CN113426864A - 一种凹板筛生产工装及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种凹板筛生产工装及其生产方法，该凹板筛生产工装，包括底座，底座上设置有生产基座，生产基座上设置有产品成型位，底座上安装有支撑架，支撑架上与生产基座中部相对应的位置处设置有压紧定位装置，支撑架上位于压紧定位装置的两侧分别设置有压制成型装置，本发明能够自动化生产凹板筛，并且整体结构简单，使用方便，该生产方式简单、方便，能够大大降低劳动强度，进而能够大大提高生产效率，提高企业经济收益。

Description

一种凹板筛生产工装及其生产方法

技术领域

本发明涉及一种凹板筛生产技术领域，具体的说，涉及一种凹板筛生产工装及其生产方法。

背景技术

联合收割机通过收割装置来收割农作物，并且通过脱粒分离装置将作物籽从割下的农作物中分离出来；在联合收割机的工作过程中，被收割的作物进入脱粒分离装置构造成的脱粒腔室来接受脱粒处理，而脱粒作业的质量和生产率对收割机的工作性能以及收割效果具有决定性的影响。

其中，脱粒分离装置通常包括脱粒滚筒以及与脱粒滚筒相配合的凹板筛；脱粒滚筒通过转动对其与凹板筛之间的作物形成挤压揉搓，进而将籽粒脱离作物的茎秆；可以看出，凹板筛在整个脱粒过程中起到非常重要的作用。

现有的凹板筛如图1-图2所示结构，所述凹板筛由包括边框11，支撑板1、钢筋筛条12、以及固定钢筋筛条12的固定板13，所述固定板13为多个，且多个固定板13分别呈等间距布设，所述钢筋筛条12穿设在固定板13上的安装孔内，所述支撑板1与固定板13为垂直布设，所述支撑板1为多个，且多个支撑板1分别呈等间距布设，所述支撑板1与固定板13固定连接；其中钢筋筛条12的整体形状为沿滚筒的圆周方向弯曲成弧形，所述支撑板1的整体形状为弧形板状。

现有的生产凹板筛的方法均采用人工手工进行加工，首先将钢筋筛条12弯折呈弧形，而后将该弧形的钢筋筛条12依次穿设在固定板13上，并进行定位，然后安装边框11，再然后再安装支撑板1，并将支撑板1与固定板13焊接为一体。

上述该类现有的凹板筛生产方法，采用人工手工加工完成，工作繁琐，并且钢筋筛条12为弧形状，进而钢筋筛条12穿设在固定板13上时，不易穿设，需要耗费大量劳动力，造成资源浪费；并且劳动强度大，生产效率低，严重降低企业经济收益。

发明内容

本发明要解决的主要技术问题是提供一种结构简单，使用方便，能够进行生产凹板筛，并且生产方法简单、方便，能够大大降低劳动强度的凹板筛生产工装及其生产方法。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种凹板筛生产工装，包括底座，底座上设置有生产基座，生产基座上设置有产品成型位，底座上安装有支撑架，支撑架上与生产基座中部相对应的位置处设置有压紧定位装置，支撑架上位于压紧定位装置的两侧分别设置有压制成型装置。

以下是本发明对上述技术方案的进一步优化：

生产基座包括固定安装在底座上的定位成型板组和导向板组，底座上靠近底座的两侧边缘位置处分别固定安装有用于对凹板筛的两侧边进行限位的限位组件。

进一步优化：定位成型板组包括固定安装在底座上的多个为间隔布设的定位板，定位板的上端面设置有弧形面，弧形面上开设有多个定位槽，两相邻的定位槽之间的间距等于凹板筛的两相邻的固定板之间的间距。

进一步优化：限位组件包括安装在底座上靠近其两侧边缘位置处的侧立板，底座上位于两侧立板相对应的侧面位置处分别固定安装有侧面支撑板，侧面支撑板的上端面设置有支撑面，支撑面为弧形面。

进一步优化：压紧定位装置包括设置在生产基座上方的压紧模组，压紧模组包括多个压紧板，多个压紧板分别设置在相对应的定位板的上方，压紧板的下端设置有压紧面，支撑架上安装有用于驱动压紧模组向靠近或远离生产基座两侧移动的定位驱动组件。

进一步优化：压制成型装置包括设置在生产基座上方且分别布设在压紧模组两侧的成型压制模组，支撑架上安装有用于驱动成型压制模组向靠近或远离生产基座两侧移动的压制驱动组件。

进一步优化：成型压制模组包括多个导向压制板，多个导向压制板分别设置在相对应的定位板的上方，导向压制板的下端面上设置有多个成型定位槽，两相邻的成型定位槽之间一体连接有定位凸起，定位凸起与定位槽相互匹配。

进一步优化：底座上安装有底部支撑装置，底部支撑装置包括活动布设两相邻的定位板之间位置处的底部支撑架，底座的底部与底部固定安装有支撑气缸，支撑气缸的伸缩端与底部支撑架固定连接。

本发明还提供一种凹板筛生产方法，基于上述的凹板筛生产工装，该凹板筛生产方法包括如下步骤：

S1、首先根据生产图纸制备支撑板、边框、钢筋筛条、固定板；

S2、将钢筋筛条分别穿设在固定板上的安装孔内，获得初生凹板筛；

S3、启动凹板筛生产工装并使定位驱动组件和压制驱动组件处于初始位置；

S4、将初生凹板筛安装在产品成型位上；使各个固定板依次放置在相对应的导向槽内；

S5、启动定位驱动组件，定位驱动组件驱动压紧模组靠近初生凹板筛，将初生凹板筛夹紧在产品成型位上；

S6、压制成型：启动压制驱动组件，压制驱动组件压动初生凹板筛的两侧向下移动，使初生凹板筛沿生产基座的上端面弯折，获得压制凹板筛。

以下是本发明对上述技术方案的进一步优化：

该凹板筛生产方法还包括：S7、将边框和支撑板分别装配至压制凹板筛上，并将边框和支撑板与压制凹板筛的连接处进焊接获得凹板筛毛坯件；

S8、出料：压制驱动组件、定位驱动组件复位，支撑气缸驱动底部支撑架向上移动，底部支撑架带动凹板筛毛坯件向上移动，脱离产品成型位，出料后后执行加焊工序；

S9、打磨、入库：将焊接好后的凹板筛取下，而后对各个焊接处进行打磨，而后入库，获得成品凹板筛。

本发明采用上述技术方案，构思巧妙，结构合理，能够自动化生产凹板筛，首先初生凹板筛放置在产品成型位上，然后启动压紧定位装置，通过压紧定位装置用于将初生凹板筛压紧在产品成型位上，然后启动压制成型装置，所述压制成型装置工作用于对初生凹板筛进行压制成型，进而获得成型凹板筛，而后通过焊接可生产出成品凹板筛，该生产方式简单，能够大大降低劳动强度。

并且无需提前将钢筋筛条弯折成弧形状，进而钢筋筛条能够方便的穿设在固定板内，提高穿设效率，降低劳动强度，进而能够大大提高生产效率，提高企业经济收益。

该凹板筛生产工装整体结构简单，方便制造和生产，并且生产成本低，方便使用，生产效率高，能够大大降低凹板筛的生产成本，提高使用效果。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例中凹板筛的结构示意图；

图2为图1的侧视图；

图3为本发明实施例中凹板筛生产工装的总体结构示意图；

图4为本发明实施例中生产基座的结构示意图；

图5为图4的侧视图；

图6为本发明实施例中凹板筛生产工装的总体结构剖视图；

图7为本发明实施例中导向压制板的结构示意图；

图8为本发明实施例中凹板筛生产工装在使用时的结构示意图。

图中：1-支撑板；11-边框；12-钢筋筛条；13-固定板；2-生产基座；201-定位板；202-导向板；203-侧立板；204-侧面支撑板；205-定位槽；206-导向槽；207-弧形面；208-定位面；209-支撑面；3-支撑架；4-压紧定位装置；401-压紧模组；402-定位驱动组件；403-压紧板；404-压紧面；405-安装杆；406-定位液压油缸；5-压制成型装置；501-成型压制模组；502-压制驱动组件；503-导向压制板；504-成型定位槽；505-安装座；506-压制液压油缸；507-定位凸起；6-产品成型位；7-底座；8-侧边限位组件；801-侧边导向板；802-支撑座；803-导向气缸；9-底部支撑装置；901-底部支撑架；902-支撑气缸。

具体实施方式

请参阅图3-图8，一种凹板筛生产工装，包括底座7，所述底座7上设置有生产基座2，所述生产基座2上设置有产品成型位6，所述底座7上安装有支撑架3，所述支撑架3上与生产基座2中部相对应的位置处设置有压紧定位装置4，所述支撑架3上位于压紧定位装置4的两侧分别设置有压制成型装置5。

这样设计，在生产凹板筛时，无需将钢筋筛条12弯折呈弧形，此时钢筋筛条12为直线状，而后将钢筋筛条12分别穿设在固定板13上的安装孔内，获得初生凹板筛。

而后将初生凹板筛放置在产品成型位6上，然后启动压紧定位装置4，通过压紧定位装置4用于将初生凹板筛压紧在产品成型位6上，然后启动压制成型装置5，所述压制成型装置5工作用于对初生凹板筛进行压制成型，进而获得成型凹板筛。

所述生产基座2包括固定安装在底座7上的定位成型板组和导向板组，所述底座7上靠近底座7的两侧边缘位置处分别固定安装有用于对凹板筛的两侧边进行限位的限位组件。

所述定位成型板组包括固定安装在底座7上的多个定位板201，所述多个定位板201为间隔布设。

所述定位板201的上端面设置有弧形面207，所述弧形面207的弧度与待生产的凹板筛的弧度相匹配。

所述弧形面207上开设有多个定位槽205，所述多个定位槽205沿弧形面207依次等间距布设。

所述定位槽205的横截面呈V字形。

两相邻的所述定位槽205之间的间距等于凹板筛的两相邻的固定板13之间的间距。

所述导向板组包括固定安装在底座7上的多个导向板202，所述多个导向板202为间隔布设。

所述导向板202的高度大于弧形面207的最高点与底座7之间的高度。

所述导向板202上与各个定位槽205相对应的位置处分别开设有导向槽206，所述两相对应的定位槽205与导向槽206为同一直线上。

所述导向槽206的底部分别布设有定位面208，所述定位面208为倾斜布设，所述各个定位面208的倾斜方向分别与相对应的固定板13的倾斜方向相匹配。

在本实施例中，所述定位板201为三个，且三个定位板201由底座7的中部位置处向两侧间隔布设，所述两相邻的定位板201之间的间距相等。

所述导向板202为两个，且两个导向板202分别布设在两两相邻的定位板201之间，且导向板202分别靠近外侧定位板201的位置处。

这样设计，通过定位板201能够对凹板筛的成品形状进行限定，方便进行生产凹板筛，并且凹板筛的各个固定板13可依次放置在定位槽205内，进而通过定位槽205能够对凹板筛的各个固定板13进行定位，方便进行生产凹板筛。

通过导向板202和导向槽206能够对压制凹板筛进行弯折时的移动方向进行导向和限定，进而使生产出的成品凹板筛的规格统一，提高使用效果。

所述限位组件包括安装在底座7上靠近其两侧边缘位置处的侧立板203，两个所述侧立板203之间的间距大于等于凹板筛的长度。

所述底座7上位于两侧立板203相对应的侧面位置处分别固定安装有侧面支撑板204。

所述侧面支撑板204固定安装在底座7上。

所述侧面支撑板204的上端面设置有支撑面209，所述支撑面209为弧形面，且支撑面209的弧度与待生产的凹板筛的弧度相匹配。

所述侧立板203的整体高度大于支撑面209的最高点与底座7之间的高度。

这样设计，可通过侧立板203能够对凹板筛的两端进行限定和定位，并且通过侧面支撑板204上的支撑面209能够对压制完成的凹板筛进行支撑定位，方便使用。

所述压紧定位装置4包括设置在生产基座2上方的压紧模组401，所述支撑架3上安装有用于驱动压紧模组401向靠近或远离生产基座2两侧移动的定位驱动组件402，所述定位驱动组件402的动力输出端与压紧模组401固定连接。

所述定位驱动组件402输出动力使其动力输出端伸缩，此时定位驱动组件402驱动压紧模组401向靠近或远离生产基座2的两侧移动。

所述压紧模组401包括多个压紧板403，所述多个压紧板403分别设置在相对应的定位板201的上方。

所述压紧板403的下端设置有压紧面404，所述压紧面404为内凹的弧形面，所述压紧面404与弧形面207相匹配。

所述压紧板403的上方设置有安装杆405，所述多个压紧板403分别固定安装在安装杆405上。

所述定位驱动组件402包括至少一个定位液压油缸406，所述定位液压油缸406固定安装在支撑架3上，所述定位液压油缸406的伸缩端与安装杆405固定连接。

所述定位液压油缸406输出动力使其伸缩端伸出或回缩，此时定位液压油缸406的伸缩端通过安装杆405带动压紧板403向靠近或远离生产基座2的两侧移动。

当压紧板403由定位液压油缸406驱动向靠近生产基座2的一侧移动时，所述压紧板403可与待生产的凹板筛接触，并将待生产的凹板筛压紧在产品成型位6上，进而实现对待生产的凹板筛进行定位。

在本实施例中，所述定位液压油缸406的数量为1个，定位液压油缸406的两侧分别平行且间隔布设有2个导向杆，所述定位液压油缸406与2个导向杆的伸缩端分别与安装杆405固定连接。

在本实施例中，所述定位驱动组件402采用定位液压油缸406，能够提高压紧力，进而能够稳固的将待生产的凹板筛压紧在产品成型位6上，方便使用。

在本实施例外，所述定位驱动组件402还可以采用气缸、电动伸缩杆等直线驱动组件。

所述压制成型装置5包括设置在生产基座2上方且分别布设在压紧模组401两侧的成型压制模组501，两组成型压制模组501为对称布设，所述支撑架3上安装有用于驱动成型压制模组501向靠近或远离生产基座2两侧移动的压制驱动组件502，所述压制驱动组件502的动力输出端与成型压制模组501固定连接。

所述压制驱动组件502输出动力使其动力输出端伸缩，此时压制驱动组件502驱动成型压制模组501向靠近或远离生产基座2的两侧移动。

所述成型压制模组501包括多个导向压制板503，所述多个导向压制板503分别设置在相对应的定位板201的上方。

所述导向压制板503的下端面上设置有多个成型定位槽504，所述两相邻的成型定位槽504之间一体连接有定位凸起507，所述定位凸起507与定位槽205相互匹配。

所述压紧板403的上方设置有安装座505，所述多个导向压制板503分别固定安装在安装座505上。

所述压制驱动组件502包括至少一个压制液压油缸506，所述压制液压油缸506固定安装在支撑架3上，所述压制液压油缸506的伸缩端与安装座505固定连接。

所述压制液压油缸506输出动力使其伸缩端伸出或回缩，此时压制液压油缸506的伸缩端通过安装座505带动导向压制板503向靠近或远离生产基座2的两侧移动。

当压制液压油缸506驱动导向压制板503向靠近生产基座2的一侧移动时，所述导向压制板503可与待生产的凹板筛接触，并将待生产的凹板筛的两侧向下压制，使凹板筛沿生产基座2的上端面弯折，进而用于生产凹板筛。

在本实施例中，所述压制液压油缸506的数量为1个，压制液压油缸506的两侧分别平行且间隔设置有2个导向杆，所述压制液压油缸506与2个导向杆的伸缩端分别与安装杆505固定连接。

在本实施例中，所述压制驱动组件502采用压制液压油缸506，能够提高压力，进而能够稳固的对将待生产的凹板筛施加压力，使待生产的凹板筛弯折，方便使用。

在本实施例外，所述压制驱动组件502还可以采用气缸、电动伸缩杆等直线驱动组件。

所述生产基座2的一侧安装有用于对凹板筛的钢筋筛条12进行限位和导向的侧边限位组件8。

所述侧边限位组件8包括活动布设在生产基座2一侧的侧边导向板801，所述侧边导向板801靠近生产基座2的一侧为弧形面。

所述侧边导向板801能够用于对钢筋筛条12进行限位和导向，避免钢筋筛条12在压制过程中出现错位现象。

所述侧边导向板801远离生产基座2的一侧设置有支撑座802，所述侧边导向板801固定安装在支撑座802上。

所述支撑座802靠近底座7的一端与底座7铰接，所述支撑座802能够沿支撑座802与底座7的铰接处摆动。

所述底座7上靠近支撑座802的位置处安装有导向气缸803，所述导向气缸803的伸缩端与支撑座802转动连接。

所述导向气缸803输出动力使其伸缩端伸出或回缩时，所述导向气缸803驱动支撑座802沿支撑座802与底座7的铰接处摆动，所述支撑座802带动侧边导向板801靠近或远离生产基座2。

所述底座7上安装有底部支撑装置9，所述底部支撑装置9包括活动布设在底座7的上方且位于两相邻的定位板201之间位置处的底部支撑架901。

所述底座7的底部与底部支撑架901相对应的位置处固定安装有支撑气缸902，所述支撑气缸902的伸缩端贯穿底座7并与底部支撑架901固定连接。

所述支撑气缸902输出动力可驱动底部支撑架901上下移动，所述底部支撑架901上移后，所述底部支撑架901能够用于支撑待生产的凹板筛。

并且当凹板筛生产完成后，所述支撑气缸902输出动力可驱动底部支撑架901向上移动，此时底部支撑架901可带动生产完成的凹板筛向上移动实现脱离产品成型位6。

由此可见，本发明采用上述技术方案，能够通过该凹板筛生产工装进行生产凹板筛，并且该凹板筛生产工装整体结构简单，制造成本低，使用方便，其整体自动化程度高，能够减轻劳动强度，提高使用效果，并且能够提高企业经济收益。

本发明还提供一种凹板筛生产方法，该生产方法基于上述凹板筛生产工装，所述该凹板筛生产方法具体包括如下步骤：

S1、制备原料：首先根据生产图纸制备支撑板1、边框11、钢筋筛条12、固定板13，所述钢筋筛条12为直线状，所述支撑板1为弧形板状。

S2、初步组装：将钢筋筛条12分别穿设在固定板13上的安装孔内，获得初生凹板筛。

这样设计，无需将钢筋筛条12弯折呈弧形，进而使钢筋筛条12的生产工艺简单，并且钢筋筛条12为直线状，能够方便的穿设在固定板13上的安装孔内，方便组装，进而可大大减少生产工艺，提高生产速率，降低劳动强度。

S3、启动凹板筛生产工装：首先启动支撑气缸902和导向气缸803，所述支撑气缸902驱动底部支撑架901上移，此时底部支撑架901用于支撑初生凹板筛，所述导向气缸803驱动支撑座802带动侧边导向板801靠近生产基座2，所述定位驱动组件402和压制驱动组件502处于初始位置。

所述定位驱动组件402的初始位为：定位驱动组件402的伸缩端回缩，此时定位驱动组件402带动压紧模组401位于生产基座2的上方。

所述压制驱动组件502的初始位为：压制驱动组件502的伸缩端回缩，此时压制驱动组件502带动成型压制模组501位于生产基座2的上方。

S4、安装初生凹板筛，将初生凹板筛安装在凹板筛生产工装的产品成型位6上；使初生凹板筛的各个固定板13依次放置在相对应的导向槽206内，并确保每个钢筋筛条12分别与侧边导向板801顶接。

S5、压紧定位：启动定位驱动组件402，所述定位驱动组件402驱动压紧模组401靠近初生凹板筛，并通过弧形面207的支撑能够用于将初生凹板筛夹紧在产品成型位6上。

所述定位驱动组件402的压力F为9520N。

所述压力F的计算公式为：3.14*R*r*P=3.14*31.5*17.5*5.5=9520N。

其中R是活塞（也就是缸筒）的半径（单位mm）；r是活塞杆的半径为（单位mm）；P是工作时的压力位（单位MPa）。

S6、压制成型：启动压制驱动组件502，所述压制驱动组件502驱动成型压制模组501向靠近初生凹板筛的一侧移动，此时压制模组501的导向压制板503与初生凹板筛接触，并且初生凹板筛的固定板13分别进入相对应的成型定位槽504内，压制驱动组件502继续向下移动，此时压制驱动组件502压动初生凹板筛的两侧向下移动，使初生凹板筛沿生产基座2的上端面弯折，并且通过成型定位槽504、定位槽205、导向槽206和定位面208的配合用于对固定板13进行限定和定位，所述压制驱动组件502压动初生凹板筛到位后获得压制凹板筛。

所述压制驱动组件502的压力F为9520N。

所述步骤S6中，压制驱动组件502输出动力通过压制模组501压动初生凹板筛进行弯折时，所述支撑气缸902随压制驱动组件502的工作向下移动，此时支撑气缸902带动底部支撑架901下移。

S7、焊接：将边框11和支撑板1分别装配至压制凹板筛上，并将边框11和支撑板1与压制凹板筛的连接处进焊接获得凹板筛毛坯件。

所述步骤S7中采用二氧化碳保护焊进行焊接，所述焊接参数：为送丝电流220A；电压 21.4V。

焊接过程为：1首先对边框11四周连接点进行点焊，2、各个固定板13与边框11进行点焊，3、放入支撑板1与边框11、固定板13进行点焊；4、点焊完成后，取下放入进行加焊工序。

S8、出料：所述压制驱动组件502、定位驱动组件402复位，而后支撑气缸902输出动力可驱动底部支撑架901向上移动，此时底部支撑架901可带动凹板筛毛坯件向上移动实现脱离产品成型位6，出料后后执行加焊工序。

所述步骤S8中，加焊时的焊接过程为：1、加焊边框11四周的连接点；2、钢筋筛条12的两端封头与边框11进行焊接；3、固定板13、支撑板1、边框11各接触点进行加焊；4、加焊完成。

S9、打磨、入库：将焊接好后的凹板筛取下，而后对各个焊接处进行打磨，而后入库，获得成品凹板筛。

对于本领域的普通技术人员而言，根据本发明的教导，在不脱离本发明的原理与精神的情况下，对实施方式所进行的改变、修改、替换和变型仍落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种凹板筛生产工装，包括底座（7），其特征在于：底座（7）上设置有生产基座（2），生产基座（2）上设置有产品成型位（6），底座（7）上安装有支撑架（3），支撑架（3）上与生产基座（2）中部相对应的位置处设置有压紧定位装置（4），支撑架（3）上位于压紧定位装置（4）的两侧分别设置有压制成型装置（5）。

2.根据权利要求1所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：生产基座（2）包括固定安装在底座（7）上的定位成型板组和导向板组，底座（7）上靠近底座（7）的两侧边缘位置处分别固定安装有用于对凹板筛的两侧边进行限位的限位组件。

3.根据权利要求2所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：定位成型板组包括固定安装在底座（7）上的多个为间隔布设的定位板（201），定位板（201）的上端面设置有弧形面（207），弧形面（207）上开设有多个定位槽（205），两相邻的定位槽（205）之间的间距等于凹板筛的两相邻的固定板（13）之间的间距。

4.根据权利要求3所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：限位组件包括安装在底座（7）上靠近其两侧边缘位置处的侧立板（203），底座（7）上位于两侧立板（203）相对应的侧面位置处分别固定安装有侧面支撑板（204），侧面支撑板（204）的上端面设置有支撑面（209），支撑面（209）为弧形面。

5.根据权利要求4所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：压紧定位装置（4）包括设置在生产基座（2）上方的压紧模组（401），压紧模组（401）包括多个压紧板（403），多个压紧板（403）分别设置在相对应的定位板（201）的上方，压紧板（403）的下端设置有压紧面（404），支撑架（3）上安装有用于驱动压紧模组（401）向靠近或远离生产基座（2）两侧移动的定位驱动组件（402）。

6.根据权利要求5所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：压制成型装置（5）包括设置在生产基座（2）上方且分别布设在压紧模组（401）两侧的成型压制模组（501），支撑架（3）上安装有用于驱动成型压制模组（501）向靠近或远离生产基座（2）两侧移动的压制驱动组件（502）。

7.根据权利要求6所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：成型压制模组（501）包括多个导向压制板（503），多个导向压制板（503）分别设置在相对应的定位板（201）的上方，导向压制板（503）的下端面上设置有多个成型定位槽（504），两相邻的成型定位槽（504）之间一体连接有定位凸起（507），定位凸起（507）与定位槽（205）相互匹配。

8.根据权利要求7所述的一种凹板筛生产工装，其特征在于：底座（7）上安装有底部支撑装置（9），底部支撑装置（9）包括活动布设两相邻的定位板（201）之间位置处的底部支撑架（901），底座（7）的底部与底部固定安装有支撑气缸（902），支撑气缸（902）的伸缩端与底部支撑架（901）固定连接。

9.一种凹板筛生产方法，其特征在于：基于权利要求1-8任一项所述的凹板筛生产工装，该凹板筛生产方法包括如下步骤：

S1、首先根据生产图纸制备支撑板（1）、边框（11）、钢筋筛条（12）、固定板（13）；

S2、将钢筋筛条（12）分别穿设在固定板（13）上的安装孔内，获得初生凹板筛；

S3、启动凹板筛生产工装并使定位驱动组件（402）和压制驱动组件（502）处于初始位置；

S4、将初生凹板筛安装在产品成型位（6）上；使各个固定板（13）依次放置在相对应的导向槽（206）内；

S5、启动定位驱动组件（402），定位驱动组件（402）驱动压紧模组（401）靠近初生凹板筛，将初生凹板筛夹紧在产品成型位（6）上；

S6、压制成型：启动压制驱动组件（502），压制驱动组件（502）压动初生凹板筛的两侧向下移动，使初生凹板筛沿生产基座（2）的上端面弯折，获得压制凹板筛。

10.根据权利要求9所述的一种凹板筛生产方法，其特征在于：该凹板筛生产方法还包括：S7、将边框（11）和支撑板（1）分别装配至压制凹板筛上，并将边框（11）和支撑板（1）与压制凹板筛的连接处进焊接获得凹板筛毛坯件；

S8、出料：压制驱动组件（502）、定位驱动组件（402）复位，支撑气缸（902）驱动底部支撑架（901）向上移动，底部支撑架（901）带动凹板筛毛坯件向上移动，脱离产品成型位（6），出料后后执行加焊工序；

S9、打磨、入库：将焊接好后的凹板筛取下，而后对各个焊接处进行打磨，而后入库，获得成品凹板筛。

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