设绝缘胶，绝缘胶位于电芯30和电池壳体的侧壁12之间，以避免电芯30与侧壁12之间接触造成短路。其中，绝缘胶可以与侧壁12抵接，侧壁12与绝缘胶之间没有间隙，电池壳体的体积较小。

对本实施例提供的电池100的单位时间内的气体泄漏体积进行测定，电池100经过氦检密封性测试，电池100的泄漏率小于1.0^-6mbar.L/s，在防爆的同时具有良好的密封性。

这里需要说明的是，本申请实施例涉及的数值和数值范围为近似值，受制造工艺的影响，可能会存在一定范围的误差，这部分误差本领域技术人员可以认为忽略不计。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种电池壳体，其特征在于，包括：壳体本体，所述壳体本体的壳壁上设有凹槽；

所述凹槽的槽底壁厚度小于所述壳体本体其余部分的壳壁的厚度；

所述凹槽的长度范围为1mm-10mm。

2.根据权利要求1所述的电池壳体，其特征在于，所述壳体本体包括底壳和壳盖，所述底壳包括相连的底壁和环形的侧壁，所述侧壁背离所述底壁的一侧具有开口，所述壳盖盖设在所述开口的端面上，所述底壳和所述壳盖围设形成密闭的容置腔。

3.根据权利要求2所述的电池壳体，其特征在于，所述凹槽位于所述壳体本体的内壁面；

或，所述凹槽位于所述壳体本体的外壁面。

4.根据权利要求1-3任一所述的电池壳体，其特征在于，所述凹槽的槽壁包括延伸方向不同的第一槽壁段和第二槽壁段，所述第一槽壁段和所述第二槽壁段相连，所述第一槽壁段和所述第二槽壁段的连接处具有第一拐角部。

5.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述第一拐角部为圆角，所述圆角的半径范围为1.2mm-6mm。

6.根据权利要求4所述的电池壳体，其特征在于，所述壳体本体为多面体，所述凹槽位于所述壳体本体的第一壁面上，所述第一壁面的形状为多边形，所述多边形的每相邻两条边之间具有第二拐角部，所述第一拐角部靠近其中一个所述第二拐角部设置，且所述第一拐角部与所述第二拐角部的弯曲方向一致。

7.根据权利要求1-3任一所述的电池壳体，其特征在于，所述凹槽的槽深范围为0.02mm-0.10mm；

和/或，所述凹槽的槽底壁的厚度范围为0.03mm-0.10mm；

和/或，所述凹槽的横截面为方形，所述凹槽的宽度范围为0.05mm-0.20mm。

8.根据权利要求2-3任一所述的电池壳体，其特征在于，所述开口的外边缘环设第一外缘部，所述壳盖的边缘环设第二外缘部，所述第一外缘部和所述第二外缘部相对设置，所述第一外缘部和所述第二外缘部焊接相连，并在所述第一外缘部和所述第二外缘部的连接处形成焊缝；

所述凹槽位于所述壳盖上，所述凹槽与所述焊缝之间的最小距离的范围为1.5mm-2.5mm；

或，所述凹槽位于所述底壳上，所述凹槽在所述壳盖上的投影，与所述焊缝之间的最小距离的范围为1.5mm-2.5mm。

9.根据权利要求1-3任一所述的电池壳体，其特征在于，设置有所述凹槽的所述壳体本体的壳壁的厚度范围为0.05mm-0.20mm。

10.一种电池，其特征在于，至少包括：电芯和上述权利要求1-9任一所述的电池壳体，所述电芯位于所述电池壳体的容置腔中；

所述电芯包括两个极性相反的极片，所述电芯具有叠设区域，位于所述叠设区域内的两个所述极片相互叠设，且位于所述叠设区域内的所述极片与所述电池壳体的壳盖的表面和/或所述电池壳体的底壁的表面平行；极性相反的两个所述极片之间设置有隔膜。

11.根据权利要求10所述的电池，其特征在于，所述电芯还包括第一极耳和第二极耳，所述第一极耳分别与其中一个所述极片和所述电池壳体电性连接，所述第二极耳与另一个所述极片电性连接；

所述电池还包括电极引出件，所述电池壳体上设有连通孔，部分所述电极引出件插装在所述连通孔中，且所述电极引出件与所述电池壳体电性绝缘，所述第二极耳与所述电极引出件电性连接；

所述第一极耳和/或所述第二极耳沿所述电芯的延伸方向延伸。

12.根据权利要求11所述的电池，其特征在于，所述电极引出件包括引出件本体，所述引出件本体位于所述容置腔中，所述引出件本体和所述壳盖之间设置有绝缘粘接层，所述绝缘粘接层连接所述引出件本体和所述壳盖；

所述引出件本体与所述第二极耳连接；

所述壳盖上设置有所述连通孔，所述绝缘粘接层上设置有避让孔，所述连通孔和所述避让孔相对设置，所述引出件本体的靠近所述壳盖一侧的面上设有凸起，所述凸起的不同部分分别插装在所述连通孔和所述避让孔中，所述凸起的外边缘与所述连通孔的孔壁之间通过所述缘粘接层电性绝缘。

13.根据权利要求11所述的电池，其特征在于，所述电极引出件包括铆钉、外密封圈、内密封圈、导电件和绝缘件，所述外密封圈位于所述电池壳体的外表面，所述壳体的内表面上依次层叠设置所述内密封圈、导电件和绝缘件；

所述铆钉依次穿设在所述外密封圈、所述连通孔、所述内密封圈、所述导电件中，所述铆钉的第一端位于所述电池壳体的外侧且压设在所述外密封圈远离所述电池壳体一侧的面上，所述铆钉的第二端位于所述电池壳体的内侧且压设在所述导电件远离所述外密封圈一侧的面上；

所述导电件与所述第二极耳连接，所述绝缘件位于所述导电件与所述电芯之间。

14.根据权利要求10-13任一所述的电池，其特征在于，所述电芯的外侧环设绝缘胶，所述绝缘胶位于所述电芯和所述电池壳体的侧壁之间，且与所述侧壁抵接。

Images