CN113386311A - 模具及其注塑流道结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑流道结构，其设置于注塑模具中，该注塑流道结构包括主流道和分流道。主流道的一端用于注入注塑材料；分流道的一端用于将注塑材料从注塑流道结构中输出。注塑流道结构还包括连接主流道和分流道的倾斜流道，其中注塑材料适于沿主流道，倾斜流道，分流道方向在注塑流道结构中流动；以及在注塑流道结构中，主流道与分流道位于注塑流道结构中的不同层。通过在主流道和分流道之间设置倾斜流道，可缩短注塑流道的总长度，减小注塑流道的总容积。在每一次注塑过程完成之后，其残留于注塑流道中的注塑材料也相应地减少。采用本发明所提供的注塑流道结构可以从整体上降低注塑材料的消耗，减少注塑材料的浪费。

Description

模具及其注塑流道结构

技术领域

本发明涉及注塑加工技术领域，特别地，涉及一种应用在注塑成型机上的模具及其注塑流道结构。

背景技术

注塑是塑料制品的一种生产方法，将熔融的注塑材料利用压力注进塑料制品模腔中，冷却成型后得到所需的各种注塑成品。注塑材料由进料系统输送至浇注系统中，并最终到达模腔。在浇注系统内部，注塑材料需先流经过主流道，然后通过压力再被压入各个分流道，最后才能由分流道进入模腔内成型。待流道内和模腔内的注塑材料冷却后，所形成的包括成品以及连接部的塑料组件将被从模腔内被顶出，其中的连接部是由流道内所注入的注塑材料冷却之后所形成的。之后，再将连接部与成品进行切割分离，从而得到最终的注塑成品。

在现有技术中，由于主流道或分流道的整体长度和/或其中的竖直长度较长，其直接或间接地导致以下的不足。(1)有较多的注塑材料剩余在主流道或分流道中，其造成了注塑材料的浪费。(2)过长的竖直流道会导致熔融状态下的注塑材料具有较差流动性，在严重的情况下，会使得在模腔中的注塑材料分布不均，造成最终注塑成品质量良莠不齐；也会增加注塑材料在流道中阻塞的几率。一旦发生阻塞，技术人员则需拆卸注塑模具，造成材料的浪费，并且降低了生产的效率。(3)过长的竖直流道会使得其中的注塑材料需要更长的冷却时间，也降低了注塑工艺的生产效率。

发明内容

本发明试图通过提供一种改进的注塑流道结构，在主流道和分流道之间增设了倾斜流道，以此来有效地缩短主流道和分流道的长度，特别是其中的竖直流道的长度，以改进现有技术中的缺陷。

因此，在一方面，本发明提供了一种注塑流道结构，其设置于注塑模具中，流道结构包括主流道和分流道。主流道的一端用于注入注塑材料；分流道的一端用于将注塑材料从注塑流道结构中输出。注塑流道结构还包括连接主流道和分流道的倾斜流道，其中注塑材料沿主流道，倾斜流道，分流道方向在注塑流道结构中流动；以及在注塑流道结构中，主流道与分流道位于注塑流道结构中的不同层。

优选地，主流道包括第一分流腔体，分流道包括第二分流腔体，其中第一分流腔体与第二分流腔体由倾斜流道连接，并且第一分流腔体的长度方向大体上平行于第二分流腔体的长度方向。

更加优选地，主流道包括第一注入腔体，分流道包括第二注入腔体，其中第一注入腔体连接进料端和第一分流腔体，第二注入腔体连接第二分流腔体，并被配置为将注塑材料输出注塑流道结构，其中，第一注入腔体的长度方向大体上平行于第二注入腔体的长度方向，并且大体上垂直于第一分流腔体和第二分流腔体的长度方向。

特别地，第二注入腔体在第一注入腔体和第二注入腔体的长度方向所在平面上的长度投影短于第一注入腔体以及倾斜流道在该平面上的长度投影。

优选地，倾斜流道与第一分流腔体的夹角为钝角。特别地，该钝角的角度可选自90.3°至170°之间的任意角度。

优选地，倾斜流道与第二分流腔体的夹角为钝角。特别地，该钝角的角度可选自90.3°至170°之间的任意角度。

优选地，注塑流道结构包括多个倾斜流道以及于其所对应的多个第二分流腔体，其中每个倾斜流道远离主流道的一端连接其所对应的第二分流腔体。

更加优选地，注塑流道结构包括多个第二注入腔体，第二分流腔体包括多个分支；其中每个分支上可连接一个或多个第二注入腔体。

优选地，多个倾斜流道和多个第二分流腔体沿沿第一注入腔体的长度方向对称的分布。

优选地，多个第二分流腔体位于同一平面，且该平面与第一注入腔体垂直。

优选地，注塑流道结构具有多个进料端，其中多个进料端均与第一注入腔体连接。

在另一方面，本发明提供了一种注塑模具，模具包括：进料系统、模腔、以及浇注系统，浇注系统包括进料端、浇口、以及连接进料端和浇口的注塑流道；进料端连接进料系统，浇口连接模腔，注塑流道从浇注系统的内部延伸至浇注系统的外部；注塑材料适于由进料系统通过浇注系统的进料端进入，流经注塑流道，并通过浇口被注入模腔，其中该注塑模具具有本发明在第一方面中所提供的改进的注塑流道结构。

在其他方面，本发明还提供了一种塑料组件，该塑料组件由本发明所提供的具有改进的注塑流道结构的注塑模具所制造。

优选地，塑料组件包括注塑成品，以及围绕于注塑成品周围的，由注塑材料沿注塑流道结构所形成的连接部分，连接部分连接注塑成品；其中连接件与注塑成品可由工具进行分离。

更加优选地，该连接部分由注塑流道结构的主流道、分流道以及倾斜流道中的注塑材料所形成。

因此本发明所提供的注塑流道结构，以及与该注塑流道结构相匹配使用的注塑模具，其相比于现有技术而言其优势在于，但并不限制于以下几点。(1)通过在主流道和分流道之间设置倾斜流道，使得注塑模具中注塑流道的整体长度变短，整体容积减小，因此，在每一次注塑过程完成之后，其残留于注塑流道中的注塑材料也相应的减少。因注塑工艺是一种高重复性且高耗材的工艺，每一次注塑过程中所节省的材料在经过多次重复生产的累加，其数量会变得非常可观，因此，采用本发明所提供的注塑流道结构可以有效地从整体上降低注塑材料的消耗，减少注塑材料的浪费，保护了环境。在实际生产过程中所采集的数据表明，在采用本发明所提供的注塑流道结构后，流道的整体重量可减轻20％-50％。(2)在注塑流道中加入倾斜流道除了减少流道的整体长度之外，还可以使得在注塑过程中，注入流道的注塑材料具有更好的流动性，因加入的倾斜流道也从整体上减少注塑流道中平行流道和垂直流道的长度，从而使得注塑流道系统不易在注塑过程中被阻塞。(3)加入倾斜流道使得注塑流道结构可被设置为一种更加分散的结构。因此，在注塑完成之后的冷却过程中，因整体流道长度的缩短，以及流道分布的进一步分散，冷却过程将会被加速，从而节省了每一次注塑生产的时间，可进一步提高生产效率。(4)另外，在加入倾斜流道之后在使得注塑流道结构具有更加紧凑的结构的同时，也可进一步减少流道与注塑成品之间的连接部的长度，即水口的长度，同样地，这样的设置也可以减少注塑材料的消耗。进一步地，在本发明中倾斜流道与主流道和分流道之间的夹角均设置为钝角。该钝角的连接方式可使得注塑材料在流道中流动更加顺畅，而不会因拐角连接而产生的梯度被滞留在倾斜流道与主流道和分流道之间的连接处，保证了流道内注塑材料的均匀输送与流动，降低了流道结构被阻塞的可能性。

进一步地，本发明所提供的注塑模具结构可使用在冷流道模具中。该冷流道模具包括多个分立的模板。其中模板之间所预留的凹槽与其各个板之间的连接面形成注塑流道结构中的主流道，倾斜流道以及分流道。这种分立设置的模板可以使得在对不同的注塑成品进行生产时，可灵活地替换模具中的一个或多个模板，而无需完全重新设计整个模具。因此，本发明所提供的注塑模具还具有灵活、可替换的技术效果。

附图说明

参照本说明书的余下部分和附图可以对本发明的性能和优点作进一步的理解；这些附图中同一个组件的标号相同。在某些情况下，子标记被放在某个标号与连字符后面以表示许多相似组件的其中一个。当提到某个标号但没有特别写明某一个已有的子标记时，就是指所有这些类似的组件。

图1示出了根据本发明的第一实施方式的注塑流道结构的平面示意图。

图2示出了根据本发明的第二实施方式的注塑流道结构的平面示意图。

图3示出了根据本发明的第三实施方式的注塑流道结构的立体示意图。

图4示出了根据本发明的第四实施方式的注塑模具的剖面示意图。

图5示出了根据本发明的第五实施方式的注塑模具以及注塑成品的立体示意图。

图6示出了图5所示的注塑模具以及注塑成品的立体分解图。

图7示出了图5所示的注塑模具中的部分模板、注塑流道结构和注塑成品的立体示意图，以及其中部分流道的放大图。

具体实施方式

在详细解释本发明的任何实施方式之前，应该理解，本发明的应用不限于在下面的描述中阐述的或在以下附图中示出的构造细节和部件布置。本发明可以具有其他实施方式并且能够以各种方式实践或实施。而且，应该理解，这里使用的措辞和术语是为了描述的目的，它们不应该被认为是限制性的。本文中“包括”、“包含”或“具有”及其变型的使用旨在涵盖其后列出的项目及其等同物以及附加项目。术语“安装”、“连接”和“联结”广泛地使用并且包括直接和间接的安装、连接和联结。此外，“连接”和“联结”不限于物理或机械连接或联结，并且可以包括电连接或联结，无论是直接连接还是间接连接。本文中，“第一”和“第二”的表述，并不代表它们之间的重要程度或先后顺序。虽然在本文中可以使用术语“第一”和“第二”来描述多个部件，但是这些部件不应受这些术语限制。这些术语可以仅用来将一个部件与另一部件区分。因此，下面介绍的第一注入腔体或第一分流腔体等也可以被称为第二注入腔体或第二分流腔体，而不背离示例实施方式的教导。

图1示出了根据本发明的第一实施方式的注塑流道结构100的模型。该模型是由塑料组件去除连接于注塑流道结构100末端110上的注塑成品所形成，其中塑料组件是注塑模具在注塑开模后所直接形成的。因该注塑流道100模型的外观与实际模具中注塑流道结构100相对应，为了更加直观描述该注塑流道结构100，此处用该模型来说明模具内注塑流道结构100。

由图1中所示，该注塑流道结构100包括主流道102，分流道104，以及用于连接主流道102和分流道104的倾斜流道106。主流道102的一端108与模具的进料系统(未示出)相连接，并从进料系统中接收所注入的注塑材料(未示出)。注塑材料进入注塑流道结构100后，沿主流道102，倾斜流道106以及分流道104的流动方向在注塑流道结构100中流动。分流道104的末端110用于将注塑材料从注塑流道结构100中输出。因此，在注塑过程完成之后，分流道104的末端110将连接有若干注塑成品(未示出)，这些成品与注塑成品的模具(未示出)中的模腔相对应。通过在注塑流道结构100中加入倾斜流道106，使得主流道102与分流道104不直接相连，而是由倾斜流道106所连接。

主流道102包括第一注入腔体112以及第一分流腔体114。分流道104包括第二分流腔体116以及第二注入腔体118。第一注入腔体112的一端连接主流道102的端部108，其用于接收由进料系统(未示出)所注入的注塑材料。第一注入腔体112的另一端连接第一分流腔体114。第一分流腔体114进一步与倾斜流道106的一端相连接。倾斜流道106的另一端连接于第二分流腔体116。第二分流腔体116进一步连接第二注入腔体118。因此，在注塑流道结构100中，注入于第一注入腔体112中的注塑材料沿第一注入腔体112，第一分流腔体114，倾斜流道106，第二分流腔体116以及第二注入腔体118的流动方向被最终注入与第二注入腔体118末端110相连接的模腔(未示出)。如图所示，沿第一注入腔体112的长度方向，在注塑流道结构100中可定义不同的层，即主流道所位于的层103、倾斜流道所位于的层105、以及分流道所位于的层107。因被倾斜流道106所分隔，主流道102与分流道104在注塑流道结构100中位于不同层。

第一分流腔体114在其所在的平面上可以设置朝不同方向的若干分支，如图1中所示的注塑流道结构100包括了呈大体上180°角相对设置的两个第一分流腔体114。两个第一分流腔体114的长度方向与第一注入腔体112的长度方向大体上相垂直，其保证了注塑材料的均匀输送与流动。

同样地，第二分流腔体116在其所在的平面上可以存在朝不同方向的若干分支，如图1中所示的注塑流道结构100包括了呈大体上180°角相对设置的两个第二分流腔体116。两个第二分流腔体116的长度方向与第二注入腔体118的长度方向大体上相垂直，且与第一分流腔体114的长度方向大体上相平行，其也保证了注塑材料的均匀输送与流动。其中，上文与本文其他部分所使用的术语“大体上垂直”表示处于90°+/-10°的角度。“大体上平行于”表示其所在直线和直线的相交角度或直线和平面的相交角度不大于10°。

沿第一注入腔体112和/或第二注入腔体118的长度方向或其所在的平面上，注塑流道结构100被分为层103、层105以及层107。可通过第一注入腔体112、倾斜流道106、以及第二注入腔体118分别在层103、层105以及层107中的投影来量化其在注塑流道结构中的分布。如图1中所示的，第二注入腔体118在层107中长度投影短于第一注入腔体112在层103中的长度投影以及倾斜流道106在层105中的长度投影的总和。在不影响实际应用的前提下，第二注入腔体118的长度应尽可能短的被设置。以这样的设置方式，可以使得第二注入腔体的其容积相应地减小。在实际的应用中，为了得到材料分布均匀的注塑成品，往往在一个模腔中会设置多个注入口，其中每个注入口均对应一个第二注入腔体118。由此可知，大多数于注塑流道结构100中所残留的注塑材料都留存于第二注入腔体118中，因此，在设置注塑流道结构100中，尽量地提供一种较短的第二注入腔体是可以大量地减少注塑材料于注塑流道结构100中的残余，可节省更多的注塑材料，使得注塑工艺整体的成本能够得到降低。

如图1中所示，倾斜流道106与第一分流腔体114和第二分流腔体116的夹角均为钝角。该钝角的角度可选自90.3°至170°之间的任意角度，特别地可以为95°、105°、115°、120°或130°。该钝角连接的设置方式可使得注塑材料在流道中流动更加顺畅，而不会被滞留和阻塞在倾斜流道106与第一分流腔体114和第二分流腔体116的连接处，保证了流道内注塑材料的均匀输送与流动。

可选地，第一分流腔体114的数量和设置方式并不限于图1中所示出的方式，其可根据模具中模腔的数量，和/或注塑流道结构中倾斜流道的数量做出相应的设置。例如，多个第一分流腔体114可呈多边交叉分布，十字交叉分布，米字分布等等。但一般地，第一分流腔体114所在的平面需设置为与第一注入腔体112大体上相垂直。

同样地，在实际的应用中，第二分流腔体118的数量和设置方式并不限于图1中所示出的方式，其可根据模具中模腔的数量，和/或注塑流道结构中倾斜流道的数量做出相应的设置。例如，多个第二分流腔体118连接于一个倾斜流道106的一端并呈多边交叉分布，十字交叉分布，米字分布等等。另外，连接于其他倾斜流道106的多个分流腔体118可以上述相同的方式对称的设置，也可根据实际模腔的需求，做不同的或是与之不对称的设置。但一般的，第二分流腔体118所在的平面需设置为与第二注入腔体118大体上相垂直。

图2示出了根据本发明的第二实施方式的注塑流道结构200的平面示意图。与对注塑流道结构模型100的描述方式类似，为了更加直观描述，此处用其模型来说明模具内注塑流道结构200。注塑流道结构200的整体结构与相关组成部件的功能与注塑流道结构100相似，其包括主流道202，分流道204，以及用于连接主流道202和分流道204的倾斜流道206。主流道202包括第一注入腔体212以及第一分流腔体214。分流道204包括第二分流腔体216以及第二注入腔体218。第一注入腔体214接收由进料系统(未示出)所注入的注塑材料。第一注入腔体212连接第一分流腔体214。第一分流腔体214进一步与倾斜流道206的一端相连接。倾斜流道206的另一端连接于第二分流腔体216。第二分流腔体216进一步连接第二注入腔体218。因此，在注塑流道结构200中，注入于第一注入腔体212中的注塑材料沿第一注入腔体212，第一分流腔体214，倾斜流道206，第二分流腔体216以及第二注入腔体218的流动方向被最终注入与分流道204末端210相连接的模腔(未示出)。

在注塑流道结构200中，每一个分流道204设置有多个第二注入腔体218。多个第二注入腔体218的末端连接模腔上的浇口(未示出)，其设置的方式可按照为了得到材料分布均匀的注塑成品而设置于模腔的不同位置。在注塑过程中，注塑材料将通过多个第二注入腔体218基本同时地被注入模腔中。这样设置可使得最终得到的注塑成品中的材料分布均匀，减少成品表面诸如注塑水痕之类的缺陷。设置多个第二注入腔体218也可以使得注塑模具一次性地注塑成型多个注塑成品，提高了效率。同样地，沿第一注入腔体212和/或第二注入腔体218的长度方向或其所在的平面上，注塑流道结构200被分为层203、层205以及层207。第二注入腔体218在层207中长度投影短于第一注入腔体212在层203中的长度投影以及倾斜流道206在层205中的长度投影的总和，并以尽可能短的方式被设置以期望可节省更多的注塑材料，使得注塑工艺整体的成本能够得到降低。

图3示出了根据本发明的第三实施方式的注塑流道结构300以及连接于其上的注塑成品的立体示意图。与对注塑流道结构模型100的描述方式类似，为了更加直观描述，此处仍然用其模型来说明注塑流道结构300。如图所示，若干注塑成品320连接于注塑流道结构300的末端。注塑流道模型300及成品320为注塑模具在注塑开模后得到的成型料。如所示出的，图3中的4个成品320均为叶片，其分布于4个模腔中，通过一次注塑过程被注塑成型。

注塑流道结构300包括主流道302，分流道304，以及用于连接主流道302和分流道304的倾斜流道306。主流道302包括第一注入腔体312以及第一分流腔体314。分流道304包括多个第二分流腔体316以及多个第二注入腔体318。第一注入腔体312接收由进料系统(未示出)所注入的注塑材料。第一注入腔体312连接两个第一分流腔体314。其中两个第一分流腔体314大体上呈180°角相对设置，第一注入腔体312与两个第一分流腔体314的连接处位于两个第一分流腔体314的中心位置，以保证注塑材料在流道中的均匀分布。

两个第一分流腔体314进一步与其所对应的倾斜流道306的一端相连接。倾斜流道306的另一端连接于第二分流腔体316。如图所示，第二分流腔体316包括多个分支，并且在其中的每个分支上均与三个第二注入腔体318所连接。因此，在注塑流道结构300中，注入于第一注入腔体312中的注塑材料沿第一注入腔体312，第一分流腔体314，倾斜流道306，第二分流腔体316以及第二注入腔体318的流动方向被最终注入模腔中以注塑形成注塑成品320。值得注意的是，由于图3中注塑流道结构300的高度对称性，以及为了提供清晰的说明书附图，图3中仅有部分部件用数字标记，对于未用数字标记的部件，本领域技术人员通过阅读本说明书也可以了解其所对应的部件名称，例如本领域技术人员阅读图3后可以了解，图3中所示的注塑流道结构300实际包括12个第二注入腔体318，而不仅仅是图中所用数字标记的3个。

在注塑过程中，注塑材料将通过多个第二注入腔体318基本同时地被注入模腔(未示出)中。第二注入腔体318在注塑流道结构300中的长度投影短于第一注入腔体308以及倾斜流道306在注塑流道结构300中的长度投影，并以尽可能短的方式被设置以期望可节省更多的注塑材料，使得注塑工艺整体的成本能够得到降低。

图4示出了根据本发明的第四实施方式的注塑模具400的剖面示意图。注塑模具400为冷流道模具，其包括多个螺丝432、434、436以及438，多个模板440、442、444、446以及450。螺丝432、434、436以及438用于将进料系统中进料端(未示出)紧密固定在模板440上，以防止在注塑过程中注塑材料从缝隙中泄露。注塑材料在被注入模具400后，通过依次通过模板440、442、444、446以及450之间所形成的注塑流道结构，最终被注入到模腔452中，以形成注塑成品。

模板440、442、444、446以及450中的预先设置的凹槽与其各个板之间的连接面形成注塑流道结构。其中，模板442中形成流道结构中的第一注入腔体412；模板442与模板444之间的连接面形成流道结构中的第一分流腔体414；模板444中形成流道结构中的倾斜流道406；模板444与446之间的连接面形成流道结构中的第二分流腔体416；模板446中形成流道结构中的第二注入腔体418；模板446与450之间的连接面形成浇口，其与模腔452相连接。注入注塑流道结构中的注塑材料通过浇口最终进入模腔452中以形成注塑成品。

多个模板440、442、444、446以及450被分立地，并可单独被拆卸地，设置于注塑模具400中。因此，可以根据注塑成品的特征或模腔452数目的不同，灵活地替换其中任意的一个或多个模板，而无需重新设计整个注塑流道。例如，当需要多个进料端时，仅需相应地替换模板440和442；而当需要多于两个第二分流腔体418以将注塑材料注入模腔452，或需要替换另外的模腔时，也仅需相应的替换模板446或450，就使得注塑模具可具有与实际需求相应的注塑能力。

图5示出了根据本发明的第五实施方式的注塑模具500以及注塑成品530的立体示意图。如图所示，注塑模具500包括多个模板540、542和544、以及两个模腔554。多个模板540、542和544，以及模腔554中的预先设置的凹槽以及各个模板之间、模板与模腔之间的连接面共同形成注塑流道结构520(于图6和图7中示出)。注塑材料在被注入模具500后，依次通过模板540、542和544，以及模腔554之间所形成的注塑流道结构520，最终被注入到模腔554中，形成注塑成品530。

图6示出了图5所示的注塑模具500以及注塑成品530的立体分解图。在立体分解图中，除了已在图5中示出的多个模板540、542和544、模腔552、以及注塑成品530外，还示出了位于注塑模具500内部的注塑流道结构520，以及用于辅助形成该注塑流道结构520的插入件550、552。模板544包括两个空腔560和562，其被配置为在模板544内接收插入件550和552。插入件550和552分别包括两个相对设置的斜面570和572、与斜面570和572相交的上表面580和582、以及与上表面580和582相对的下表面(未示出)。倾斜流道与主流道中第一分流腔体的夹角，倾斜流道与分流道中第二分流腔体的夹角均与斜面570/572的倾斜程度相关联。具体地，倾斜流道与分流道中第二分流腔体的夹角等于斜面570/572与其对应的上表面580/582的夹角。倾斜流道与主流道中第一分流腔体的夹角等于斜面570/572与其相应下表面的夹角的补角。当需要调整或改变注塑流道结构中倾斜流道的角度时，可通过更换不同的插入件550和552实现，而无需替换整个模板544，或是对模板544进行重新设计。另外地，插入件550和552可由相比于模板540、542或544密度更小的材料制成。采用插入件550、552的设置可提高注塑流道系统结构的灵活性，并可使得整个注塑流道系统的重量降低超过20％以上。

插入件550、552与多个模板540和542的位置关系由图7所示。为清楚说明其位置关系，模板544以及模腔554未在图7中示出。由图7所示，插入件550、552定位于模板542的表面上，在其与模板542的连接面上形成主流道中的第一分流腔体。图7中还示出流道一部分510的放大图，从该放大图中可以看出，相比于现有技术，在本发明中所提供个注塑流道结构中，第二注入腔体518的长度被有效地缩短。即采用插入件550和552，以及引入倾斜流道的设置可使与模腔连接的注入腔体具有更短的长度。在现有技术中，分流道的注入腔体往往较长，甚至需不止一块模板进行设置。这样的设置使得分流道存在不平滑的连接处，且存在易被注塑材料阻塞的技术缺陷。相对而言，引入插入件550和552以及倾斜流道的设置，可使得注塑流道结构中与模腔连接的注入腔体的长度更短，节省注塑材料；且注入腔体的内部平滑，能够降低流道被阻塞的几率。

本发明所提供的注塑流道结构与注塑模具可与本领域中已公开的注塑模具系统相匹配使用，以替换其原有的注塑流道结构与注塑模具。一般地，注塑模具系统包括：进料系统、模腔、以及浇注系统，浇注系统包括进料端，浇口，以及连接进料端和浇口的注塑流道，进料端连接进料系统，浇口连接模腔，注塑流道从浇注系统的内部延伸至浇注系统的外部，以连接模腔，进行注塑。

相应地，在应用本发明所提供注塑流道结构之后，开启模具和相应的模板将会得到包括注塑成品和相关连接件的塑料组件，例如，如图3所示的注塑流道结构300和注塑成品320。塑料组件包括注塑成品，例如注塑成品320，以及围绕于注塑成品周围的，由注塑材料沿流道所形成的连接部分，例如注塑流道结构100、200以及300，连接部分通过水口连接注塑成品；其中连接件与注塑成品可由工具进行分离。连接部分由主流道、分流道以及倾斜流道中的注塑材料所形成。

以上对本发明提供的注塑流道结构与注塑模具进行了详细介绍。本文中应用了具体实施方式和实施方式对本发明的结构进行了详细阐述，以上实施方式的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。尽管已经示出和描述了本发明的实施方式，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同限定。

Claims (16)

1.一种注塑流道结构，其设置于注塑模具中，所述注塑流道结构包括主流道和分流道；所述主流道的一端用于注入注塑材料；所述分流道的一端用于将所述注塑材料从所述注塑流道结构中输出，其特征在于，

所述注塑流道结构还包括连接所述主流道和分流道的倾斜流道，

其中所述注塑材料适于沿所述主流道，倾斜流道，分流道方向在所述注塑流道结构中流动，以及

在所述注塑流道结构中，所述主流道与所述分流道位于所述注塑流道结构中的不同层。

2.根据权利要求1所述的注塑流道结构，其特征在于，所述主流道包括第一分流腔体，所述分流道包括第二分流腔体，其中所述第一分流腔体与第二分流腔体由所述倾斜流道连接，并且所述第一分流腔体的长度方向大体上平行于第二分流腔体的长度方向。

3.根据权利要求2所述的注塑流道结构，其特征在于，所述主流道包括第一注入腔体，所述分流道包括第二注入腔体，其中所述第一注入腔体连接所述进料端和第一分流腔体，所述第二注入腔体连接所述第二分流腔体，并被配置为将所述注塑材料输出所述注塑流道结构，其中，第一注入腔体的长度方向大体上平行于第二注入腔体的长度方向，并且大体上垂直于所述第一分流腔体和第二分流腔体的长度方向。

4.根据权利要求3所述的注塑流道结构，其特征在于，所述第二注入腔体在所述第一注入腔体和第二注入腔体的长度方向所在平面上的长度投影短于所述第一注入腔体以及倾斜流道在该平面上的长度投影。

5.根据权利要求2所述的注塑流道结构，其特征在于，所述倾斜流道与所述第一分流腔体的夹角为钝角。

6.根据权利要求2所述的注塑流道结构，其特征在于，所述倾斜流道与所述第二分流腔体的夹角为钝角。

7.根据权利要求3所述的注塑流道结构，其特征在于，所述注塑流道结构包括多个所述倾斜流道以及于其所对应的多个所述第二分流腔体，其中每个所述倾斜流道远离所述主流道的一端连接其所对应的第二分流腔体。

8.根据权利要求7所述的注塑流道结构，其特征在于，所述第二分流腔体包括多个分支，所述注塑流道结构包括多个所述第二注入腔体，其中每个所述分支上能够连接一个或多个所述第二注入腔体。

9.根据权利要求7所述的注塑流道结构，其特征在于，所述多个倾斜流道和多个第二分流腔体沿所述第一注入腔体的长度方向呈对称分布。

10.根据权利要求7所述的注塑流道结构，其特征在于，所述多个倾斜流道和多个第二分流腔体沿所述第一注入腔体的长度方向呈不对称分布。

11.根据权利要求7所述的注塑流道结构，其特征在于，所述多个第二分流腔体位于同一平面，且该平面与所述第一注入腔体垂直。

12.根据权利要求3所述的注塑流道结构，其特征在于，所述注塑流道结构具有多个所述进料端，其中所述多个进料端均与所述第一注入腔体连接。

13.一种注塑模具，所述模具包括：进料系统、模腔、以及浇注系统，所述浇注系统包括进料端、浇口、以及连接所述进料端和浇口的注塑流道；所述进料端连接所述进料系统，所述浇口连接所述模腔，所述注塑流道从所述浇注系统的内部延伸至所述浇注系统的外部；注塑材料适于由所述进料系统通过所述浇注系统的进料端进入，流经所述注塑流道，并通过所述浇口被注入所述模腔，其特征在于，所述注塑流道具有权利要求1至12中任意一项所述的注塑流道结构。

14.一种塑料组件，其特征在于，所述塑料组件由根据权利要求13中注塑模具所制造。

15.根据权利要求14所述的塑料组件，其特征在于，所述塑料组件包括注塑成品，以及围绕于所述注塑成品周围的，由注塑材料沿注塑流道结构所形成的连接部分，所述连接部分连接所述注塑成品；其中所述连接件与注塑成品能够由工具进行分离。

16.根据权利要求15所述的塑料组件，其特征在于，所述连接部分由所述注塑流道结构的主流道、分流道以及倾斜流道中的注塑材料所形成。

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