CN113417541A - 门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及填料生产技术领域，尤其涉及门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置，S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维，且依次加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为4分钟‑6分钟；S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出填料且刮除后填料高度低于门框侧面所在平面；S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为40分钟‑60分钟；S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，静置时间根据月份确定；S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求门框中随机取样送实验室检测；S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。初凝可以有效提高原料混合度，保证原料的凝固，保证原料空洞率，减少涨肚。
Description
技术领域
本发明涉及填料生产技术领域，尤其涉及门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置。
背景技术
灌浆是将具有流动性和胶凝性的浆液，按一定配比要求，压入地层或建筑物的缝隙中胶结硬化成整体，达到防渗、固结、增强的工程目的。灌浆按其作用可分为接触灌浆、接缝灌浆、补强灌浆和裂缝灌浆等；按灌浆材料可分为水泥灌浆、黏土灌浆、沥青灌浆及化学材料灌浆等。
现有技术中，应用于家装领域的门框灌浆工艺，普遍采用现场灌浆的方式，用手动灌浆枪或小型灌浆设备从门框安装孔进行灌浆，由地球引力作用浆料下垂，进而容易引起门框涨肚、收腰等问题。
发明内容
本发明的目的在于提供门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置，解决现有技术中容易引起门框涨肚、收腰等问题。
本发明的目的通过以下述技术方案来实现，S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为4分钟-6分钟；S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出的填料且刮除后的填料高度低于门框侧面所在平面；S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为40分钟-60分钟；S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，其中静置时间根据月份确定；S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求的门框中随机取样100*100的样品送实验室检测力学性能指标；S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。
需要说明的是，本方案中加入了现有技术中没有采用的养护、初凝的步骤，最大程度保证了门框填料的填充量以及门框填料的填充整洁度，同时加入初凝步骤，可以充分保证填料自身化学性质的挥发以及反应，有效减轻涨肚等填充问题，现有技术中，通常在灌浆填料结束后，会采用直接静置的方法，进而或导致门框内填料间空洞率较大等问题，导致质量不高。
申请人在实际实验中发现，采用本方案进行填料，可以保证门框内的空洞率以及涨肚等常见问题得到有效改善与提高。
所述S1中的石膏、水泥、粉煤硅，增容颗粒和聚酯纤维的加入量分别为50kg、0.7kg和0.3kg。
需要说明的是，在S1中加入上述量的填料原料，可以最大程度保证填料的化学成分较为稳定，保证填料的相关化学性质较为活跃，同时可以最大程度降低空洞率。
所述S2中的填料厚度大于等于侧壁面8mm至10mm。
需要说明的是，本方案对于填料的厚度要求在8mm到10mm之间是为了保证填料整体的美观以及保证填料内部的空洞率较低，适当降低门框的涨肚现象。
所述S5的所述静置时间为24h至48h。
需要说明的是，本方案采用静置时间24h至48h，是为了适应不同月份的温度，保证填料的稳定以及凝固的速度，具体为5月到10月为24h，11月至4月为48h。
所述搅拌机包括入料体、第一进料口、第二进料口以及搅拌组件；所述入料体上开设有用于引导填料的所述第一进料口和同样被用于引导填料的所述第二进料口，所述第一进料口和所述第二进料口相互间隔设置；所述入料体与所述搅拌组件通过用于驱动所述搅拌组件的转轴相连。
需要说明的是，本方案的搅拌机是是适配于本发明的框工厂灌浆生产工艺方法的，因此搅拌机的搅拌进料口需要设置两个进行分别加入，保证填料原料加入的顺序以及用量的稳定。
所述搅拌组件内设置有用于输送所述入料体中填料的输料固定管，所述输料固定管周面环设有固定台，所述固定台固定连接在所述输料固定管的两端。
需要说明的是，本方案中设置有输料固定管，是为了保证在入料体中的原料可以高效方便的进入搅拌容器内进行搅拌，提高原料的运输速率。
位于所述输料固定管两端的所述固定台之间连接有用于搅拌填料的搅拌片，所述搅拌片数量若干且均为S型。
需要说明的是，本方案的搅拌片，设置成S型，是为了保证原料不会在搅拌片上堆积，同时可以保证原料搅拌均匀混合更充分。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
1.采用初凝这一步，可以有效提高原料的混合程度，保证原料的凝固时间，同时可以保证原料的空洞率的降低，减少涨肚现象。
2.搅拌机内设置有S型搅拌片，可以有效适应填料的落下以及提高搅拌的均匀度，同时也可以防止在本方案中填料的黏粘问题，保证搅拌片的搅拌均匀性和搅拌结束后的洁净度。
附图说明
图1为本发明的流程示意图；
图2为本发明的搅拌机内部结构示意图。
图例说明：1-第一进料口；2-第二进料口；3-搅拌片；4-输料固定管；5-转轴；6-入料体。
具体实施方式
本实施例提供了门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置，该门框用复合无机防火芯料生产工艺方法及装置主要用于解决现有门框涨肚、收腰的问题，该生产工艺方法已经处于实际应用阶段。
实施例1
门框用复合无机防火芯料生产工艺方法具体包括以下步骤：
S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为4分钟；
S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；
S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出的填料且刮除后的填料高度低于门框侧面所在平面；
S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为40分钟；
S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，其中静置时间为24h；
S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求的门框中随机取样100*100的样品送实验室检测力学性能指标；
S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。
本实施例具体作业过程为，将石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维混合加入后，在搅拌机中进行均匀搅拌4分钟，在搅拌好以后会将填料灌入门框中，进行养护，在养护结束后会进行相关40分钟的初凝作业，保证门框灌浆的填料凝固，化学性能稳定，初凝的方式就是寻找一个温度为室温的地方，进行放置处理，本实施例较佳的方式即为上述，初凝后门框内的填料会较为凝固，空洞率会初步减少，接着会进行静置，具体静置处理的时间根据实际加工所在的月份进行，本实施例中选用24h进行，可以保证在夏季的静置效果，接着质检的取样大小可以根据相关的检验标准进行，本实施例较佳的大小为100*100的大小，最大程度提高检测结果的稳定性。
实施例2
门框用复合无机防火芯料生产工艺方法具体包括以下步骤：
S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为5分钟；
S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；
S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出的填料且刮除后的填料高度低于门框侧面所在平面；
S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为50分钟；
S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，其中静置时间为24h；
S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求的门框中随机取样100*100的样品送实验室检测力学性能指标；
S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。
本实施例具体作业过程为，将石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维混合加入后，在搅拌机中进行均匀搅拌5分钟，在搅拌好以后会将填料灌入门框中，进行养护，在养护结束后会进行相关50分钟的初凝作业，保证门框灌浆的填料凝固，化学性能稳定，初凝的方式就是寻找一个温度为室温的地方，进行放置处理，本实施例较佳的方式即为上述，初凝后门框内的填料会较为凝固，空洞率会初步减少，接着会进行静置，具体静置处理的时间根据实际加工所在的月份进行，本实施例中选用24h进行，可以保证在夏季的静置效果，接着质检的取样大小可以根据相关的检验标准进行，本实施例较佳的大小为100*100的大小，最大程度提高检测结果的稳定性。
实施例3
门框用复合无机防火芯料生产工艺方法具体包括以下步骤：
S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为6分钟；
S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；
S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出的填料且刮除后的填料高度低于门框侧面所在平面；
S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为60分钟；
S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，其中静置时间为48h；
S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求的门框中随机取样100*100的样品送实验室检测力学性能指标；
S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。
本实施例具体作业过程为，将石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维混合加入后，在搅拌机中进行均匀搅拌6分钟，在搅拌好以后会将填料灌入门框中，进行养护，在养护结束后会进行相关60分钟的初凝作业，保证门框灌浆的填料凝固，化学性能稳定，初凝的方式就是寻找一个温度为室温的地方，进行放置处理，本实施例较佳的方式即为上述，初凝后门框内的填料会较为凝固，空洞率会初步减少，接着会进行静置，具体静置处理的时间根据实际加工所在的月份进行，本实施例中选用48h进行，可以保证在夏季的静置效果，接着质检的取样大小可以根据相关的检验标准进行，本实施例较佳的大小为100*100的大小，最大程度提高检测结果的稳定性。
其中上述的养护过程中，填料厚度等于侧壁面厚度，其中填料厚度在10mm时，也就是与门框侧壁齐平时，空洞率最好，具体取值可以根据实际情况而定，同时申请人在实际中发现，搅拌时间越小可以保证填料的效果最佳。具体实验的数据结果如下：
基于上述实验结果，本发明采用的技术方案具有以下实验结论：门框填料密度满足规定值：340±10kg/m3，含水率：≤17％，进而满足填料的使用要求，且低于填料常规的空洞率，有效解决涨肚问题。
同时需要说明的是，本发明中的搅拌机，是被应用于门框用复合无机防火芯料生产工艺方法的，搅拌机包括入料体6、第一进料口1、第二进料口2以及搅拌组件；入料体6上开设有用于引导填料的第一进料口1和同样被用于引导填料的第二进料口2，第一进料口2和第二进料口2相互间隔设置；入料体6与搅拌组件通过用于驱动搅拌组件的转轴5相连。搅拌组件内设置有用于输送入料体6中填料的输料固定管4，输料固定管4周面环设有固定台，固定台固定连接在输料固定管4的两端。位于输料固定管4两端的所述固定台之间连接有用于搅拌填料的搅拌片3，搅拌片3数量若干且均为S型。上述搅拌机的第一进料口1与第二进料口2的分开设置是为了保证原料的进入稳定以及便于区别，保证填料原料的配比均匀，搅拌组件中包括搅拌片3，且形状为S型，这样有利于原料的流动保证最大程度的填料不沾黏，上述搅拌机的具体作业过程为：当操作人员需要将填料制备原料时，将相关原料分别从第一进料口1和第二进料口2倒入，然后加入适当配比的水，启动搅拌机进行搅拌，在原料进入搅拌机的搅拌区域前，会经过搅拌机的输料固定管4，将原料进行输送，将搅拌片3的形状设置为S型，可以保证原料在流经S型搅拌片3时，会因为自身的形状而无法停留在搅拌片3上，因为原料本身具有一定的粘度，所以如果采用常规的搅拌片会导致原料的长时间黏连，因此本实施中的搅拌片3会因为自身形状而产生向下的牵引力，减少附着，因此效果较好，搅拌效果较佳，进而搅拌混合较为充分。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.门框用复合无机防火芯料生产工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.搅拌，加入石膏、水泥、粉煤硅、增容颗粒以及聚酯纤维加入，且依次加入搅拌机进行均匀搅拌，搅拌时间为4分钟-6分钟；
S2.填料，使用填料工具将搅拌好的填料水平填入门框槽内；
S3.养护，用刮板刮除边框内的溢出的填料且刮除后的填料高度低于门框侧面所在平面；
S4.初凝，将填充好填料的门框放置进行初步凝固，凝固时间为40分钟-60分钟；
S5.静置，静置放置已经达到凝固时间的门框，其中静置时间根据月份确定；
S6.质检，在灌好填料且达到静置时间要求的门框中随机取样100*100的样品送实验室检测力学性能指标；
S7.重复步骤S1至S6，直至生产加工结束。
2.根据权利要求1所述的门框用复合无机防火芯料生产工艺方法，其特征在于，所述S1中的石膏、水泥、粉煤硅，增容颗粒和聚酯纤维的加入量分别为50kg、0.7kg和0.3kg。
3.根据权利要求1所述的门框用复合无机防火芯料生产工艺方法，其特征在于，所述S2中的填料厚度等于侧壁面厚度。
4.根据权利要求1所述的门框用复合无机防火芯料生产工艺方法，其特征在于，所述S5的所述静置时间为24h至48h。
5.一种搅拌机，其被应用于权利要求1所述的门框用复合无机防火芯料生产工艺方法，其特征在于，所述搅拌机包括入料体(6)、第一进料口(1)、第二进料口(2)以及搅拌组件；
所述入料体(6)上开设有用于引导填料的所述第一进料口(1)和同样被用于引导填料的所述第二进料口(2)，所述第一进料口(2)和所述第二进料口(2)相互间隔设置；所述入料体(6)与所述搅拌组件通过用于驱动所述搅拌组件的转轴(5)相连。
6.根据权利要求5所述的一种搅拌机，其特征在于，所述搅拌组件内设置有用于输送所述入料体(6)中填料的输料固定管(4)，所述输料固定管(4)周面环设有固定台，所述固定台固定连接在所述输料固定管(4)的两端。
7.根据权利要求6所述的一种搅拌机，其特征在于，位于所述输料固定管(4)两端的所述固定台之间连接有用于搅拌填料的搅拌片(3)，所述搅拌片(3)数量若干且均为S型。
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