CN113423956A - 非容积式泵和液体供给装置 - Google Patents

Abstract

作为液体供给装置(1)所具备的非容积式泵的泵部(4)具有设置于叶轮(40)在周向上的吸入口(53)和排出口(48)之间的第一密封部(66)和第二密封部(67)。连接各密封部(66、67)的周向两端与叶轮(40)的旋转中心的两条直线之间的角度为43°以上47°以下。各密封部(66、67)具有能在周向上的两端之间封闭至少两个贯通流路(63)的大小。

Description

非容积式泵和液体供给装置

技术领域

本发明涉及非容积式泵和液体供给装置。

背景技术

非容积式泵具备大致圆板状的叶轮和形成为覆盖叶轮整体的泵壳。在叶轮中，沿周向排列形成有多个叶片部。在各叶片部之间，形成有多条沿板厚方向贯通叶轮的贯通流路。泵壳将叶轮收纳为旋转自如。此外，泵壳具有隔着叶轮配置在两侧的吸入口和排出口。

这样的非容积式泵例如用作机动二轮车、四轮车等车辆用的液体供给装置(燃料泵)。这种液体供给装置配置在燃料箱内。

在这样的构成下，当使叶轮旋转时，燃料经由泵壳的吸入口进入叶轮的贯通流路。随着叶轮的旋转，进入了贯通流路的燃料一边被压缩一边被送往排出口。之后，燃料从排出口被排出。随着叶轮的旋转，燃料再次经由吸入口进入排出过燃料的贯通流路。

在此，将朝向叶轮的旋转方向从排出口到吸入口之间设为密封部，以使排出口与吸入口不连通。通过设置密封部，能抑制排出口的燃料向吸入口侧漏出。此外，根据密封部的周向的长度，确定非容积式泵的流量特性。即，若密封部的周向的长度短，则相应地吸入叶轮的贯通流路的燃料增多，因此非容积式泵的排出流量增大。与此相对，若密封部的周向的长度长，则相应地吸入叶轮的贯通流路的燃料减少，因此非容积式泵的排出流量减小。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4952180号公报

专利文献2：日本特开2015-86804号公报

发明内容

发明所要解决的问题

然而，在上述现有技术中，若在排出口处未将燃料从叶轮的贯通通道完全排净，而直接将压力高的燃料输送到吸入口，则燃料在吸入口处急速变成低压，有可能发生减压沸腾。由于此时的燃料的压力变动，有可能产生噪音。

因此，本发明的目的之一是提供一种能确保适当的排出流量并且降低驱动时的噪音的非容积式泵和液体供给装置。

用于解决问题的方案

本发明第一方面的非容积式泵具备：圆板状的叶轮；以及泵壳，形成为覆盖所述叶轮整体，将所述叶轮收纳为以所述叶轮的径向中心为旋转中心旋转自如，

所述叶轮具有：多个叶片部，在周向上排列形成于所述叶轮的外周部附近；以及多个贯通流路，形成于在所述周向上相邻的所述叶片部之间，沿板厚方向贯通所述叶轮，

所述泵壳具有：收纳部，收纳所述叶轮；吸入口，沿所述叶轮板厚方向贯通所述收纳部和所述泵壳的外侧，并且与所述贯通流路连通；排出口，隔着所述叶轮配置在所述吸入口的相反侧，沿所述板厚方向贯通所述收纳部和所述泵壳的外侧，并且与所述贯通流路连通；以及密封部，设置在所述周向上的所述吸入口与所述排出口之间，

连接所述密封部的所述周向上的两端与所述旋转中心的两条直线之间的角度为43°以上47°以下，

所述密封部具有能在所述两端之间封闭至少两个所述贯通流路的大小。

通过这样构成，能确保非容积式泵的适当的排出流量。此外，能适当地设置密封部在周向上的距离，能抑制从排出口送往吸入口的液体的减压沸腾。因此，能降低非容积式泵的驱动时的噪音。

对于本发明的第二方面，在所述第一方面中，所述泵壳具有：上壳，与所述叶轮的一面滑动接触，覆盖所述一面；以及下壳，与所述叶轮的所述一面的相反侧的另一面滑动接触，覆盖所述另一面，通过所述上壳和下壳划分形成所述收纳部，所述上壳具有：所述排出口；以及第一流路槽，呈圆弧状，设置在面向所述叶轮的第一滑动接触面，并且与所述排出口连通，所述下壳具有：所述吸入口；以及第二流路槽，呈圆弧状，设置在面向所述叶轮的第二滑动接触面，并且与所述吸入口连通，所述密封部在所述排出口与所述吸入口之间且处于所述贯通流路的旋转轨迹上。

通过这样构成，能提供一种能通过简单的结构确保适当的排出流量并且能降低驱动时的噪音的非容积式泵。

本发明的第三方面的液体供给装置具备所述第一方面或所述第二方面所记载的非容积式泵以及驱动所述非容积式泵的马达部，所述马达部的旋转轴与所述叶轮以不能相对旋转的方式进行连结。

通过这样构成，能提供一种能确保适当的排出流量并且能降低驱动时的噪音的非容积型泵。

发明效果

根据本发明，能确保非容积式泵的适当的排出流量。此外，能适当地设置密封部在周向上的距离，能抑制从排出口送往吸入口的液体的减压沸腾。因此，能降低非容积式泵的驱动时的噪音。

附图说明

图1是本发明实施方式的液体供给装置的立体图。

图2是本发明实施方式的液体供给装置的沿轴向的剖视图。

图3是本发明实施方式的叶轮的立体图。

图4是从下壳侧观察本发明实施方式的上壳的俯视图。

图5是从上壳侧观察本发明实施方式的下壳的俯视图。

图6是本发明实施方式的泵部的沿轴向的剖面的简略图。

图7是对本发明实施方式的各密封部满足密封条件情况和不满足密封条件情况的燃料的排出流量进行比较的图表。

图8是表示本发明实施方式的燃料的排出流量和燃料的声压级的变化的图表。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明实施方式进行说明。

(液体供给装置)

图1为液体供给装置1的立体图。图2为液体供给装置1的沿轴向的剖视图。

液体供给装置1用作机动二轮车、四轮车等车辆用的燃料泵。液体供给装置1是配置在未图示的燃料箱内的所谓的箱内(in-tank)式燃料泵。

如图1、图2所示，液体供给装置1具备：大致圆柱状、金属制的外壳2；以及嵌合在外壳2的内周面，分别沿外壳2的轴向排列配置的马达部3和泵部4。外壳2、马达部3以及泵部4配置在同轴上。

在液体供给装置1中，泵部4以朝重力方向下侧的方式被使用。因此，在以下说明中，有时将马达部3侧称为上方，将泵部4侧称为下方等。此外，在以下说明中，将外壳2、马达部3以及泵部4的轴向简称为轴向，将外壳2、马达部3以及泵部4的径向简称为径向，将外壳2、马达部3以及泵部4的周向简称为周向。

外壳2由马达嵌合部11和泵嵌合部12一体成形而成，其中所述马达嵌合部11供马达部3嵌合，所述泵嵌合部12与马达嵌合部11相比经由台阶而缩径形成，供泵部4嵌合。在泵嵌合部12的内周面处，形成有朝向径向内侧突出的定位凸部13。定位凸部13例如通过冲压加工等从径向外侧对外壳2进行按压而成。定位凸部13进行外壳2和泵部4的周向定位。定位凸部13形成为从径向观察时在轴向上长的矩形。

此外，在外壳2的泵嵌合部12的下端弯曲延伸有朝向径向内侧的内凸缘部12a。这些定位凸部13和内凸缘部12a进行外壳2和泵部4的轴向定位。

作为马达部3，例如采用有刷马达。马达部3以大致圆柱状的磁轭(yoke)5、设置在磁轭5的内周面的永久磁铁8、旋转自如地设置在磁轭5内的电枢6、封闭磁轭5的上开口部5a的出口盖(outlet cover)7以及收纳在出口盖7的电刷25为主要构成。磁轭5的外周面嵌合在外壳2的内周面。

磁轭5成为永久磁铁8的磁通量所通过的磁路。磁轭5的上开口部5a嵌合在出口盖7的后述的承插部31的外周面。出口盖7和磁轭5的周向的定位通过形成在出口盖7的未图示的定位凸部和形成在磁轭5的未图示的磁轭定位凹部的凹凸嵌合来进行。

在磁轭5的内周面设置有两个永久磁铁8。永久磁铁8从轴向观察时以沿着磁轭5的内周面的方式形成为大致半圆状。永久磁铁8在轴向上的长度设定为比电枢铁心15在轴向上的长度长。并且，永久磁铁8的轴向两端配置为从电枢铁心15的轴向两端突出(悬伸)。永久磁铁8的磁场取向沿着径向(永久磁铁8的厚度方向)。

这样的永久磁铁8以旋转轴14为中心在径向上对置配置。在永久磁铁8的内周面与电枢铁心15的后述的齿(teeth)17以及树脂模塑部22的径向外侧端之间形成有微小间隙。

电枢6以旋转轴14、嵌合固定在旋转轴14的外周面的电枢铁心15、嵌合固定在比电枢铁心15靠出口盖7的旋转轴14的外周面的换向器(commutator)16为主要构成。

电枢铁心15具有多个朝向径向外侧呈放射状延伸的齿17。在这些齿17卷绕有未图示的线圈。未图示的线圈的终端部连接于换向器16。

换向器16是具有形成为大致圆板状的树脂制的换向器主体18的所谓的盘型换向器。在换向器主体18的与电枢铁心15相反侧的一面18a沿周向排列配置有多个换向片19。在换向片19的径向外侧端一体成形有通过换向器主体18的外周面向电枢铁心15侧弯曲延伸的竖板(riser)21。未图示的线圈的一端连接到各竖板21。

像这样形成的电枢6几乎都由树脂模塑部22覆盖。树脂模塑部22形成为大致圆柱状。此外，树脂模塑部22在从比电枢铁心15靠泵部4侧起到换向器主体18的轴向大致中央之间延伸。电枢铁心15仅露出齿17的径向外侧端(外周面)，未图示的线圈埋没于树脂模塑部22。在树脂模塑部22的泵部4侧端，在角部形成圆角部22a。由此，树脂模塑部22的泵部4侧端变得尖细。

出口盖7形成为在电枢铁心15侧具有开口部7a的大致有底筒状。在出口盖7的底部7b，在径向大致中央处一体成形有向电枢铁心15侧突出的轴承圆柱部23。旋转轴14的上端部14a旋转自如地支承于该轴承圆柱部23。

此外，在出口盖7的底部7b，隔着轴承圆柱部23在两侧一体成形有刷握24。刷握24形成为换向器16侧开口的箱状。电刷25沿着轴向滑动自如地收纳于刷握24。此外，在刷握24中，螺旋弹簧26以压缩变形的形式被收纳。电刷25通过螺旋弹簧26向换向器16侧施力。电刷25的前端从刷握24突出，与换向片19滑动接触。

此外，在出口盖7的底部7b设置有沿上下方向贯通该底部7b的端子27。电刷25经由未图示的引出端(pig tail)连接于端子27。在端子27连接有未图示的外部电源。由此，外部电力经由端子27、未图示的引出端、电刷25以及换向片19被供给至未图示的线圈。

此外，在出口盖7的底部7b一体成形有向上方突出的排出端口28。排出端口28是将由液体供给装置1吸起的燃料排出的部位，连接于未图示的燃料流路。此外，经由排出端口28，出口盖7的内外连通。

在出口盖7的周壁7c一体成形有向下方延伸的定位片32。定位片32夹存于永久磁铁8之间，进行永久磁铁8(磁轭5)和出口盖7的定位。

此外，在出口盖7的周壁7c处，在外周面遍及整周地以向径向外侧伸出的方式形成有嵌合凸条部29。嵌合凸条部29的外径设定为与外壳2的马达嵌合部11的内径大致相同。像这样的嵌合凸条部29的外周面嵌合在马达嵌合部11的内周面。将马达嵌合部11的上开口边缘部11a从出口盖7的嵌合凸条部29的上方朝径向内侧进行敛缝。此外，出口盖7的周壁7c的比嵌合凸条部29靠下侧形成为与磁轭5承插接合的承插部31。

(泵部)

旋转轴14的下端部被插入泵部4。

泵部4使用具有叶轮40的非容积型泵。泵部4由叶轮40以及形成为覆盖叶轮40整体的泵壳41构成。泵壳41嵌合在外壳2的泵嵌合部12。

(叶轮)

图3是叶轮40的立体图。

如图2、图3所示，叶轮40是由树脂材料构成的、形成为大致圆板状的构件。在叶轮40的径向大致中央处形成有可供旋转轴14的下端部14b插通的插通孔61。在此，旋转轴14的下端部14b的与轴向正交的剖面形状形成为大致D字状。此外，叶轮40的插通孔61从轴向观察以与旋转轴14的下端部14b的剖面形状相对应的方式形成为大致D字状。在像这样的插通孔61中插入旋转轴14的下端部14b，由此旋转轴14和叶轮40以不能相对旋转的方式成为一体地旋转。

在叶轮40的外周部附近形成有多个沿轴向的剖面为大致L字状的叶片部62(也参照图6)。各叶片部62以周向的朝向相同的方式在周向上等间隔地排列配置。在周向上相邻的各叶片部62之间形成有贯通流路63。贯通流路63在叶轮40的板厚方向上贯通。

(泵壳)

如图2所示，覆盖叶轮40整体的泵壳41由上壳43、中壳44以及下壳42构成。

图4是从下壳42侧(下方)观察上壳43的俯视图。

如图2、图4所示，上壳43配置在叶轮40的马达部3侧。上壳43以覆盖叶轮40的上表面的方式形成为大致圆板状。在上壳43的外周部结合有中壳44。上壳43的外径设定为比磁轭5的外径稍小。

在上壳43的径向中央形成有可供旋转轴14的下端部14b插通的插通孔46。旋转轴14经由滑动轴承59旋转自如地支承在该插通孔46中。

此外，在上壳43的上表面43a以包围插通孔46的周围的方式形成有从轴向观察时为大致圆环状的凹部47。在上壳43的上表面43a中，比凹部47靠外周侧成为磁轭5所抵接的抵接面43b。由于抵接面43b确保有足够的空间，所以即使将磁轭5的下端抵接在抵接面43b上，也能抑制这些抵接面43b和磁轭5压曲变形。

此外，在上壳43的上表面43a，在凹部47的外周部附近形成有沿上下方向贯通上壳43的排出口48。在上壳43的下表面43c，在排出口48的周缘处形成有扩大排出口48的开口的凹部48a。凹部48a形成为随着朝向上壳43的下表面43c而逐渐扩展。

上壳43的下表面43c是与叶轮40滑动接触的的第一滑动接触面43d。在第一滑动接触面43d，在轴向上与叶轮40的贯通流路63对置的位置处，形成有从轴向观察时为大致圆弧状(大致C字状)的第一流路槽64。第一流路槽64的周向一端与排出口48(凹部48a)连通。在第一流路槽64的周向另一端以从轴向观察时尖细的方式形成有尖细部64a。

中壳44以包围叶轮40的方式形成为大致环状。中壳44与上壳43一体形成。中壳44的外径设定为比上壳43的外径稍大。通过中壳44，叶轮40的径向中心与旋转轴14的轴心C一致。中壳44的轴向厚度形成为与叶轮40的板厚大致相同或比其稍厚。由此，在叶轮40与上壳43之间以及叶轮40与下壳42之间分别形成有规定的间隙。

图5是从上壳43侧(上方)观察下壳42的俯视图。为了便于说明，在图5中，以图4所示的上壳43所具有的第一密封部66的周向位置和图5所示的下壳42所具有的第二密封部67的周向的位置大致一致的方式图示出下壳42。

如图2、图5所示，下壳42配置在叶轮40的下方。泵壳41形成为通过一体形成有中壳44的上壳43和下壳42覆盖叶轮40整体。通过上壳43的下表面43c和下壳42的上表面42a，形成收纳叶轮40的收纳部60。

下壳42形成为大致圆板状。下壳42的外径设定为与中壳44的外径大致相同。

在下壳42的下表面42b，在外周侧形成有向下方突出的大致圆柱状的吸入口53。在吸入口53的内周面，在下壳42的上表面42a侧以随着朝向上表面42a而开口面积逐渐变大的方式形成有锥形孔部53a。

此外，在下壳42的下表面42b，在外周缘处形成有台阶部49。台阶部49通过使下壳42的下表面42b侧缩径而形成。从轴向观察时，台阶部49形成在与外壳2的内凸缘部12a重叠的位置。

下壳42的上表面42a是与叶轮40滑动接触的第二滑动接触面42c。在下壳42的上表面42a，在径向大致中央处形成有面临旋转轴14的下端部14b的轴承收纳凹部54。在该轴承收纳凹部54中收纳有推力轴承55。旋转轴14的下端部14b在与推力轴承55抵接的状态下被旋转自如地支承于下壳42。推力轴承55承受旋转轴14的推力载荷。

在下壳42的第二滑动接触面42c，在轴向上与叶轮40的贯通流路63对置的位置且与上壳43的第一流路槽64对置的位置处，形成有从轴向观察时大致圆弧状(大致C字状)的第二流路槽65。第二流路槽65的周向一端与吸入口53(锥形孔部53a)连通。在第二流路槽65的周向另一端以从轴向观察时尖细的方式形成有尖细部65a。

此外，在第二流路槽65处，在比吸入口53和尖细部65a之间的中央略微靠近吸入口53处，沿下壳42的板厚方向贯通形成有脱气孔68。脱气孔68是用于排出在泵壳41内产生的蒸气(气泡)的孔。

在此，与第一流路槽64的周向一端连通的排出口48和形成在第一流路槽64的周向另一端的尖细部64a，以及与第二流路槽65的周向一端连通的吸入口53和形成在第二流路槽65的周向另一端的尖细部65a相互错开地配置。即，排出口48与第二流路槽65的尖细部65a在轴向上对置。吸入口53与第一流路槽64的尖细部64a在轴向上对置。

此外，上壳43的第一滑动接触面43d处的排出口48(凹部48a)与第一流路槽64的尖细部64a之间成为用于抑制燃料从排出口48向尖细部64a漏出的第一密封部66。下壳42的第二滑动接触面42c处的吸入口53(锥形孔部53a)与第二流道槽65的尖细部65a之间成为用于抑制燃料从尖细部65a向吸入口53漏出的第二密封部67。第一密封部66在周向上的范围(长度)和第二密封部67在周向上的范围(长度)一致。关于这些第一密封部66和第二密封部67的详细内容将在后文加以记述。从图6可知，第一密封部66和第二密封部67位于排出口48与吸入口53之间并且位于贯通流路63的旋转轨迹上。

在形成于下壳42下表面42b的台阶部49安装有作为密封构件的角环50。角环50是剖面形成为大致矩形的、由氟橡胶等耐油性优良的材料构成的构件。角环50的外径设定为比下壳42的外径稍小。因此，在外壳2的泵嵌合部12嵌合有上壳43、中壳44以及下壳42的外周面。在角环50的外周面与外壳2的泵嵌合部12的内周面之间形成有微小间隙。

基于这样的结构，在将马达部3和泵部4收纳于外壳2内时，使角环50抵接于外壳2的内凸缘部12a。此时，使外壳2的定位凸部13插入形成于泵壳41的外周面的未图示的凹部。由此，进行外壳2和泵部4的周向的定位。

此外，通过下壳42的台阶部49和内凸缘部12a，在将角环50稍微压扁的状态下，将马达嵌合部11的上开口边缘部11a从出口盖7的嵌合凸条部29的上方朝径向内侧进行敛缝。由此，泵部4被嵌合在外壳2的泵嵌合部12。此外，马达部3被嵌合在外壳2的马达嵌合部11。并且，进行马达部3和泵部4相对于外壳2的定位，使外壳2、马达部3以及泵部4一体化。进而，通过角环50确保外壳2与泵部4之间的密封性。

(液体供给装置的动作)

接着，基于图2、图6，对液体供给装置1的动作进行说明。

图6是泵部4的沿轴向的剖面的简略图。

如图2、图6所示，当使马达部3的旋转轴14旋转时，叶轮40与该旋转轴14成为一体地旋转。于是，燃料N经由吸入口53被吸起到泵壳41内。被吸起的燃料N进入叶轮40的贯通流路63内，进而进入上壳43的第一流路槽64和下壳42的第二流路槽65。并且，在叶轮40与泵壳41之间产生旋流。由于该旋流，贯通流路63内的燃料随着朝向排出口48而升压。

升压后的燃料N经由排出口48被排出到马达部3的磁轭5内。即，排出口48的燃料N的压力比吸入口53的燃料N的压力大。在排出口48与吸入口53之间设置有第一密封部66和第二密封部67。因此，抑制从排出口48排出的燃料N漏出到吸入口53、第一流路槽64和第二流路槽65中的与吸入口53在轴向上相交的部位。

将排出到磁轭5的燃料N经由永久磁铁8与树脂模塑部22(电枢铁心15中的齿17的径向外侧端)之间的微小间隙压送至排出端口28。之后，将燃料经由排出端口28压送至未图示的发动机等。

在此，在叶轮40的贯通流路63中，在排出口48侧未将燃料N完全排净，而在该状态下压力高的燃料N直接漏出到吸入口53附近，具体而言是漏出到吸入口53、第一流路槽64和第二流路槽65中的与吸入口53在轴向上相交的部位的情况下，燃料N在吸入口53处急剧变为低压而发生减压沸腾，由于此时燃料N的压力变动，可能会产生噪音。因此，为了抑制像这样的燃料N的漏出，将第一密封部66在周向上的范围(长度)以及第二密封部67在周向上的范围(长度)设定如下。

即，如图4所示，将连接第一密封部66的周向两端与旋转轴14的轴心C的直线设为L1。在此，第一密封部66的周向两端是指过轴心C的直线L1与第一流路槽64的尖细部64a相接的部位和与排出口48的凹部48a相接的部位。

此外，如图5所示，将连接第二密封部67的周向两端和旋转轴14的轴心C的直线设为L2。在此，第二密封部67的周向两端是指过轴心C的直线L2与第二流路槽65的尖细部65a相接的部位和与吸入口53的锥形孔部53a相接的部位。

上壳43的第一滑动接触面43d中的在两条直线L1之间且与叶轮40的叶片部62和贯通流路63在轴向上对置的部位构成第一密封部66。此外，下壳42的第二滑动接触面42c中的在两条直线L2之间且与叶轮40的叶片部62和贯通流路63在轴向上对置的部位构成第二密封部67。

两条直线L1之间的角度θ1和两条直线L2之间的角度θ2分别设定为满足：

θ1≈θ2＝45°±2°……(1)

换言之，角度θ1和θ2设定为43°≤θ1≤47°且43°≤θ2≤47°。

此外，如图6中详细示出的那样，第一密封部66和第二密封部67形成为在周向两端之间可以封闭至少两个贯通流路63的大小。需要说明的是，以下将该可以封闭至少两个贯通流路63的大小且满足所述算式(1)的各密封部66、67的条件称为密封条件。

接着，基于图7、图8对满足密封条件的各密封部66、67的效果进行说明。

图7是在将纵轴设为基于泵部4的燃料的排出流量(以下简称为燃料的排出流量)[L/h]的情况下，对各密封部66、67满足密封条件和不满足密封条件情况下的燃料的排出流量进行比较的图表。

需要说明的是，在图7中，“以往”是指第一密封部66的两条直线L1之间的角度θ1为22°、第二密封部67的两条直线L2之间的角度θ2为24°的情况。“以往”的角度θ1、θ2不满足所述算式(1)。在图7中，“45°－1”是指各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2为45°－1的情况，满足所述算式(1)。在图7中，“45°－2”是指各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2为45°－2的情况，满足所述算式(1)。在图7中，“67°”是指各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2为67°的情况，不满足所述算式(1)。

如图7所示，可以确认，在各密封部66、67满足密封条件的情况下，虽然与以往相比燃料的排出流量稍微减少，但与“67°”相比，燃料的排出流量多。

图8是表示将纵轴设为燃料的排出流量[L/h]以及将压力高的燃料送往吸入口53情况下的吸入口53附近的燃料的声压级[dB]、将横轴设为各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2[°]的情况下的燃料的排出流量和燃料的声压级的变化的图表。

如图8所示，可以确认的是，当各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2在满足所述算式(1)的范围内，可以满足所希望的排出流量的范围W，并且可以降低燃料的声压级。排出流量的范围W被设定为在实际使用这种液体供给装置1时，可以兼顾可容许的声压级与实际上期望的排出流量的范围。

在各密封部66、67满足密封条件的情况下，与以往相比，可以降低声压级，此外，与“67°”相比，可以满足流量条件。因此，可以确认的是，在各密封部66、67满足密封条件的情况下，流量和声压级的性能的平衡良好。

因此，根据上述实施方式，在各密封部66、67满足密封条件的情况下，泵部4可以确保适当的燃料的排出流量。此外，各密封部66、67的两条直线L1、L2间之间的角度θ1、θ2满足所述算式(1)，由此能适当地设定各密封部66、67在周向上的范围(长度)。该结果是，能抑制从排出口48送往吸入口53的燃料的减压沸腾，可以降低泵部4的声压级而降低泵部4驱动时的噪音。

此外，泵部4的泵壳41具有覆盖叶轮40的上表面的上壳43以及覆盖叶轮40的下表面的下壳42。上壳43具有将燃料从泵部4排出的排出口48以及形成在第一滑动接触面43d处的第一流路槽64。下壳42具有将燃料向泵部4吸起的吸入口53以及形成在第二滑动接触面42c处的第2流路槽65。并且，将上壳43的第一滑动接触面43d处的排出口48(凹部48a)与第一流路槽64的尖细部64a之间设为第一密封部66。此外，将下壳42的第二滑动接触面42c处的吸入口53(锥形孔部53a)与第二流路槽65的尖细部65a之间设为第二密封部67。通过这样的结构，利用叶轮40、第一流路槽64以及第二流路槽65将燃料向马达部3压送，通过各密封部66、67能可靠地抑制燃料的漏出，因此能简化泵部4的结构。

需要说明的是，本发明不限于上述实施方式，还包括在不脱离本发明的主旨的范围内对上述实施方式添加了各种变更的方式。

例如，在上述实施方式中，对作为机动二轮车、四轮车等车辆用的燃料泵的液体供给装置1进行了说明。然而，液体供给设备1也可以用于压送各种液体。

此外，在上述实施方式中，对例如采用了有刷马达作为马达部3的情况进行了说明。但是，并不限于此，例如也可以采用无刷马达作为马达部3。

此外，在上述实施方式中，对泵壳41由上壳43、中壳44以及下壳42构成的情况进行了说明。然而，并不限于此，可以将一体化的上壳43和中壳44称为一个上壳43。而且，泵壳41只要具有将叶轮40收纳为旋转自如的收纳部60即可，也可以不由上壳43和下壳42分割构成。例如，也可以将中壳44和下壳42一体化，将这些中壳44和下壳42称为一个下壳42。

本申请基于2019年1月16日提出的日本专利申请(日本特愿2019－004877)，并将其内容作为参照引用于此。

产业上的可利用性

根据本发明的非容积式泵和液体供给装置，例如，可以适当地确保排出流量，同时抑制从排出口向吸入口漏出的液体的减压沸腾。发挥这种效果的本发明例如对机动二轮车、四轮车等车辆用的燃料泵是有用的。

附图标记说明

1：液体供给装置；

3：马达部；

4：泵部(非容积式泵)；

14：旋转轴；

40：叶轮；

41：泵壳；

42：下壳；

42c：第二滑动接触面；

43：上壳；

43d：第一滑动接触面；

48：排出口；

53：吸入口；

60：收纳部；

62：叶片部；

63：贯通流路；

64：第一流路槽；

65：第二流路槽；

66：第一密封部(密封部)；

67：第二密封部(密封部)；

C：轴心(旋转中心)；

L1、L2：直线；

θ1、θ2：角度。

Claims (3)

1.一种非容积式泵，其具备：

圆板状的叶轮；以及

泵壳，形成为覆盖所述叶轮整体，将所述叶轮收纳为以所述叶轮的径向中心为旋转中心旋转自如，

所述叶轮具有：

多个叶片部，在周向上排列形成于所述叶轮的外周部附近；以及

多个贯通流路，形成于在所述周向上相邻的所述叶片部之间，沿板厚方向贯通所述叶轮，

所述泵壳具有：

收纳部，收纳所述叶轮；

吸入口，沿所述叶轮的板厚方向贯通所述收纳部和所述泵壳的外侧，并且与所述贯通流路连通；

排出口，隔着所述叶轮配置在所述吸入口的相反侧，沿所述板厚方向贯通所述收纳部和所述泵壳的外侧，并且与所述贯通流路连通；以及

密封部，设置在所述周向上的所述吸入口与所述排出口之间，

将所述密封部的所述周向上的两端与所述旋转中心相连的两条直线之间的角度为43°以上47°以下，

所述密封部具有能在所述两端之间封闭至少两个所述贯通流路的大小。

2.根据权利要求1所述的非容积式泵，其中：

所述泵壳具有：

上壳，与所述叶轮的一面滑动接触，覆盖所述一面；以及

下壳，与所述叶轮的所述一面的相反侧的另一面滑动接触，覆盖所述另一面，

通过所述上壳和所述下壳划分形成所述收纳部，

所述上壳具有：

所述排出口；以及

第一流路槽，呈圆弧状，设置在面向所述叶轮的第一滑动接触面，并且与所述排出口连通，

所述下壳具有：

所述吸入口；以及

第二流路槽，呈圆弧状，设置在面向所述叶轮的第二滑动接触面，并且与所述吸入口连通，

所述密封部在所述排出口与所述吸入口之间且处于所述贯通流路的旋转轨迹上。

3.一种液体供给装置，具备：

权利要求1或权利要求2所述的非容积式泵；以及

马达部，驱动所述非容积式泵，

所述马达部的旋转轴与所述叶轮以不能相对旋转的方式进行连结。

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