CN113410003A - 复合绞线的制造装置以及复合绞线的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明实现复合绞线的制造装置的性能的提高和小型化的并存。复合绞线具备将多个线材绞合而成的第一绞线和将多个线材(7a)绞合在第一绞线的周围而成的第二绞线，复合绞线的制造装置具有：引导多个线材的筒型旋转笼架(1)；在筒型旋转笼架的内部空间内并在其旋转轴方向上排列配置并分别供给线材的多个线材送出用线轴(7)；将多个线材绞合在第一绞线的周围的绞合口(4)；配置在筒型旋转笼架(1)与绞合口之间并供给第一绞线的绞线送出用线轴(8)；以及固定于筒型旋转笼架并在绞线送出用线轴的周围旋转的弓型路径线(2)，将多个线材从筒型旋转笼架通过弓型路径线向绞合口供给并绞合在第一绞线的周围，从而形成由多个线材构成的第二绞线。

Description

复合绞线的制造装置以及复合绞线的制造方法

技术领域

本发明涉及复合绞线的制造装置以及复合绞线的制造方法。

背景技术

现今，有通过将主要包含铜等导体的多个线材绞合来制造绞线的技术。作为将多个线材绞合的技术，在专利文献1(日本特开2006-328603号公报)及专利文献2(日本特开昭58-84625号公报)中记载有在能够旋转的筒型转子内将多个线轴(供给卷轴)配置成一列的管式绞线机。并且，已知有行星式绞线机，该行星式绞线机是具备支撑有多个线轴的旋转板并将从上述线轴供给的线材绞合的装置。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-328603号公报

专利文献2：日本特开昭58-84625号公报

发明内容

发明所要解决的课题

绞线例如通过以包围一根线材的外周的方式绞合多个线材来形成。根据所要求的绞线的强度或截面积等，有制造具有多层复合绞合构造的绞线(复合绞线)的情况。在该情况下，行星式绞线机虽然设置空间较小，但与管式绞线机相比，有生产能力低的问题。

相对于此，在使用管式绞线机来制造例如将37根线材绞合而成的复合绞线的情况下，考虑在能够旋转的筒型旋转笼架内将37个线轴配置成一列。这样，若制造的复合绞线的线材数增量大而复合绞线变成多层化，则在筒型旋转笼架内排列成一列的线轴的数量增加，筒型旋转笼架的长度变长。其结果，产生复合绞线的制造装置的设置所需的空间变大的问题。

本发明的目的在于，实现复合绞线的制造装置的性能的提高和小型化的并存。

根据本说明书的记载以及附图，其它目的和新特征将会变得清楚。

用于解决课题的方案

如下文中所记载，简单地说明在本申请中公开的实施方式中代表性的实施方式的概要。

一个实施方式是复合绞线的制造装置，该复合绞线具备将多个第一线材绞合而成的第一绞线和将多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围而成的第二绞线，上述复合绞线的制造装置具有：旋转体，其引导上述多个第二线材；多个第一供给体，其在上述旋转体的内部空间内，在上述旋转体的旋转轴方向上排列配置并分别供给上述第二线材；绞合口，其将上述多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围；第二供给体，其配置在上述旋转体与上述绞合口之间，供给上述第一绞线；以及路径线，其固定于上述旋转体并在上述第二供给体的周围旋转，将上述多个第二线材从上述旋转体通过上述路径线向上述绞合口供给并在上述第一绞线的周围绞合，从而形成由上述多个第二线材构成的上述第二绞线。

并且，一个实施方式的复合绞线的制造方法的复合绞线具备将多个第一线材绞合而成的第一绞线和将多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围而成的第二绞线，上述复合绞线的制造方法使用复合绞线的制造装置，上述复合绞线的制造装置具有：旋转体，其引导多个上述第二线材；多个第一供给体，其在上述旋转体的内部空间内，在上述旋转体的旋转轴方向上排列配置并卷绕有上述第二线材；绞合口；第二供给体，其配置在上述旋转体与上述绞合口之间并卷绕有上述第一绞线；以及路径线，其固定于上述旋转体并在上述第二供给体的周围旋转，上述复合绞线的制造方法具有以下各工序：(a)从上述多个第一供给体依次通过上述旋转体及上述路径线向上述绞合口供给上述多个第二线材的工序；(b)从上述第二供给体向上述绞合口供给上述第一绞线的工序；(c)在上述(a)工序及上述(b)工序之后，在上述绞合口将上述多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围，从而形成由上述多个第二线材构成的上述第二绞线的工序。

发明的效果如下。

根据在本申请中公开的一个实施方式，能够实现复合绞线的制造装置的性能的提高以及小型化。

附图说明

图1是实施方式的复合绞线的制造装置的简要侧视图。

图2是将构成实施方式的复合绞线的制造装置的筒型旋转笼架的一部分和线材送出用线轴局部剖切来示出的简要侧视图。

图3是将构成实施方式的复合绞线的制造装置的弓型路径线和绞线送出用线轴局部剖切来示出的简要侧视图。

图4是图3的A-A线的剖视图。

图5是使用实施方式的复合绞线的制造装置而形成的绞线的剖视图。

图6是使用实施方式的变形例1的复合绞线的制造装置而形成的绞线在制造工序中的剖视图。

图7是使用实施方式的变形例2的复合绞线的制造装置而形成的绞线在制造工序中的剖视图。

符号的说明

1—筒型旋转笼架，2—弓型路径线，3—接缝板，4—绞合口，7—线材送出用线轴，7a—线材，8—绞线送出用线轴，8a—绞线，9—合金元素线(金属线)，15—复合绞线。

具体实施方式

以下，基于附图对实施方式进行详细说明。此外，在用于说明实施方式的所有附图中，对具有同一功能的部件标注同一符号，并省略其重复的说明。并且，在以下的实施方式中，除了特别需要时，原则上不重复同一或同样的部分的说明。

(实施方式)

本实施方式的复合绞线的制造装置是在绞线的外周绞合线材来制造复合绞线的装置，具备作为旋转体的筒型旋转笼架和弓型路径线。本申请中所说的路径线是指线材通过的部位(轨道)。

＜复合绞线的制造装置以及复合绞线的制造方法＞

以下，使用图1～图5对本实施方式的复合绞线的制造装置以及复合绞线的制造方法进行说明。图1是本实施方式的复合绞线的制造装置的简要侧视图。图2是示出构成本实施方式的复合绞线的制造装置的筒型旋转笼架的一部分和线材送出用线轴的简要侧视图。图3是将构成本实施方式的复合绞线的制造装置的弓型路径线和绞线送出用线轴局部剖切来示出的简要侧视图。图4是图3的A-A线的剖视图。图5是使用本实施方式的复合绞线的制造装置而形成的绞线的剖视图。

图1示出本实施方式的复合绞线的制造装置的整体结构。复合绞线的制造装置具备筒型旋转笼架1、弓型路径线2、接缝板3、绞合口4、双绞盘5以及卷绕机6。复合绞线的制造装置是如下的装置：将从筒型旋转笼架1供给的多个线材7a绞合在绞线8a的周围来形成复合绞线15，从配置于弓型路径线(弓型导向件)2的内侧的绞线送出用线轴8供给绞线8a。即，各线材在从图1的左侧送至右侧并绞合后，卷绕于卷绕机6。图1中，透过其它装置而示出线材7a及绞线8a各自的一部分。并且，图1中，从线材送出用线轴7仅向图1的上方向或下方向送出线材7a，但实际上，从多个线材送出用线轴7朝向筒型旋转笼架1的外周面地向各个方向送出线材7a。图1～图3中，用单点划线示出筒型旋转笼架1、弓型路径线2以及接缝板3各自的旋转轴。

作为旋转体的筒型旋转笼架1也被称为筒型辊(筒型转子)或管式。筒型旋转笼架1具有沿水平方向(Y方向)延伸的圆筒型式，并且以短边方向的截面的圆的中心为旋转轴进行旋转。即，筒型旋转笼架1的旋转轴沿水平方向延伸。在筒型旋转笼架1内，在沿该旋转轴的方向上排列存在相互隔开的多个内部空间。也就是说，筒型旋转笼架1例如像竹子那样具有多个内部空间。

在多个内部空间分别配置有线材送出用线轴7。线材送出用线轴7是卷绕有线材7a的卷筒，并在筒型旋转笼架1内能够装卸。线材送出用线轴7是经由筒型旋转笼架1将线材7a供给到弓型路径线2侧及绞合口4侧的供给体。也就是说，筒型旋转笼架1是在筒型旋转笼架1的旋转轴方向引导多个线材7a的旋转体。若卷绕于线材送出用线轴7的线材7a用完，则将旧的线材送出用线轴7更换成卷绕有线材7a的新的线材送出用线轴7。为了进行这样的更换，在筒型旋转笼架1的侧面设有用于拿出放入线材送出用线轴7的开口部。

线材7a是由绞线构成的导线，其中，绞线通过将例如由铜(Cu)构成的直径0.26～0.44mm的线料绞合多根(例如几十～几百根)而成。各线料例如是在表面实施有镀锡(Sn)的铜线。

如图2所示，线材送出用线轴7的旋转轴支撑于托架10。线材送出用线轴7的旋转轴是与Y方向垂直的水平方向(X方向)，线材送出用线轴7能够以该旋转轴为中心旋转。并且，托架10具有与筒型旋转笼架1的旋转轴重叠的旋转轴，能够旋转。托架10的旋转轴支撑于筒型旋转笼架1，但是托架10不固定于筒型旋转笼架1。再者，托架10及线材送出用线轴7的重心位于筒型旋转笼架1的旋转轴之下。因此，在筒型旋转笼架1旋转时，托架10及线材送出用线轴7即使摆动也不会与筒型旋转笼架1一起旋转。也就是说，即使在筒型旋转笼架1旋转时，线材送出用线轴7的旋转轴也保持大致水平。

从线材送出用线轴7供给线材7a。从线材送出用线轴7送出的线材7a在由配置于托架10的导向辊(未图示)调整行进方向后，依次通过导向辊(上升三个滑轮)9a、9b被引导至筒型旋转笼架1的外侧。导向辊9a在筒型旋转笼架1的内部空间中支撑于筒型旋转笼架1，导向辊9b在筒型旋转笼架1的外侧(侧面侧)支撑于筒型旋转笼架1。各导向辊9a、9b是由在外周具有槽的圆板构成的旋转体，线材7a在该槽内通过。各导向辊9a、9b分别以描绘弧的方式排列配置3个，由此能够使线材7a的轨道缓慢地变化。即，能够降低施加给线材7a的负担，防止线材7a的变形(导体扁平)以及构成线材7a的线料的断线。

被引导至筒型旋转笼架1的外侧的线材7a沿筒型旋转笼架1的外周面被送出到弓型路径线2侧。换言之，线材7a沿筒型旋转笼架1的旋转轴被送出到弓型路径线2侧送出。此外，即使在本申请中记载为送出的情况下，实际上各线材由绞合口4的拉入力、或者由双绞盘5(参照图1)或卷绕机6等产生的张力来搬运，不对线材施加送出的力。在筒型旋转笼架1的外周面固定有具有沿筒型旋转笼架1的径向截面的面的板1a，线材7a通过在沿筒型旋转笼架1的旋转轴的方向上贯通该板的孔的内侧。该孔是导向用的孔，但通常线材7a不与该孔的内壁(板1a)接触。

此处，在筒型旋转笼架1内，串联地排列设置有18个线材送出用线轴7。因此，在复合绞线的制造装置动作时，最多18根线材7a排列在筒型旋转笼架1的外周并被搬运到弓型路径线2侧。也就是说，从18个线材送出用线轴7供给18根线材7a。这18根线材7a各自的离筒型旋转笼架1的旋转轴的距离例如相同。

如上所述，本实施方式的复合绞线的制造装置具有管式的线材供给部。此处所说的管式的线材供给部(管式供给部)由筒型旋转笼架1和线材送出用线轴7构成。接下来，使用图1、图3以及图4对弓型路径线2、绞线送出用线轴8、接缝板3以及绞合口4各自的结构进行说明。

如图1、图3以及图4所示，筒型旋转笼架1、绞线送出用线轴8、接缝板3以及绞合口4在沿筒型旋转笼架1的旋转轴的Y方向上排列。绞线送出用线轴8和避开绞线送出用线轴8设置的弓型路径线2被称为跳过(Skip)。

绞线送出用线轴8的旋转轴支撑于托架11。绞线送出用线轴8的旋转轴是与Y方向垂直的水平方向(X方向)，绞线送出用线轴8能够以该旋转轴为中心旋转。并且，托架11具有与筒型旋转笼架1的旋转轴重叠的旋转轴，能够旋转。托架11的旋转轴的一端支撑于筒型旋转笼架1侧，另一端支撑于接缝板3侧，托架11未固定于筒型旋转笼架1及接缝板3。再者，托架11及绞线送出用线轴8的重心位于筒型旋转笼架1的旋转轴之下。因此，在筒型旋转笼架1及弓型路径线2旋转时，托架11及绞线送出用线轴8即使摆动也不会与筒型旋转笼架1及弓型路径线2一起旋转。也就是说，即使在弓型路径线2旋转时，绞线送出用线轴8的旋转轴也保持大致水平。

如图3及图4所示，在绞线送出用线轴8的周围，以筒型旋转笼架1的旋转轴为中心来包围绞线送出用线轴8地排列设置有4条弓型路径线2。此处所说的筒型旋转笼架1的旋转轴是能够在绞线送出用线轴8的周围旋转的4条弓型路径线2的旋转轴。从该旋转轴到4条弓型路径线2各个之间的距离例如相同。

绞线送出用线轴8是卷绕有绞线8a的卷筒，能够相对于托架11装卸。绞线送出用线轴8是使绞线8a通过接缝板3向绞合口4侧供给的供给体。若卷绕于绞线送出用线轴8的绞线8a用完，则将旧的绞线送出用线轴8更换成卷绕有绞线8a的新的绞线送出用线轴8。

为了进行这样的更换，4条弓型路径线2不是等间隔地排列。即，如图4所示，在绞线送出用线轴8的外周，依次排列有第一～第四弓型路径线2。此处，在以各弓型路径线2的旋转轴为中心的圆周上，第一弓型路径线2与第二弓型路径线2之间的距离比第二弓型路径线2与第三弓型路径线2之间的距离大。这样，由于一部分的弓型路径线2彼此的间隔较大，所以能够使绞线送出用线轴8在上述弓型路径线2彼此之间通过，从而能够容易地装卸绞线送出用线轴8。此外，图4中省略了绞线8a的图示。

如图3及图4所示，1条弓型路径线2由弓型轨道12和多个导向辊9c构成，该多个导向辊9c支撑于弓型轨道12的外侧的面、即弓型轨道12的与上述旋转轴侧相反一侧的面。弓型轨道12是从筒型旋转笼架1侧到接缝板3侧为止以避开绞线送出用线轴8的方式描绘弧的弓状的金属板。为了防止线材7a以及构成线材7a的线料的变形，将弓型轨道12的曲率半径设计得较大，弓型轨道12描绘出平滑的弧。弓型轨道12的一个端部支撑于筒型旋转笼架1，另一个端部支撑于接缝板3。因此，在筒型旋转笼架1旋转时，弓型轨道12及接缝板3以筒型旋转笼架1的旋转轴为中心与筒型旋转笼架1一起旋转。

绞线8a是将19根绞线绞合而成的导线，其中，绞线是将由铜构成的直径0.26～0.44mm的线料绞合多根(例如几十～几百根)而成。也就是说，绞线8a具有将19根与线材7a相同的线材绞合而成的构造。因此，绞线8a的直径比线材7a的直径大。此外，考虑绞线8a是7根绞合或19根绞合的绞线的情况等，但此处，作为例子，对从绞线送出用线轴8供给19根绞合的绞线8a的情况进行说明。

从筒型旋转笼架1向弓型路径线2送出的线材7a由导向辊9c以沿弓型轨道12的方式调整行进方向，并被引导至接缝板3。在接缝板(集合板)3，以包围接缝板3的旋转轴的方式排列形成有从弓型路径线2侧向绞合口4侧贯通的18个贯通孔，1根线材7a在各个贯通孔内通过。并且，在接缝板3并在与接缝板3的旋转轴重叠的位置设有从弓型路径线2侧向绞合口4侧贯通的贯通孔，绞线8a在该贯通孔内通过。

如图4所示，4条弓型路径线2中的2条弓型路径线2分别具备在弓型路径线2的旋转方向上排列的4个导向辊9c，其它2条弓型路径线2分别具备在该旋转方向上排列的5个导向辊9c。由此，4条弓型路径线2将合计18根线材7a向接缝板3引导。这样，18根线材7a不均匀排列而非等间隔地被供给到接缝板3。接缝板3具有将上述线材7a调整为在以上述旋转轴为中心的圆周上以接近等间隔的间隔排列的作用。此时，线材7a并不与接缝板3直接接触，而是由支撑于接缝板3并在Y方向上设于贯通孔的前后的导向辊9d修正轨道。

从接缝板3送出的线材7a通过导向辊9d并集合在构成绞合口4的导丝嘴(未图示)，此处，以覆盖绞线8a的外周的方式绞合。由此，由导丝嘴挤压并通过绞合口4后的绞线8a及线材7a构成复合绞线15。这样一来，能够形成由19根线材构成的复合绞线15。绞合口4是固定于地面的装置，不是旋转体。

从绞合口4送出的复合绞线15在卷绕于由旋转体构成的双绞盘5之后，卷绕于卷绕机(卷绕卷筒)6。通过以上动作，复合绞线15的制造完成。

此处，对组合管式的线材供给部和弓型路径线2并将线材7a绞合在绞线8a上的情况进行了说明，但绞线8a也可以通过任意方法来制造。例如，绞线8a能够由管式绞线机或行星式绞线机等制造。

接下来，使用图5对由绝缘包覆层覆盖的复合绞线15的构造进行说明。如图5所示，本实施方式的复合绞线15是具有3层构造的绞线。也就是说，复合绞线15具有中心的1根线材13、包围其周围的第一层的6根线材13a、包围共计7根线材13、13a的周围的第二层的12根线材13b、以及包围共计19根线材13、13a以及13b的周围的第三层的18根线材13c。共计19根线材13、13a以及13b相当于图1所示的绞线8a，第三层的18根线材13c相当于图1所示的线材7a。由共计37根线材13、13a～13c构成的复合绞线15的外周由作为绝缘包覆层的绝缘体14覆盖。

共计19根线材13、13a以及13b构成第一绞线，第一绞线的周围的第三层的18根线材13c构成第二绞线。即，复合绞线15由第一绞线和第二绞线构成，其中，第一绞线由多个线材13、13a以及13b构成，第二绞线由绞合在第一绞线的周围的多个线材13c构成。

这样，本实施方式的复合绞线15具有从中心的线材13起在线材13的径向上呈多层状地重叠的线材13a～13c。换言之，复合绞线15具有多层构造(多层的绞线构造)。

＜本实施方式的效果＞

在制造复合绞线的情况下，考虑使用管式绞线机，该管式绞线机在能够旋转的筒型旋转笼架内将多个线轴配置成一列，将由筒型旋转笼架引导后的多个线材绞合。除此之外，在制造复合绞线的情况下，考虑使用行星式绞线机，该行星式绞线机具备在包围旋转轴的圆周上排列地支撑有多个线轴的旋转板，将从上述线轴供给的线材绞合。

若增加为了形成复合绞线而绞合的线材的根数，且增加作为线材的供给体的线轴，则有复合绞线的制造装置变得大型的问题。此处，行星式绞线机具有占有面积较小、最大宽度较小的优点。但是，行星式绞线机存在因摩擦等引起的机械损失较大、与管式绞线机相比生产能力(生产速度)较低的问题。

相对于此，例如在将37根线材绞合来制造复合绞线的情况下，考虑使用在能够旋转的筒型旋转笼架内将37个线轴配置成一列的管式绞线机。这样，若制造的复合绞线变得多层化，则在仅使用管式绞线机的情况下，在筒型旋转笼架内排列成一列的线轴的数量增加，筒型旋转笼架的长度变长。其结果，复合绞线的制造装置的设置所需的空间变大，因而产生复合绞线的制造装置给工厂的建筑物内带来压力、或者复合绞线的制造装置无法收纳在建筑物内的问题。

因此，本发明人如下进行了研究：在线轴卷绕并准备预先制造好的绞线，在该绞线的周围绞合线材，从而使制造具有多层构造的复合绞线的装置变得小型。

作为配置供给构成复合绞线的中心(芯)的绞线的线轴的部位，考虑配置于线材的流动的起点(图1所示的筒型旋转笼架1的左端)。但是，在该情况下，需要将较粗的该绞线与其它线材相同地以避开筒型旋转笼架的中心的方式沿筒型旋转笼架的外周面引导至绞合口。并且，作为配置供给绞线的线轴的部位，考虑并非配置在筒型旋转笼架的旋转轴上，而是配置在例如在筒型旋转笼架的径向上与筒型旋转笼架相邻的位置。但是，在上述情况下，在引导较粗的该绞线时，绞线因导向辊等受到较大的阻力，有引起导体扁平的担忧。并且，在以通过筒型旋转笼架的外周面的方式引导绞线的情况下，受到筒型旋转笼架的旋转的影响，有引起绞线的松弛、绞合间距变窄的担忧。

因而，在本实施方式中，将供给构成复合绞线15的中心(芯)的绞线8a的绞线送出用线轴8配置于设有多个的供给体中的最靠近绞合口4的位置。换言之，在各线材的流动方向上，将绞线送出用线轴8设置于绞合口4的跟前。由此，能够将从绞线送出用线轴8供给的绞线8a直线地送入到绞合口而不会受到不必要的阻力。因此，能够防止绞线8a的导体扁平、导体松弛、绞合间距变窄，能够提高复合绞线15及复合绞线的制造装置各自的可靠性。并且，不需要为了降低在变更绞线8a的轨道的部位施加给绞线8a的阻力而以较大的曲线引导绞线8a，从而能够防止复合绞线的制造装置的大型化。再者，不需要为了降低施加给绞线8a的阻力而降低复合绞线15的生产速度。因而，能够提高复合绞线的制造装置的性能。

此处，若绞线送出用线轴8的大小与线材送出用线轴7的大小程度相同，则认为不需要设置弓型路径线2。但是，即使为了利用复合绞线的制造装置来形成复合绞线而使用的1根线材7a和1根绞线8a各自的长度相等，由于绞线8a也比线材7a粗，因而绞线送出用线轴8的直径需要比线材送出用线轴7的直径大。即，若绞线送出用线轴8的直径与线材送出用线轴7的直径程度相同，则能够制造的复合绞线15的长度变短，产生生产能力降低的问题。

因而，此处，以避开比线材送出用线轴7大的绞线送出用线轴8的方式送出线材7a，并且为了避免对线材7a产生负担而设有弓型路径线2。由此，能够使用具有比筒型旋转笼架1的直径大的直径的绞线送出用线轴8来制造复合绞线15。因此，例如也能够形成具有4层以上的层构造的复合绞线。此处所说的筒型旋转笼架1的直径是指在筒型旋转笼架1的径向上包围线材送出用线轴7的周围的筒型旋转笼架1的最大直径。并且，此处所说的线轴的直径不是卷绕有线材(绞线)的线轴的轴的直径，而是在线轴的轴向上夹持所卷绕的线材的2个圆板中任一个圆板的直径、即线轴的最大直径。

这样，本实施方式的复合绞线的制造装置是具备将多个第一线材(线材13、13a以及13b)绞合而成的第一绞线(绞线8a)和将多个第二线材(线材7a)绞合在该第一绞线的周围而成的第二绞线(多个线材7a(13c))的复合绞线(复合绞线15)的制造装置。此处，复合绞线的制造装置具有：旋转体(筒型旋转笼架1)，其在旋转轴方向上引导该多个第二线材；多个第一供给体(线材送出用线轴7)，其在该旋转体的内部空间内，在该旋转体的旋转轴方向上排列配置并分别供给该第二线材；绞合口(绞合口4)，其将该多个第二线材绞合在该第一绞线的周围；第二供给体(绞线送出用线轴8)，其配置在该旋转体与该绞合口之间，供给该第一绞线；以及路径线(弓型路径线2)，其固定于该旋转体并在该第二供给体的周围旋转。复合绞线的制造装置将该多个第二线材从该旋转体通过该路径线向该绞合口供给，并将多个第二线材绞合在该第一绞线的周围，从而形成由该多个第二线材构成的该第二绞线。

并且，本实施方式的复合绞线的制造方法使用上述复合绞线的制造装置，具有以下各工序：(a)从该多个第一供给体依次通过该旋转体及该路径线向该绞合口供给该多个第二线材的工序；(b)从该第二供给体向该绞合口供给该第一绞线的工序；以及(c)在该(a)工序及该(b)工序之后，在该绞合口将该多个第二线材绞合在该第一绞线的周围，从而形成由该多个第二线材构成的该第二绞线的工序。此处，(a)工序及该(b)工序同时进行。也就是说，同时向绞合口供给第一绞线和第二线材。

由此，在本实施方式中，有效利用生产能力比行星式绞线机高的管式绞线机的优点，并且，通过在管式供给部中组合绞线送出用线轴及弓型路径线2，能够减小制造具有多层构造的复合绞线的装置的全长。也就是说，能够将在筒型旋转笼架1内排列成一列的线材送出用线轴7的数量从37个减少到18个。因而，能够实现复合绞线的制造装置的性能的提高和小型化的并存。例如，本实施方式的复合绞线的制造装置的包含筒型旋转笼架1、弓型路径线2以及绞合口4的装置的全长与包含能够设置37个线轴的筒型旋转笼架和绞合口的装置的全长相比为一半左右。

并且，例如，当在复合绞线的制造装置内引导将0.26mm的线料绞合一百根左右而构成的线材时，若欲通过固定于装置的导丝嘴来改变线材的行进方向，则有线料因接触阻力而断线的担忧。因此，在本实施方式中，在将线材7a从线材送出用线轴7向绞合口4供给的过程中，仅与多个导向辊9a～9e接触，不与并非旋转体的导丝嘴等接触。由此，能够降低线料的阻力，防止线料的断裂及变形。因而，能够提高复合绞线的制造装置及复合绞线15的可靠性，并且能够提高复合绞线的成品率。

此处，对复合绞线15具有3层绞线构造的情况进行了说明，但复合绞线15的层数也可以是2层。在2层的情况下，筒型旋转笼架1内的线材送出用线轴7例如为12个。并且，复合绞线15的层数也可以是4层以上。在4层的情况下，筒型旋转笼架1内的线材送出用线轴7例如为24个。也可以根据线材送出用线轴7的数量、即线材7a的数量来增减弓型路径线2的数量或宽度。

＜变形例1＞

图6是使用本实施方式的变形例1的复合绞线的制造装置而形成的绞线的制造工序中的剖视图。

如图6所示，复合绞线的最外层也可以通过多次绞合来形成。即，在复合绞线的最外层如图5所示地共计为18根的情况下，也可以在第一次工序中将9根线材13c空出间隙，例如以跳过1根的方式进行绞合(参照图6)，之后，以填入到相邻的线材13c彼此之间的间隙的方式在第二次工序中将9根线材13c绞合，由此形成由共计18根线材13c构成的最外层。在该情况下，将在第一次工序中卷绕于卷绕机6(参照图1)的绞线设置于托架11(参照图3)并进行第二次工序。

即，在第一次工序中，形成由第一绞线和空出间隙地绞合在其周围的线材13c(第二绞线)构成的第三绞线，将通过用卷绕机6卷绕第三绞线而得到的线轴作为第三供给体来与绞线送出用线轴8进行置换。接下来，作为上述第二次工序，进行向绞合口4供给多个线材7a的工序和从第三供给体向绞合口4供给第三绞线的工序，在绞合口4进行将线材7a绞合在第三绞线的周围的上述间隙的工序。

这样，在本变形例的复合绞线的制造装置中，在构成从托架11上的供给体(线轴)供给的绞线的表层的线材(例如图6所示的线材13b)彼此之间没有填入线材的间隙的情况下，在该绞线的表层上空出间隙地绞合线材(上述第一次工序)。并且，在本变形例的复合绞线的制造装置中，在构成从托架11上的供给体(线轴)供给的绞线的表层的线材(例如图6所示的线材13c)彼此之间存在填入线材的间隙的情况下，将线材绞合在该间隙(上述第二次工序)。

由此，能够减少在筒型旋转笼架1内排列成一列的线材送出用线轴7的数量。其结果，能够使复合绞线的制造装置变得更加小型化。并且，也容易制造具有4层以上的层构造的复合绞线。

此处，在第一次工序中空出间隙(例如，跳过1根)地将9根线材13c绞合，这样，即使相邻的线材13c彼此相互分离，也可以说9根线材13c构成第三层的层(第二绞线)。

＜变形例2＞

图7是使用本实施方式的变形例2的复合绞线的制造装置而形成的绞线的制造工序中的剖视图。

如图7所示，复合绞线的最外层也可以通过多次绞合来形成。即，在复合绞线的最外层如图5所示地共计为18根的情况下，也可以在第一次工序中将6根线材13c空出间隙，例如以跳过2根的方式进行绞合(参照图7)，在与该线材13c相邻的部位在第二次工序中绞合6根线材13c，而且，以填入到相邻的线材13c彼此之间的间隙的方式在第三次工序中将6根线材13c绞合，由此形成由共计18根线材13c构成的最外层。

即，在第一次工序中，形成由第一绞线和在其周围空出间隙地绞合的线材13c(第二绞线)构成的第三绞线，将通过用卷绕机6卷绕第三绞线而得到的线轴作为第三供给体来与绞线送出用线轴8进行置换。接下来，作为上述第二次工序，进行向绞合口4供给多个线材7a的工序和从第三供给体向绞合口4供给第三绞线的工序，在绞合口4进行将线材7a绞合在第三绞线的周围的上述间隙的工序。但是，此时，上述间隙未完全被填满，具有将线材进一步绞合进去的余地。接着，形成由第三绞线和在其周围空出间隙地绞合的线材13c(第二绞线)构成的第四绞线，将通过用卷绕机6卷绕第四绞线而得到的线轴作为第四供给体来与第三供给体进行置换。接下来，作为上述第三次工序，进行向绞合口4供给多个线材7a的工序和从第四供给体向绞合口4供给第四绞线的工序，在绞合口4进行将线材7a绞合在第四绞线的周围的上述间隙的工序。由此，填入上述间隙。

换言之，通过进行多次将在第一次工序中得到的卷绕有在最外层具有间隙的绞线而成的供给体与托架11上的供给体进行置换并将该绞线与线材7a绞合的工序，能够填埋上述间隙，由此能够制造复合绞线。

由此，能够减少在筒型旋转笼架1内排列成一列的线材送出用线轴7的数量。其结果，能够使复合绞线的制造装置变得更加小型化。并且，也容易制造具有4层以上的层构造的复合绞线。

以上，基于实施方式，具体地说明了由本发明人等完成的发明，但本发明并不限定于上述实施方式，当然能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变更。

Claims (14)

1.一种复合绞线的制造装置，该复合绞线具备将多个第一线材绞合而成的第一绞线和将多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围而成的第二绞线，

上述复合绞线的制造装置的特征在于，具有：

旋转体，其在旋转轴方向上引导上述多个第二线材；

多个第一供给体，其在上述旋转体的内部空间内，在上述旋转体的旋转轴方向上排列配置并分别供给上述第二线材；

绞合口，其将上述多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围；

第二供给体，其配置在上述旋转体与上述绞合口之间，供给上述第一绞线；以及

路径线，其固定于上述旋转体并在上述第二供给体的周围旋转，

将上述多个第二线材从上述旋转体通过上述路径线向上述绞合口供给并在上述第一绞线的周围绞合，从而形成由上述多个第二线材构成的上述第二绞线。

2.根据权利要求1所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

上述复合绞线具有3层以上的绞线构造。

3.根据权利要求1或2所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

上述第一绞线的直径比上述第二线材的直径大。

4.根据权利要求1～3任一项中所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

上述第二线材在从上述第一供给体向上述绞合口供给的过程中仅与多个导向辊接触。

5.根据权利要求1～4任一项中所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

在上述旋转体的上述内部空间配置有18个上述第一供给体，

从上述18个第一供给体供给18根上述第二线材，

上述第一绞线具有由19根上述第一线材构成的绞线构造，

上述第一绞线具备上述19根第一线材中的1根第一线材、将上述19根第一线材中的6根第一线材绞合在上述1根第一线材的周围而成的第一层、以及将上述19根第一线材中的12根第一线材绞合在上述第一层的周围而成的第二层，

在上述绞合口，上述18根第二线材绞合在上述第二层的周围。

6.根据权利要求1～4任一项中所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

在上述绞合口，将上述多个第二线材相互空出间隙地绞合在上述第一绞线的周围。

7.根据权利要求1～4任一项中所述的复合绞线的制造装置，其特征在于，

在构成上述第一绞线的表层的上述第一线材彼此之间不存在填入上述第二线材的间隙的情况下，在上述第一绞线的表层上空出间隙地绞合上述第二线材，

在构成上述第一绞线的表层的上述第一线材彼此之间存在填入上述第二线材的间隙的情况下，将上述第二线材绞合在该间隙中。

8.一种复合绞线的制造方法，该复合绞线具备将多个第一线材绞合而成的第一绞线和将多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围而成的第二绞线，

上述复合绞线的制造方法的特征在于，使用复合绞线的制造装置，

上述复合绞线的制造装置具有：

旋转体，其引导多个上述第二线材；

多个第一供给体，其在上述旋转体的内部空间内，在上述旋转体的旋转轴方向上排列配置并卷绕有上述第二线材；

绞合口；

第二供给体，其配置在上述旋转体与上述绞合口之间并卷绕有上述第一绞线；以及

路径线，其固定于上述旋转体并在上述第二供给体的周围旋转，

上述复合绞线的制造方法具有以下各工序：

(a)从上述多个第一供给体依次通过上述旋转体及上述路径线向上述绞合口供给上述多个第二线材的工序；

(b)从上述第二供给体向上述绞合口供给上述第一绞线的工序；以及

(c)在上述(a)工序及上述(b)工序之后，在上述绞合口将上述多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围，从而形成由上述多个第二线材构成的上述第二绞线的工序。

9.根据权利要求8所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

上述复合绞线具有3层以上的绞线结构。

10.根据权利要求8或9所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

上述第一绞线的直径比上述第二线材的直径大。

11.根据权利要求8～10任一项中所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

在上述(a)工序中，上述第二线材在从上述第一供给体向上述绞合口供给的过程中仅与多个导向辊接触。

12.根据权利要求8～11任一项中所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

在上述旋转体的上述内部空间配置有18个上述第一供给体，

从上述18个第一供给体供给18根上述第二线材，

上述第一绞线具有由19根上述第一线材构成的绞线构造，

上述第一绞线具备上述19根第一线材中的1根第一线材、将上述19根第一线材中的6根第一线材绞合在上述1根第一线材的周围而成的第一层、以及将上述19根第一线材中的12根第一线材绞合在上述第一层的周围而成的第二层，

在上述(c)工序中，在上述绞合口，将上述18根上述第二线材绞合在上述第二层的周围。

13.根据权利要求8～11任一项中所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

在上述(c)工序中，通过在上述绞合口将上述多个第二线材以相互空出间隙的方式绞合在上述第一绞线的周围，来形成由上述第一绞线及上述第二绞线构成的第三绞线，

上述复合绞线的制造方法还具有以下各工序：

(d)在上述(c)工序之后，利用卷绕机将上述第三绞线卷绕于第三供给体的工序；

(e)在上述(d)工序之后，将上述第三供给体与上述第二供给体进行置换的工序；

(f)在上述(e)工序之后，从上述多个第一供给体依次通过上述旋转体及上述路径线向上述绞合口供给上述多个第二线材的工序；

(g)在上述(e)工序之后，从上述第三供给体向上述绞合口供给上述第三绞线的工序；以及

(h)在上述(f)工序及上述(g)工序之后，在上述绞合口将上述多个第二线材绞合在上述第一绞线的周围的上述间隙的工序。

14.根据权利要求13所述的复合绞线的制造方法，其特征在于，

通过进行多次上述(d)～(h)工序来填埋上述间隙。

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