CN113427820A - 一种双旋多油口的榨油机 - Google Patents

Abstract

本发明属于榨油机领域，尤其涉及一种双旋多油口的榨油机，它包括底座、环套A、固定轴、凸轮、圆筒、环套B、环套C、锥杆、螺旋板、电驱模块、外套、滑块A、弹簧A、滑块B、弹簧B、内螺纹套，其中被电驱模块驱动旋转的圆筒与通过两个支座A安装在底座上的两个环套B旋转配合；本发明中安装在滑块A末端的四个清理块对圆筒的出油孔A中滤网堵塞的渣滓进行清理，保证出油孔A始终畅通，提高榨油效率。

Description

一种双旋多油口的榨油机

技术领域

本发明属于榨油机领域，尤其涉及一种双旋多油口的榨油机。

背景技术

螺旋式榨油机主要用于个体家加工用的榨油机。该产品属于液压全自动榨油机的一种，产量不大，但是简单方便。榨油机运转时、经过处理好的油料从料斗进入榨腔。现有的螺旋式榨油机具有操作简单，简洁便利，出油率高，压榨成本低，油品纯正，营养丰富，原料自选和安全放心等优点。

但是，传统的螺旋式榨油机又存在以下问题：

1、由于螺旋推动油料运动所产生的压力较大，导致出油口易被在压力作用下进入出油口的油渣堵塞。

2、出油口流出的油品中会因内部压力较大而掺杂较多的渣滓。

3、榨油机的出渣口出来的油渣通常会携带较多的油。

以上问题的存在会较大程度地影响榨油机的榨油效率和油品的品质。

本发明设计一种双旋多油口的榨油机解决如上问题。

发明内容

为解决现有技术中的上述缺陷，本发明公开一种双旋多油口的榨油机，它是采用以下技术方案来实现的。

在本发明的描述中需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”等指示方位或者位置关系为基于附图所示的方位或者位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或者位置关系，仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

一种双旋多油口的榨油机，它包括底座、环套A、固定轴、凸轮、圆筒、环套B、环套C、锥杆、螺旋板、电驱模块、外套、滑块A、弹簧A、滑块B、弹簧B、内螺纹套，其中被电驱模块驱动旋转的圆筒与通过两个支座A安装在底座上的两个环套B旋转配合；圆筒封闭端与通过支座A安装在底座上的环套A旋转配合，圆筒开口端螺纹配合有改变料渣出口面积的锥形内螺纹套；圆筒榨腔内旋转有被电驱模块驱动的同中心轴线梭型锥杆，锥杆上的圆锥面A与圆锥面B沿油料轴向运动方向依次分布，圆锥面B与内螺纹套的圆锥部配合；锥杆上安装有螺距沿油料轴向运动方向逐渐减小的螺旋板。

圆筒底部具有周向均匀分布的若干出油孔A和周向均匀分布的若干出油孔B；圆筒上方固定有外套，外套内沿圆筒径向滑动有滑块A，外套内安装有对滑块A复位的弹簧A；滑块A末端和出油孔A内壁上具有依次将全部出油孔A内堵塞的渣滓进行清理的结构；锥杆外侧壁上的四个周向均匀分布的滑槽A内分别径向滑动有滑块B，每个滑槽A内均安装有两个对相应滑块B复位的弹簧B；与锥杆圆柱端A端的圆槽旋转配合的固定轴同环套A中安装的固定板固连，安装于固定轴上的凸轮与安装在滑块B上的抵压杆配合。

固装在底座上的环套C与圆筒旋转配合，环套C对圆筒侧壁上周向均匀分布的若干进料口进行封盖，环套C上的加料口与进料口配合；油料经圆筒上的进料口进入圆筒后在螺旋板的带动下依次经出油孔A和出油孔B压榨成油并最终经内螺纹套成渣排出。

作为本技术的进一步改进，上述圆筒上安装有圆环A，圆环A旋转于环套A内壁上的环槽A内，保证圆筒与环套A之间只产生相对旋转而不产生相对轴向运动。安装于圆筒上的两个圆环B分别旋转于两个环套B内壁上的环槽C内，保证圆筒与环套B之间只产生相对旋转而不会产生相对轴向运动。锥杆的圆柱端A与圆筒内安装的环板B和环套A内安装的环板A旋转配合，锥杆的圆柱端B与固定在底座上的支座D旋转配合；环板B与锥杆的圆柱端A之间配合带有密封旋转结构。

作为本技术的进一步改进，上述电驱模块安装于固定板上；电驱模块的输出轴与固定板上的圆槽旋转配合；安装在电驱模块输出轴上的齿轮B与安装在锥杆圆柱端A上的齿圈B啮合，周向均匀安装在环板A端面上的三个齿轮A与安装在圆筒内壁的齿圈A和安装在锥杆圆柱端A的齿圈C啮合。

作为本技术的进一步改进，上述圆筒外侧壁具有环槽B，进料口开设于环槽B内；环套C内壁中部具有环凸，环凸旋转于环槽B内，保证圆筒旋转过程中不影响油料向圆筒的添加。环套C的加料口处安装有加料漏斗。

作为本技术的进一步改进，上述环套C通过支座C固装于底座上；支座B与支座C之间安装有承接从出油孔B和出油口A沥出的油的接油斗A；内螺纹套内具有环形油腔；内螺纹套圆锥部的内壁面通过均匀密布的出油孔C与油腔相通，内螺纹套圆柱部的外壁面通过均匀密布的出油孔D与油腔相通；支座B一侧安装有承接从出油孔D沥出的油的接油斗B。

作为本技术的进一步改进，上述锥杆上与出油孔A相对的外侧壁为圆柱面A，锥杆上与出油孔B相对的外侧壁为圆柱面B；螺旋板在圆柱面A处分割为相距一定轴向间距的两段；四个滑槽A周向均匀分布于圆柱面B上；抵压杆沿锥杆径向滑动于相应滑槽A底部的滑槽B内；弹簧B一端与相应滑块B端面连接，另一端与相应滑槽A内壁连接。

作为本技术的进一步改进，上述外套通过固定座固定于底座上；滑块A上对称安装有两个导向块，两个导向块分别滑动于外套内壁上的两个导向槽内；滑块A末端具有两个对称分布的斜面B，滑块A末端安装有四个周向均匀分布的清理块，清理块与出油孔A内安装的四孔滤网配合；出油孔A内壁上开设有与圆筒外壁相通的方形活动槽A；活动槽A内壁上具有对称分布的两个斜面A和两个对称分布的活动槽B；两个活动槽B与安装于滑块A末端的四个清理块配合，保证清理块对圆筒的旋转不形成阻碍；两个斜面A分别与滑块A上的两个斜面B配合。

相对于传统的榨油机，本发明中安装在滑块A末端的四个清理块对圆筒的出油孔A中滤网堵塞的渣滓进行清理，保证出油孔A始终畅通，提高榨油效率。

本发明中锥杆上径向滑动的四个滑块B在凸轮作用下对最下端出油孔B处的油料不形成挤压，从而保证出油孔B沥出的油不携带渣滓，从而保证榨出的油的品质，提高出油质量。

当油料最终形成油渣从内螺纹被挤出的过程中，油渣中残余的油被进一步挤压并经内螺纹套上的出油孔C和出油孔D沥出，保证排出的油渣不携带油，在一定程度上提高油料的出油效率。本发明结构简单，具有较好的使用效果。

附图说明

图1是本发明及其整体剖面示意图。

图2是电驱模块还、齿轮B、齿圈B、锥杆、齿圈C、齿轮A、齿圈A圆筒与环套A配合剖面示意图。

图3是固定轴、凸轮、抵压杆、滑块B、锥杆、螺旋板、圆筒与内螺纹套配合剖面示意图。

图4是底座、固定座、外套、滑块A、圆筒、螺旋板与锥杆配合及其局部剖面示意图。

图5是圆筒、螺旋板、锥杆、滑块B、抵压杆与凸轮配合剖面示意图。

图6是环套C及其剖面示意图。

图7是环套B及其剖面示意图。

图8是圆筒及其两个视角的剖面示意图。

图9是环套A、环板A、固定板、固定轴、凸轮与齿轮A配合及其剖面示意图。

图10是滑块A、清理块与滤网配合示意图。

图11是锥杆与螺旋板配合及其剖面示意图。

图12是内螺纹套及其剖面示意图。

图中标号名称：1、底座；2、支座A；3、环套A；4、环槽A；5、环板A；6、齿轮A；7、固定板；8、固定轴；9、凸轮；10、圆筒；11、环槽B；12、进料口；13、出油孔A；14、活动槽A；15、斜面A；16、活动槽B；17、出油孔B；18、环板B；19、齿圈A；20、支座B；21、环套B；22、环槽C；23、圆环B；24、圆环A；25、环套C；26、环凸；27、加料口；28、漏斗；29、支座C；30、锥杆；31、圆柱端A；32、圆柱端B；33、圆锥面A；34、圆柱面A；35、圆柱面B；36、圆锥面B；37、滑槽A；38、滑槽B；39、圆槽；40、螺旋板；41、支座D；42、电驱模块；43、齿轮B；44、齿圈B；45、齿圈C；46、旋转密封结构；47、固定座；48、外套；49、导向槽；50、滑块A；51、斜面B；52、清理块；53、导向块；54、弹簧A；55、接油斗A；56、滑块B；57、抵压杆；58、弹簧B；59、内螺纹套；60、圆锥部；61、油腔；62、出油孔C；63、出油孔D；64、接油斗B；65、滤网；66、圆柱部。

具体实施方式

附图均为本发明实施的示意图，以便于理解结构运行原理。具体产品结构及比例尺寸根据使用环境结合常规技术确定即可。

如图1、2、3所示，它包括底座1、环套A3、固定轴8、凸轮9、圆筒10、环套B21、环套C25、锥杆30、螺旋板40、电驱模块42、外套48、滑块A50、弹簧A54、滑块B56、弹簧B58、内螺纹套59，其中如图2、3所示，被电驱模块42驱动旋转的圆筒10与通过两个支座A2安装在底座1上的两个环套B21旋转配合；圆筒10封闭端与通过支座A2安装在底座1上的环套A3旋转配合，圆筒10开口端螺纹配合有改变料渣出口面积的锥形内螺纹套59；如图1、2、3所示，圆筒10榨腔内旋转有被电驱模块42驱动的同中心轴线梭型锥杆30；如图1、11所示，锥杆30上的圆锥面A33与圆锥面B36沿油料轴向运动方向依次分布；如图3、11、12所示，圆锥面B36与内螺纹套59的圆锥部60配合；锥杆30上安装有螺距沿油料轴向运动方向逐渐减小的螺旋板40。

如图8所示，圆筒10底部具有周向均匀分布的若干出油孔A13和周向均匀分布的若干出油孔B17；如图1、4所示，圆筒10上方固定有外套48，外套48内沿圆筒10径向滑动有滑块A50，外套48内安装有对滑块A50复位的弹簧A54；如图4、8、10所示，滑块A50末端和出油孔A13内壁上具有依次将全部出油孔A13内堵塞的渣滓进行清理的结构；如图3、5、11所示，锥杆30外侧壁上的四个周向均匀分布的滑槽A37内分别径向滑动有滑块B56，每个滑槽A37内均安装有两个对相应滑块B56复位的弹簧B58；与锥杆30圆柱端A31端的圆槽39旋转配合的固定轴8同环套A3中安装的固定板7固连，安装于固定轴8上的凸轮9与安装在滑块B56上的抵压杆57配合。

如图2、6、8所示，固装在底座1上的环套C25与圆筒10旋转配合，环套C25对圆筒10侧壁上周向均匀分布的若干进料口12进行封盖，环套C25上的加料口27与进料口12配合；如图1、2、3所示，油料经圆筒10上的进料口12进入圆筒10后在螺旋板40的带动下依次经出油孔A13和出油孔B17压榨成油并最终经内螺纹套59成渣排出。

如图2、9所示，上述圆筒10上安装有圆环A24，圆环A24旋转于环套A3内壁上的环槽A4内，保证圆筒10与环套A3之间只产生相对旋转而不产生相对轴向运动。如图2、3、7所示，安装于圆筒10上的两个圆环B23分别旋转于两个环套B21内壁上的环槽C22内，保证圆筒10与环套B21之间只产生相对旋转而不会产生相对轴向运动。如图2、3、11所示，锥杆30的圆柱端A31与圆筒10内安装的环板B18和环套A3内安装的环板A5旋转配合，锥杆30的圆柱端B32与固定在底座1上的支座D41旋转配合；环板B18与锥杆30的圆柱端A31之间配合带有密封旋转结构。

如图1、2所示，上述电驱模块42安装于固定板7上；如图2、9所示，电驱模块42的输出轴与固定板7上的圆槽39旋转配合；安装在电驱模块42输出轴上的齿轮B43与安装在锥杆30圆柱端A31上的齿圈B44啮合，周向均匀安装在环板A5端面上的三个齿轮A6与安装在圆筒10内壁的齿圈A19和安装在锥杆30圆柱端A31的齿圈C45啮合。

如图2、6、8所示，上述圆筒10外侧壁具有环槽B11，进料口12开设于环槽B11内；环套C25内壁中部具有环凸26，环凸26旋转于环槽B11内，保证圆筒10旋转过程中不影响油料向圆筒10的添加。环套C25的加料口27处安装有加料漏斗28。

如图1、2、3所示，上述环套C25通过支座C29固装于底座1上；支座B20与支座C29之间安装有承接从出油孔B17和出油口A沥出的油的接油斗A55；如图3、12所示，内螺纹套59内具有环形油腔61；内螺纹套59圆锥部60的内壁面通过均匀密布的出油孔C62与油腔61相通，内螺纹套59圆柱部66的外壁面通过均匀密布的出油孔D63与油腔61相通；支座B20一侧安装有承接从出油孔D63沥出的油的接油斗B64。

如图2、3、11所示，上述锥杆30上与出油孔A13相对的外侧壁为圆柱面A34，锥杆30上与出油孔B17相对的外侧壁为圆柱面B35；螺旋板40在圆柱面A34处分割为相距一定轴向间距的两段；四个滑槽A37周向均匀分布于圆柱面B35上；如图3、5所示，抵压杆57沿锥杆30径向滑动于相应滑槽A37底部的滑槽B38内；弹簧B58一端与相应滑块B56端面连接，另一端与相应滑槽A37内壁连接。

如图4、8、10所示，上述外套48通过固定座47固定于底座1上；滑块A50上对称安装有两个导向块53，两个导向块53分别滑动于外套48内壁上的两个导向槽49内；滑块A50末端具有两个对称分布的斜面B51，滑块A50末端安装有四个周向均匀分布的清理块52，清理块52与出油孔A13内安装的四孔滤网65配合；出油孔A13内壁上开设有与圆筒10外壁相通的方形活动槽A14；活动槽A14内壁上具有对称分布的两个斜面A15和两个对称分布的活动槽B16；两个活动槽B16与安装于滑块A50末端的四个清理块52配合，保证清理块52对圆筒10的旋转不形成阻碍；两个斜面A15分别与滑块A50上的两个斜面B51配合。

本发明中的电驱模块42采用现有技术，其主要由电机、减速器和控制单元组成。

本发明的工作流程：在初始状态，凸轮9的外缘面与四个抵压杆57末端相抵，螺旋板40的外缘面与圆筒10内壁间隙配合。滑块A50上的四个清理块52分别插入圆筒10侧壁最上端出油孔A13中的滤网65的四孔内。滑块A50的两个斜面B51分别与活动槽A14内壁上的两个斜面A15相抵。与凸轮9上最小半径的外缘面相抵的抵压杆57带动相应滑块B56收缩于相应滑槽A37内，收缩于相应滑槽A37内的滑块B56与圆筒10侧壁最下端一定范围内的若干出油孔B17相对。对滑块B56复位的两个弹簧B58均处于拉伸状态，弹簧A54处于压缩状态。

当使用本发明进行榨油时，启动电驱模块42运行，电驱模块42通过齿轮B43和齿圈B44带动锥杆30和锥杆30上的螺旋板40绕锥杆30中心轴线相对于环套A3旋转，锥杆30带动四个滑块同步旋转。同时，锥杆30通过齿圈C45、三个齿轮A6和齿圈A19带动圆筒10绕自身中心轴线相对于环套C25和环套A3旋转，圆筒10的旋转方向与锥杆30的旋转方向相反。随着圆筒10的旋转，滑块A50在其上斜面B51与活动槽A14内壁上斜面A15的相互作用下沿圆筒10径向向外套48内收缩，滑块A50上的四个清理块52快速对脱离滤网65的四孔，对滑块A50复位的弹簧A54被进一步压缩。当活动槽A14侧壁与清理块52相遇时，滑块A50上的四个清理块52刚好进入活动槽A14内壁上的活动槽B16范围内并对圆筒10的继续旋转不形成阻碍。随着圆筒10的继续旋转，当滑块A50与新的出油孔A13相对时，滑块A50上的两个斜面B51在弹簧A54的复位作用下分别瞬间与新活动槽A14上的两个斜面A15相抵，滑块A50上的四个清理块52瞬间进入新出油孔A13中滤网65的四孔中并将堵塞与滤网65四孔内的油料渣滓顶入圆筒10内。

与此同时，通过固定轴8与固定板7固连的凸轮9与四个抵压杆57滑动配合，四个抵压杆57末端依次与凸轮9上半径最小的外缘面相互作用，四个抵压杆57分别在与凸轮9外缘面的周向滑动作用下带动相应滑块B56在相应滑槽A37内往复滑动。当滑块B56与圆筒10侧壁上处于最下端范围内的若干出油孔B17相对时，滑块B56上的抵压杆57正好与凸轮9上最小半径的外缘面相抵，与出油孔B17相对的滑块B56在相应两个弹簧B58的作用下收缩于相应滑槽A37内。

将经过炒制的油料从漏斗28陆续加入圆筒10和螺旋板40的间隔空间内，油料被随锥杆30旋转的螺旋板40由圆锥面A33向圆锥面B36方向运动，由于螺旋板40的螺距沿油料轴向运动方向逐渐减小，所以油料在螺旋板40带动下向内螺纹套59轴向运动的同时会因其所在螺旋板40间隔内空间的减小而被逐步挤压，被挤压的油料中的油分被逐渐榨出，被榨出的油分在重力作用下先由圆筒10上位于最下端范围内的若干出油孔A13沥出并经接油斗A55流入相应容器内。

随着油分从圆筒10上位于最下端范围内的若干出油孔A13沥出，随油分流动的渣滓有可能对出油孔A13内相应滤网65的四孔进行堵塞，被渣滓堵塞的滤网65如果不进行及时清理会影响油分的沥出，进而会降低榨油效率。滑块A50带动四个清理块52依次圆筒10壁上全部出油孔B17内滤网65的四孔中并将堵塞于滤网65四孔内的渣滓顶入圆筒10内，从而实现对滤网65四孔中堵塞的渣滓进行快速有效清理，从而保证出油孔A13的出油效率。同时，保证经出油孔A13沥出的油分不会携带渣滓，以提高出油孔A13处沥出油分的质量品质。

随着油料在螺旋板40的带动下继续轴向运动，当油料到达圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17处的空间时，油料由于被进一步挤压而进一步沥出更多的油分，油分在重力作用下经圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17和接油斗A55进入相应容器内。由于锥杆30上的任意一个滑块B56在圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17相对时会在相应两个弹簧B58和凸轮9的作用下快速收缩于相应滑槽A37内，并在一定程度上快速增大圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17处的空间，使得圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17处的油料收到的挤压力快速减小，保证圆筒10内位于最下端范围内的若干出油孔B17处的油料不会因此处挤压力过大而被压入出油孔B17，避免出油孔B17被渣滓堵塞而降低出油孔B17的效率，同时，由于油料被圆锥面A33和螺旋板40进一步压缩，油料被紧紧地挤压粘合在一起，挤压粘合在一起的油料基本不会产生零星松散的渣滓，从而不会对出油孔B17形成堵塞且不会使得从出油孔B17沥出的油分携带渣滓，进而保证从出油孔B17沥出的油分的质量品质。

随着油料在螺旋板40带动下继续轴向运动，油料会被进一步挤压粘结在一起，油料会被挤压的更加紧实。当被挤压紧实的油料由锥杆30的圆锥面A33进入圆柱面B35的范围内时，随着油料的进一步运动，油料再一次被进一步挤压，并经内螺纹套59与锥杆30之间的环形空间形成最终油渣并排出。

当油料在螺旋板40带动下在圆锥面B36内运动过程中，油料被螺距进一步减小的螺旋板40作用下被进一步挤压，油料中残留的油分被充分挤压出油料，被榨出的最后油分经内螺纹套59圆锥部60内壁上周向密布的出油孔C62、环形油腔61和环套A3圆柱部66外壁周向密布的出油孔D63沥出并经接油斗B64进入容器内。

从内螺纹套59出来的油料油渣中所含的油分所剩无几，从而保证油料油渣不会因携带油分而影响油料的出油率。

在油渣从内螺纹套59出来后，可根据油渣内残余油分的多少来调节内螺纹套59的圆柱部66与锥杆30圆锥面B36之间的间隙大小，如果油渣中残余的油分较多，那么通过旋动内螺纹套59，内螺纹套59相对于圆筒10轴向运动，内螺纹套59的圆锥部60靠近锥杆30的圆锥面B36，使得圆锥面B36与内螺纹套59圆锥部60之间的间隙逐渐减小，从而保证油料在内螺纹套59与圆锥面B36之间空间运动过程中能够受到更大的挤压力，使得油料中残留的油分被榨出，保证油料形成的油渣在从内螺纹套59出来时基本不携带油分，提高油料的出油率。如果油料从内螺纹套59处出来比较困难，那么，通过反向旋动内螺纹套59，内螺纹套59带动圆锥部60远离锥杆30的圆锥面B36，使得内螺纹套59的圆锥部60与锥杆30圆锥面B36之间的空间增大，使得圆锥面B36与内螺纹套59圆锥部60之间的间隙逐渐增大至合适大小，保证油料能够顺利从内螺纹套59出来的同时不会携带油分，提高设备榨油效率和油料的出油率。

综上所述，本发明的有益效果为：本发明中安装在滑块A50末端的四个清理块52对圆筒10的出油孔A13中滤网65堵塞的渣滓进行清理，保证出油孔A13始终畅通，提高榨油效率。

本发明中锥杆30上径向滑动的四个滑块B56在凸轮9作用下对最下端出油孔B17处的油料不形成挤压，从而保证出油孔B17沥出的油不携带渣滓，从而保证榨出的油的品质，提高出油质量。

当油料最终形成油渣从内螺纹被挤出的过程中，油渣中残余的油被进一步挤压并经内螺纹套59上的出油孔C62和出油孔D63沥出，保证排出的油渣不携带油，在一定程度上提高油料的出油效率。

Claims (7)

1.一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：它包括底座、环套A、固定轴、凸轮、圆筒、环套B、环套C、锥杆、螺旋板、电驱模块、外套、滑块A、弹簧A、滑块B、弹簧B、内螺纹套，其中被电驱模块驱动旋转的圆筒与通过两个支座A安装在底座上的两个环套B旋转配合；圆筒封闭端与通过支座A安装在底座上的环套A旋转配合，圆筒开口端螺纹配合有改变料渣出口面积的锥形内螺纹套；圆筒榨腔内旋转有被电驱模块驱动的同中心轴线梭型锥杆，锥杆上的圆锥面A与圆锥面B沿油料轴向运动方向依次分布，圆锥面B与内螺纹套的圆锥部配合；锥杆上安装有螺距沿油料轴向运动方向逐渐减小的螺旋板；

圆筒底部具有周向均匀分布的若干出油孔A和周向均匀分布的若干出油孔B；圆筒上方固定有外套，外套内沿圆筒径向滑动有滑块A，外套内安装有对滑块A复位的弹簧A；滑块A末端和出油孔A内壁上具有依次将全部出油孔A内堵塞的渣滓进行清理的结构；锥杆外侧壁上的四个周向均匀分布的滑槽A内分别径向滑动有滑块B，每个滑槽A内均安装有两个对相应滑块B复位的弹簧B；与锥杆圆柱端A端的圆槽旋转配合的固定轴同环套A中安装的固定板固连，安装于固定轴上的凸轮与安装在滑块B上的抵压杆配合；

固装在底座上的环套C与圆筒旋转配合，环套C对圆筒侧壁上周向均匀分布的若干进料口进行封盖，环套C上的加料口与进料口配合；油料经圆筒上的进料口进入圆筒后在螺旋板的带动下依次经出油孔A和出油孔B压榨成油并最终经内螺纹套成渣排出。

2.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述圆筒上安装有圆环A，圆环A旋转于环套A内壁上的环槽A内；安装于圆筒上的两个圆环B分别旋转于两个环套B内壁上的环槽C内；锥杆的圆柱端A与圆筒内安装的环板B和环套A内安装的环板A旋转配合，锥杆的圆柱端B与固定在底座上的支座D旋转配合；环板B与锥杆的圆柱端A之间配合带有密封旋转结构。

3.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述电驱模块安装于固定板上；电驱模块的输出轴与固定板上的圆槽旋转配合；安装在电驱模块输出轴上的齿轮B与安装在锥杆圆柱端A上的齿圈B啮合，周向均匀安装在环板A端面上的三个齿轮A与安装在圆筒内壁的齿圈A和安装在锥杆圆柱端A的齿圈C啮合。

4.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述圆筒外侧壁具有环槽B，进料口开设于环槽B内；环套C内壁中部具有环凸，环凸旋转于环槽B内；环套C的加料口处安装有加料漏斗。

5.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述环套C通过支座C固装于底座上；支座B与支座C之间安装有承接从出油孔B和出油口A沥出的油的接油斗A；内螺纹套内具有环形油腔；内螺纹套圆锥部的内壁面通过均匀密布的出油孔C与油腔相通，内螺纹套圆柱部的外壁面通过均匀密布的出油孔D与油腔相通；支座B一侧安装有承接从出油孔D沥出的油的接油斗B。

6.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述锥杆上与出油孔A相对的外侧壁为圆柱面A，锥杆上与出油孔B相对的外侧壁为圆柱面B；螺旋板在圆柱面A处分割为相距一定轴向间距的两段；四个滑槽A周向均匀分布于圆柱面B上；抵压杆沿锥杆径向滑动于相应滑槽A底部的滑槽B内；弹簧B一端与相应滑块B端面连接，另一端与相应滑槽A内壁连接。

7.根据权利要求1所述的一种双旋多油口的榨油机，其特征在于：上述外套通过固定座固定于底座上；滑块A上对称安装有两个导向块，两个导向块分别滑动于外套内壁上的两个导向槽内；滑块A末端具有两个对称分布的斜面B，滑块A末端安装有四个周向均匀分布的清理块，清理块与出油孔A内安装的四孔滤网配合；出油孔A内壁上开设有与圆筒外壁相通的方形活动槽A；活动槽A内壁上具有对称分布的两个斜面A和两个对称分布的活动槽B；两个活动槽B与安装于滑块A末端的四个清理块配合，保证清理块对圆筒的旋转不形成阻碍；两个斜面A分别与滑块A上的两个斜面B配合。

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