CN113385964A - 一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，包括底座、支撑柱、加工框架、冷却水雾箱、打磨板、磁吸式移动机构、膨胀式夹紧机构、无动力式打磨机构、漩涡分离式冷却机构、全方位雾化防尘机构、高精度切割装置、联动送料机构、定位移料机构和定位夹紧机构。本发明属于管材切割打磨装置技术领域，具体是提供了一种能够对管材切割、打磨和铁屑吸附处理实现一体化、便于全方位对碎屑进行收集，通过膨胀式夹紧机构的设置能够根据管材横截面形状不同、尺寸不同对管材进行自适应夹紧固定，通过联动送料机构的设置便于减少人工劳动强度，从而达到对管材高效率加工的三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机。

Description

一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机

技术领域

本发明属于管材切割打磨装置技术领域，具体是指一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机。

背景技术

管材就是用于做管件的材料，不同的管件要用不同的管材，管材的好坏直接决定了管件的质量，建筑工程管材在实际生产中是一条连续的长管状状态，直接进行运输非常的不方便，所以通常会根据工业和生活的需要对管材进行切割，在对管材进行切割后需要对其表面和切割处进行打磨，从而可以保证管材表面的光滑平整度。

经检索，中国专利申请号为CN201820381598.7的专利，公开了一种建筑工程用管材切割设备，包括箱体，所述箱体内开设有安装腔，所述安装腔内底壁对称设有两个支撑杆，两个所述支撑杆相向的一侧均设有第四电动机，每个所述第四电动机和支撑杆上均设有皮带轮，位于同一侧的两个所述皮带轮之间均通过皮带连接，相互远离的两个所述皮带轮上均设有转动杆，所述转动杆一端均转动连接有推杆，所述推杆一端均连接有推板，位于两个推板上侧的所述安装腔两内侧壁上均设有三角形挡板，所述箱体上侧设有第一电动机，所述第一电动机一侧设有连接杆，在对管材进行切割的过程中，只能对管材进行竖直切割，无法根据加工的需要对管材进行多角度的切割。

目前，现有装置对管材的切割、打磨效率低下，不能满足人们的使用，管材切割打磨装置在对管材进行加工时，不能对加工产生的灰尘进行吸附，不能对飞溅的铁屑进行有效的阻拦，在对管材倾斜角度的端面进行打磨时，费时费力，需要采用多种结构完成对管材切端面的打磨，打磨时产生的铁屑灰尘容易漂浮在空气中，极大的威胁了操作人员的身体，且对管材的切割定位通常是靠人力去调节，容易出现偏差导致管材报废，现有的管材夹紧机构不能对横截面形状不同的管材进行夹紧，导致管材的切割打磨装置使用单一。

发明内容

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本发明提供一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，在无传动结构提供动力支撑的情况下，实现了对管材加工平台的自由移动，创造性地将替代机械系统原理（用电、磁或电磁场与物体的交互作用替代机械系统）的技术理论运用到管材切割打磨装置技术领域，解决了现有技术难以解决的机械传动结构传动效率低下、使用笨重的问题；在无任何定位结构和定位传感器的情况下，实现了对管材切割位置的精确定位，创造性的将中介物原理（使用中间物体来传递或执行一个动作）和一次性用品原理（用廉价物品替代昂贵物品，在某些属性上作出妥协）的技术理论相结合并运用到管材切割打磨装置技术领域，解决了现有技术难以解决的使用昂贵传感元件对加工物件进行定位加工且容易出现定位误差的问题；创造性地将伯努利效应和兰克-赫尔胥效应相结合，并应用到管材切割打磨装置技术领域中，解决了现有技术难以解决的在对管材切割进行冷却降温的同时不能形成水雾幕墙对切割时飞溅的灰尘和铁屑进行吸附和阻挡的问题；创造性地将电生磁的思想引入到管材切割端面打磨机构中，在解决对管材不同角度切割端面打磨的同时，又在一定程度上避免了打磨时所产生的铁屑到处飞溅，通过冷却机构的设置，克服了既要对管材切割、打磨进行冷却降温又要对铁屑进行吸附收集的技术难题，实现了对管材切割、打磨和铁屑吸附处理一体化、全方位对碎屑进行收集，同时便于对操作人员进行安全保护，通过气体热膨胀式自适应夹持机构的设置能够根据管材横截面形状不同、尺寸不同对管材进行自适应夹紧固定，通过低强度自动化联动送料机构的设置便于减少人工劳动强度，从而达到对管材高效率加工的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机。

本发明采取的技术方案如下：本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，包括多功能承载底座、四角式支撑柱、自带通槽式加工框架、全方位抑尘冷却水雾箱、三相旋转打磨支撑板、磁吸式中介介入推动移料机构、气体热膨胀式自适应夹持机构、无动力式三相驱动多角度打磨机构、循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构、全方位幕墙保护式雾化阻尘机构、高精度自收集式无屑切割机构、低强度自动化联动送料机构、精度自调节送料机构和切割稳固定位夹持机构，所述四角式支撑柱分别设于多功能承载底座的四个边角上，所述自带通槽式加工框架设于四角式支撑柱上，所述全方位抑尘冷却水雾箱设于多功能承载底座的一端，所述三相旋转打磨支撑板设于自带通槽式加工框架的一端内壁，所述全方位抑尘冷却水雾箱设于三相旋转打磨支撑板一侧的多功能承载底座上，所述磁吸式中介介入推动移料机构设于自带通槽式加工框架远离三相旋转打磨支撑板的一端内壁，磁吸式中介介入推动移料机构通过磁铁同极相斥、异极相吸的特性对管材进行送料切割，所述气体热膨胀式自适应夹持机构设于磁吸式中介介入推动移料机构上，气体热膨胀式自适应夹持机构通过气体加热膨胀的特性完成对管材的夹紧固定，所述无动力式三相驱动多角度打磨机构设于三相旋转打磨支撑板上，无动力式三相驱动多角度打磨机构通过磁场的相互作用力对打磨砂石旋转完成对管材切割端面的打磨，所述循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构设于全方位抑尘冷却水雾箱上，循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构采用兰克-赫尔胥效应实现对管材切割刀具的冷却降温，所述全方位幕墙保护式雾化阻尘机构设于循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构一侧的全方位抑尘冷却水雾箱上，全方位幕墙保护式雾化阻尘机构通过水雾对管材切割时产生的灰尘进行抑制，所述高精度自收集式无屑切割机构设于三相旋转打磨支撑板靠近磁吸式中介介入推动移料机构一侧的多功能承载底座上，高精度自收集式无屑切割机构便于对管材切割落下的铁屑进行收集存储，所述低强度自动化联动送料机构设于自带通槽式加工框架远离三相旋转打磨支撑板的一端，低强度自动化联动送料机构用于对管材进行输送，减少人工劳动强度，所述精度自调节送料机构设于磁吸式中介介入推动移料机构上，精度自调节送料机构便于对管材切割部位进行调节，保证切割的精确度，所述切割稳固定位夹持机构设于磁吸式中介介入推动移料机构远离气体热膨胀式自适应夹持机构的一端，切割稳固定位夹持机构通过紧固件实现对管材的定位夹紧切割。

作为本方案的进一步优选，所述磁吸式中介介入推动移料机构包括磁性斥力推动滑槽、磁性斥力推动滑块、定位转动一体板、磁吸推料加工台、到位自锁加工精度定位槽、自定位结构固定槽、固定滑筒、往复滑柱、定位电磁铁一、定位电磁铁二、角度调节槽、角度转换轴承、多角度转动轴、固定电磁铁一、角度滑轨、角度滑块、连接件、铰接件、液压调节杆、固定电磁铁二、超导体抗磁层、减振连接块一、减振连接块二、减振槽一、减振槽二、弹簧一、弹簧二、移动电磁铁一、移动电磁铁二、安装板一、安装板二、减振滑块一、减振滑块二和切割槽，所述磁性斥力推动滑槽对称设于自带通槽式加工框架两侧内壁，所述磁性斥力推动滑槽为一端开口的中空腔体，所述磁性斥力推动滑块分别滑动设于磁性斥力推动滑槽内，所述定位转动一体板分别设于磁性斥力推动滑块远离磁性斥力推动滑槽的一侧，所述多角度转动轴设于定位转动一体板远离磁性斥力推动滑块的一侧，所述磁吸推料加工台设于定位转动一体板之间，所述角度调节槽分别设于磁吸推料加工台两侧，所述磁吸推料加工台为一端开口的中空腔体，所述角度调节槽分别设于磁吸推料加工台靠近多角度转动轴的一侧，所述角度转换轴承分别设于角度调节槽内，所述多角度转动轴远离定位转动一体板的一端设于角度转换轴承内，所述自定位结构固定槽分别设于定位转动一体板靠近自带通槽式加工框架内壁的一侧，所述自定位结构固定槽设于定位转动一体板远离多角度转动轴的一端，所述自定位结构固定槽为一端开口的中空腔体，所述固定滑筒设于自定位结构固定槽内，所述固定滑筒为一端开口的中空腔体，所述定位电磁铁一设于固定滑筒底部，所述往复滑柱滑动设于固定滑筒内，往复滑柱可以是铁柱，所述到位自锁加工精度定位槽分别设于固定滑筒一侧的自带通槽式加工框架内壁，所述到位自锁加工精度定位槽为一端开口的中空腔体，所述定位电磁铁二设于到位自锁加工精度定位槽上壁，所述角度滑轨对称设于多功能承载底座靠近低强度自动化联动送料机构的一端上，所述角度滑块滑动设于角度滑轨上，所述磁吸推料加工台分别设于角度滑块上，所述铰接件对称设于磁吸推料加工台底壁，所述液压调节杆分别铰接设于连接件与铰接件之间，所述固定电磁铁一设于自带通槽式加工框架靠近低强度自动化联动送料机构的一端内壁，所述减振连接块一对称设于磁吸推料加工台靠近固定电磁铁一的一侧，所述减振槽一设于减振连接块一远离磁吸推料加工台的一侧，所述减振槽一为一端开口的中空腔体，所述弹簧一设于减振槽一一侧内壁，所述减振滑块一滑动设于减振槽一内，所述弹簧一远离减振槽一内壁的一侧与减振滑块一相连，所述安装板一设于减振滑块一远离弹簧一的一侧，所述移动电磁铁一设于安装板一远离减振滑块一的一侧，所述减振连接块二对称设于磁吸推料加工台远离减振连接块一的一侧，所述减振槽二设于减振连接块二远离磁吸推料加工台的一侧，所述减振槽二为一端开口的中空腔体，所述弹簧二设于减振槽二一侧内壁，所述减振滑块二滑动设于减振槽二内，所述弹簧二远离减振槽二内壁的一侧与减振滑块二相连，所述安装板二设于减振滑块二远离弹簧二的一侧，所述移动电磁铁二设于安装板二远离减振滑块二的一侧，所述固定电磁铁二对称设于三相旋转打磨支撑板靠近移动电磁铁二的一侧，所述减振连接块一分别设于固定电磁铁一、固定电磁铁二、移动电磁铁一和移动电磁铁二外侧，所述切割槽设于减振连接块二之间的磁吸推料加工台上，切割槽为贯通设置，固定电磁铁一初始状态下与移动电磁铁一异极设置，移动电磁铁一通过磁力吸附在固定电磁铁一的一侧，固定电磁铁二和移动电磁铁二初始状态下为断电状态，当需要磁吸推料加工台移动时，固定电磁铁一磁极转换为移动电磁铁一相同磁极，固定电磁铁一与移动电磁铁一之间产生斥力，固定电磁铁一通过斥力推动磁吸推料加工台通过磁性斥力推动滑块沿磁性斥力推动滑槽滑动，定位电磁铁一通过斥力推动往复滑柱贴合在自带通槽式加工框架内壁滑动，到达切割位置时，往复滑柱沿固定滑筒滑动进入到到位自锁加工精度定位槽内与定位电磁铁二通过磁力吸附在一起，液压调节杆在连接件和铰接件之间通过角度滑块沿角度滑轨滑动到达切割位置，磁吸推料加工台通过往复滑柱定位保持不动，对磁吸推料加工台的角度进行调节，液压调节杆伸长或缩短在连接件和铰接件之间转动带动磁吸推料加工台进行角度调节，磁吸推料加工台通过角度转换轴承绕多角度转动轴转动调节，从而完成对管材切割角度的改变，管材切割完成后需要对管材端面进行打磨，定位电磁铁一和定位电磁铁二分别改变磁极，定位电磁铁二通过斥力推动往复滑柱远离定位电磁铁二，定位电磁铁一通过磁力对往复滑柱进行吸附，固定电磁铁一与移动电磁铁一之间通过斥力进行推动磁吸推料加工台移动，固定电磁铁二与移动电磁铁二通电，固定电磁铁二与移动电磁铁二异极设置，固定电磁铁二通过磁力吸引移动电磁铁二，移动电磁铁二带动磁吸推料加工台向固定电磁铁二的一侧靠近，固定电磁铁二通过磁力与移动电磁铁二吸附在一起对磁吸推料加工台进行固定，从而对管材切割端面进行打磨。

进一步地，所述气体热膨胀式自适应夹持机构包括固定垫块、动力发生箱、温度变化箱、热电制冷片、温度传导板、能量扩散片、制动推板、制动连接杆、夹紧连接板、复位弹簧、直角自适应夹持固定板一、夹紧防滑垫、移动夹紧滑槽、通风口、通风扇、温度排放片和夹紧滑口，所述移动夹紧滑槽设于磁吸推料加工台靠近减振滑块一的一端上壁，所述移动夹紧滑槽为上端开口的中空腔体，所述固定垫块设于移动夹紧滑槽两侧的磁吸推料加工台上，所述动力发生箱设于固定垫块上，所述温度变化箱分别设于动力发生箱远离移动夹紧滑槽的一侧，所述热电制冷片设于温度变化箱内壁之间，所述能量扩散片设于热电制冷片靠近动力发生箱的一侧，所述温度传导板多组贯穿动力发生箱、温度变化箱设于能量扩散片远离热电制冷片的一侧，所述通风口设于温度变化箱远离动力发生箱的一侧，所述通风扇设于通风口内，所述温度排放片设于热电制冷片靠近通风扇的一侧，所述制动推板滑动设于动力发生箱内壁，所述夹紧滑口设于动力发生箱靠近移动夹紧滑槽的一侧，所述复位弹簧设于动力发生箱上壁与制动推板之间，所述制动连接杆设于制动推板远离复位弹簧的一侧，所述制动连接杆远离制动推板的一侧贯穿夹紧滑口设于动力发生箱外，所述夹紧连接板设于制动连接杆远离制动推板的一侧，所述直角自适应夹持固定板一设于夹紧连接板远离制动连接杆的一侧，所述直角自适应夹持固定板一靠近移动夹紧滑槽的一端滑动设于移动夹紧滑槽内，所述夹紧防滑垫设于直角自适应夹持固定板一远离夹紧连接板的一侧，热电制冷片对能量扩散片加热，能量扩散片温度升高将热量通过温度传导板输送到动力发生箱内，温度传导板对动力发生箱内空气进行加热，空气受热膨胀将热能转化为动能推动制动推板沿动力发生箱内壁滑动，动能转化为机械能，制动推板通过制动连接杆推动夹紧连接板移动，夹紧连接板带动直角自适应夹持固定板一沿移动夹紧滑槽滑动靠近，复位弹簧通过形变伸长，从而对管材进行气动夹紧。

优选地，所述无动力式三相驱动多角度打磨机构包括无动力结构三相驱动打磨箱、磁场驱动多角度打磨磁铁、三相驱动旋转打磨线圈、磁驱动全方位摩擦箱、砂石填充层、橡胶密封垫、打磨插入口、旋转转盘、旋转支撑管、砂石入口和密封口，所述无动力结构三相驱动打磨箱设于三相旋转打磨支撑板上，所述磁场驱动多角度打磨磁铁对称设于无动力结构三相驱动打磨箱的上壁与底壁，所述旋转支撑管设于无动力结构三相驱动打磨箱靠近全方位抑尘冷却水雾箱的一侧内壁，所述旋转转盘转动设于旋转支撑管上，所述打磨插入口设于无动力结构三相驱动打磨箱远离旋转支撑管的一侧，所述磁驱动全方位摩擦箱设于旋转转盘远离无动力结构三相驱动打磨箱内壁的一侧，所述旋转支撑管远离无动力结构三相驱动打磨箱内壁的一端贯穿旋转转盘连通设于磁驱动全方位摩擦箱内，所述砂石入口设于磁驱动全方位摩擦箱靠近打磨插入口的一侧，所述橡胶密封垫设于砂石入口内，所述密封口设于橡胶密封垫侧壁，所述砂石填充层设于磁驱动全方位摩擦箱内，砂石填充层可以是石榴石砂，石榴石砂具有硬度高、耐高温、化学性能稳定、颗粒均匀、磨削效率高、无划伤的特点，所述三相驱动旋转打磨线圈设于磁驱动全方位摩擦箱外侧，将切割后的管材穿过打磨插入口进入砂石入口内，密封口通过橡胶密封垫的延展特性插入砂石填充层内部，对三相驱动旋转打磨线圈通电，三相驱动旋转打磨线圈通电后分别与磁场驱动多角度打磨磁铁之间产生磁场，磁驱动全方位摩擦箱在磁场的作用下通过旋转转盘绕旋转支撑管转动，从而实现对管材切割面的打磨。

其中，所述循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构包括冷却涡流管、冷气出口、热气出口、气体压缩机、回流气体循环干燥箱、化学干燥层、冷气三通管、压缩气体输出管、压缩气体进入管、压缩气体固定板、干燥气体进入管、压缩气体制冷管、热气回流管、热气干燥管、热气固定板、水雾混合管、砂石冷却管、冷却固定板、分路控制阀、主路控制阀、高速锥形冷却喷雾头和主路固定板，所述冷却涡流管分别设于全方位抑尘冷却水雾箱两侧的自带通槽式加工框架上壁，所述冷气出口设于冷却涡流管靠近三相旋转打磨支撑板的一侧，所述热气出口设于冷却涡流管远离冷气出口的一侧，所述气体压缩机设于全方位抑尘冷却水雾箱上，所述回流气体循环干燥箱设于全方位抑尘冷却水雾箱远离三相旋转打磨支撑板一侧的多功能承载底座上壁，所述化学干燥层设于回流气体循环干燥箱内壁，化学干燥层可以是活性氧化铝干燥剂，活性氧化铝具有热稳定性好的优点，温度剧烈变化时不易开裂，有很强的吸湿性， 吸水后不胀不裂能够保持原状，且无毒无臭，所述压缩气体输出管设于气体压缩机动力输出端，所述冷气三通管连通设于压缩气体输出管远离气体压缩机的一端，所述压缩气体进入管连通设于冷却涡流管动力输入端，所述压缩气体制冷管分别连通设于压缩气体进入管与冷气三通管之间，所述压缩气体固定板分别设于压缩气体制冷管与全方位抑尘冷却水雾箱之间，所述热气回流管连通设于热气出口之间，所述热气干燥管连通设于回流气体循环干燥箱与热气回流管之间，所述热气固定板对称设于热气回流管与自带通槽式加工框架远离低强度自动化联动送料机构的一侧之间，所述干燥气体进入管连通设于回流气体循环干燥箱远离热气干燥管的一侧与气体压缩机动力输入端之间，所述主路固定板分别设于自带通槽式加工框架远离冷却涡流管的一端上壁，所述水雾混合管设于主路固定板与冷气出口之间，所述主路固定板连通设于冷气出口，所述砂石冷却管贯穿无动力结构三相驱动打磨箱连通设于旋转支撑管与水雾混合管之间，所述冷却固定板设于砂石冷却管与三相旋转打磨支撑板之间，所述分路控制阀设于砂石冷却管上，所述高速锥形冷却喷雾头分别连通设于水雾混合管靠近主路固定板的一端，所述高速锥形冷却喷雾头相对设置，所述主路控制阀分别设于高速锥形冷却喷雾头远离主路固定板一侧的水雾混合管上，气体压缩机将压缩气体通过压缩气体输出管输送到冷气三通管内，冷气三通管对压缩气体进行分流，压缩气体分别进入到压缩气体制冷管内，压缩气体制冷管内的压缩气体经过压缩气体进入管进入到冷却涡流管内，冷却涡流管将冷气通过冷气出口输送到水雾混合管内，水雾混合管内一部分的冷气通过砂石冷却管进入到旋转支撑管内，旋转支撑管将冷气喷入磁驱动全方位摩擦箱内对砂石冷却降温，水雾混合管内另一部分冷气通过高速锥形冷却喷雾头喷出对切割工具进行冷却降温，冷却涡流管排放的热气通过热气出口排放到热气回流管内，热气回流管通过热气干燥管进入到回流气体循环干燥箱内，进入回流气体循环干燥箱内的热气经过化学干燥层干燥后通过干燥气体进入管进入到气体压缩机内，从而对热气进行循环利用，避免热气排放造成热污染。

优选地，所述全方位幕墙保护式雾化阻尘机构包括水雾三通管、雾化电机、雾化管、水雾固定板、雾化喷头、抽水管和雾气输送管，所述雾化电机设于全方位抑尘冷却水雾箱靠近三相旋转打磨支撑板的一侧，所述雾化管设于雾化电机动力输出端，所述水雾三通管连通设于雾化管远离雾化电机的一端，所述水雾三通管设于全方位抑尘冷却水雾箱上方，所述抽水管连通设于全方位抑尘冷却水雾箱与雾化电机动力输入端之间，所述雾气输送管分别连通设于水雾混合管与水雾三通管之间，所述水雾固定板分别设于雾气输送管与全方位抑尘冷却水雾箱之间，所述雾化喷头多组连通设于主路控制阀与冷气出口之间的水雾混合管上，雾化电机通过抽水管抽取全方位抑尘冷却水雾箱内的水分，抽水管内的水分经过雾化电机雾化后通过雾化管输送到水雾三通管内，水雾三通管对水雾进行分流，水雾分别通过雾气输送管进入到水雾混合管，水雾与冷气融合从而得到冷水雾，冷水雾分别通过雾化喷头和高速锥形冷却喷雾头喷出，雾化喷头喷出的冷水雾对切割时产生的灰尘进行吸附，高速锥形冷却喷雾头喷出的冷水雾对切割刀具进行冷却降温。

进一步地，所述高精度自收集式无屑切割机构包括高精度切割固定座、液压升降杆、切割承载板、铁屑收集箱、U型支撑架、切割转轴、电机座、切割电机、切割刀片、下料挡板和落料存储箱，所述高精度切割固定座设于角度滑轨靠近全方位抑尘冷却水雾箱一侧的多功能承载底座上壁，所述液压升降杆对称设于高精度切割固定座上，所述切割承载板设于液压升降杆远离高精度切割固定座的一侧，所述铁屑收集箱设于切割承载板上壁，所述铁屑收集箱为上端开口的中空腔体，所述U型支撑架设于铁屑收集箱底壁，所述切割转轴转动设于U型支撑架远离铁屑收集箱的一端，所述电机座设于U型支撑架靠近切割转轴的一侧，电机座设于U型支撑架远离切割槽的一侧，所述切割电机设于电机座上，所述切割转轴一端贯穿U型支撑架侧壁设于切割电机动力输出端，所述切割刀片设于U型支撑架内壁之间的切割转轴上，所述下料挡板设于电机座上方的U型支撑架侧壁，所述落料存储箱设于高精度切割固定座远离角度滑轨一侧的多功能承载底座上壁，落料存储箱为上端开口的中空腔体，切割电机带动切割转轴转动，切割转轴带动切割刀片转动，液压升降杆伸长带动切割刀片靠近管材对管材进行切割，切割后的管材通过下料挡板落入落料存储箱中。

优选地，所述低强度自动化联动送料机构包括L型固定架、传送轴一、传送轴二、传送辊轮一、传送辊轮二、联动送料传动皮带、联动辊轮一、联动辊轮二、送料支撑板、防滑传送垫、送料电机、辅助L型送料架、辅助辊轴和辅助传送轮，所述L型固定架设于自带通槽式加工框架远离热气回流管的一侧，所述传送轴一转动设于L型固定架远离自带通槽式加工框架的一端，所述传送辊轮一设于传送轴一上，所述送料支撑板对称设于自带通槽式加工框架靠近L型固定架的一端上壁，所述传送轴二转动设于送料支撑板之间，所述传送辊轮二设于传送轴二上，所述送料电机设于送料支撑板一侧的自带通槽式加工框架上壁，所述传送轴二一端贯穿送料支撑板设于送料电机动力输出端，所述传送轴一远离送料电机的一端贯穿L型固定架侧壁，所述传送轴二远离送料电机的一端贯穿送料支撑板侧壁，所述联动辊轮一设于传送轴一远离送料电机的一端，所述联动辊轮二设于传送轴二远离送料电机的一端，所述联动送料传动皮带绕设于联动辊轮一和联动辊轮二之间，所述辅助L型送料架设于磁吸推料加工台靠近固定电磁铁一的一侧，所述辅助辊轴转动设于辅助L型送料架远离磁吸推料加工台的一端，所述辅助传送轮设于辅助辊轴上，所述防滑传送垫分别设于传送辊轮一、传送辊轮二和辅助传送轮外侧，将管材放置到传送辊轮一和传送辊轮二上，送料电机带动传送轴二转动，传送轴二分别带动传送辊轮二和联动辊轮二转动，联动辊轮二通过联动送料传动皮带带动联动辊轮一转动，联动辊轮一通过传送轴一带动传送辊轮一转动对管材进行运输，管材沿辅助传送轮滚动到磁吸推料加工台上。

进一步地，所述精度自调节送料机构包括移料电机、移料固定板、移料传动轴、移料辊筒和移料防滑垫，所述移料固定板对称设于移动夹紧滑槽远离辅助L型送料架的一端上壁，所述移料传动轴转动设于移料固定板之间，所述移料辊筒设于移料固定板之间的移料辊筒上，所述移料防滑垫设于移料辊筒外侧，所述移料电机设于移料固定板一侧的磁吸推料加工台上壁，所述移料传动轴一端贯穿移料固定板设于移料电机动力输出端，移料电机带动移料传动轴转动，移料传动轴带动移料辊筒转动将管材带到切割位置。

优选地，所述切割稳固定位夹持机构包括U型夹紧定位架、螺纹孔、夹紧螺栓、转轮、直角自适应夹持固定板二、固定夹紧滑槽和限位移动杆，所述U型夹紧定位架设于移料固定板远离移动夹紧滑槽一侧的多功能承载底座上壁，所述螺纹孔分别设于U型夹紧定位架远离磁吸推料加工台的一端，所述夹紧螺栓分别设于螺纹孔内，所述螺纹孔与夹紧螺栓螺纹连接，所述固定夹紧滑槽设于U型夹紧定位架底部，所述转轮分别设于夹紧螺栓远离固定夹紧滑槽的一侧，所述直角自适应夹持固定板二分别转动设于夹紧螺栓远离转轮的一侧，所述直角自适应夹持固定板二相对设置，所述夹紧防滑垫分别设于直角自适应夹持固定板一远离夹紧连接板的一侧和直角自适应夹持固定板二远离夹紧螺栓的一侧，所述限位移动杆分别设于直角自适应夹持固定板二与固定夹紧滑槽之间，所述限位移动杆滑动设于固定夹紧滑槽内，转动转轮带动夹紧螺栓沿螺纹孔移动，夹紧螺栓带动直角自适应夹持固定板二通过限位移动杆沿固定夹紧滑槽滑动靠近对管材进行定位夹紧。

其中，所述自带通槽式加工框架的一端上壁设有电流转换开关和控制器，所述电流转换开关分别与定位电磁铁一、定位电磁铁二、固定电磁铁一、固定电磁铁二、热电制冷片电性连接，所述控制器分别与定位电磁铁一、定位电磁铁二、固定电磁铁一、固定电磁铁二、热电制冷片、移动电磁铁一、移动电磁铁二、通风扇、三相驱动旋转打磨线圈、气体压缩机、雾化电机、液压升降杆、切割电机、送料电机和移料电机电性连接。

采用上述结构本发明取得的有益效果如下：本方案一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机能够对管材进行自主送料，减少人工劳动强度，能够精确的将管材传送到切割位置，无需手动搬运管材，避免造成不必要的劳动力浪费，采用无动力传输结构对管材的切割和打磨进行一体化传送，在没有使用任何定位结构及定位传感器的情况下实现对管材切割的精确定位，通过对切割台的调节便于对管材的切割角度进行调整，在切割台转动调节角度的同时，定位结构固定不动，便于保证管材一刀切割的精度，气体热膨胀式自适应夹持机构对管材进行一次夹紧固定，通过空气受热膨胀原理可以根据管材尺寸大小不同对管材进行夹紧固定，热电制冷片对能量扩散片加热，能量扩散片将热量传送到温度传导板上，温度传导板对温度变化箱内的空气进行加热，温度变化箱内的空气受热膨胀推动制动推板，制动推板通过制动连接杆带动夹紧连接板移动，夹紧连接板带动直角自适应夹持固定板一沿移动夹紧滑槽滑动与管材贴合从而对管材进行夹紧固定，转动转轮，转轮带动夹紧螺栓沿螺纹孔移动，夹紧螺栓带动直角自适应夹持固定板二通过限位移动杆沿固定夹紧滑槽滑动对管材进行二次夹紧，通过无动力式三相驱动多角度打磨机构对切割后的管材端面进行打磨，克服了传统打磨装置不能对管材不同切割端面进行同步打磨的技术难题，通过对三相驱动旋转打磨线圈通电，磁驱动全方位摩擦箱在磁场的相互作用力下通过旋转转盘绕旋转支撑管转动，磁驱动全方位摩擦箱转动带动砂石填充层对插入磁驱动全方位摩擦箱内的管材进行打磨，且砂石填充层采用石榴石砂制成，石榴石砂具有磨削效率高、无划伤的打磨特点，从而提高管材的打磨效率，采用循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构对管材切割和打磨进行一体化冷却，通过分路控制阀和主路控制阀对冷却水雾的输送进行控制，冷却涡流管产生的冷气与雾化电机雾化的水雾进行融合，通过雾化喷头喷出形成水雾幕墙对灰尘进行吸附，通过高速锥形冷却喷雾头喷出的水雾对切割刀具进行冷却降温，便于对管材的切割和打磨提供高效的传送、定位和冷却。

附图说明

图1为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机的内部结构示意图；

图2为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机多功能承载底座、四角式支撑柱和自带通槽式加工框架的组合结构示意图；

图3为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机磁吸推料加工台的结构示意图；

图4为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机全方位抑尘冷却水雾箱的结构示意图；

图5为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机多功能承载底座和高精度自收集式无屑切割机构的组合结构示意图；

图6为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机自带通槽式加工框架的结构示意图；

图7为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机气体热膨胀式自适应夹持机构的结构示意图；

图8为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机切割稳固定位夹持机构的结构示意图；

图9为本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机高精度自收集式无屑切割机构的结构示意图；

图10为图1的A部分放大结构示意图；

图11为图1的B部分放大结构示意图；

图12为图1的C部分放大结构示意图；

图13为图1的D部分放大结构示意图。

其中，1、多功能承载底座，2、四角式支撑柱，3、自带通槽式加工框架，4、全方位抑尘冷却水雾箱，5、三相旋转打磨支撑板，6、磁吸式中介介入推动移料机构，7、磁性斥力推动滑槽，8、磁性斥力推动滑块，9、定位转动一体板，10、磁吸推料加工台，11、到位自锁加工精度定位槽，12、自定位结构固定槽，13、固定滑筒，14、往复滑柱，15、定位电磁铁一，16、定位电磁铁二，17、角度调节槽，18、角度转换轴承，19、多角度转动轴，20、固定电磁铁一，21、角度滑轨，22、角度滑块，23、连接件，24、铰接件，25、液压调节杆，26、固定电磁铁二，27、超导体抗磁层，28、减振连接块一，29、减振连接块二，30、减振槽一，31、减振槽二，32、弹簧一，33、弹簧二，34、移动电磁铁一，35、移动电磁铁二，36、安装板一，37、安装板二，38、气体热膨胀式自适应夹持机构，39、固定垫块，40、动力发生箱，41、温度变化箱，42、热电制冷片，43、温度传导板，44、能量扩散片，45、制动推板，46、制动连接杆，47、夹紧连接板，48、复位弹簧，49、直角自适应夹持固定板一，50、夹紧防滑垫，51、移动夹紧滑槽，52、无动力式三相驱动多角度打磨机构，53、无动力结构三相驱动打磨箱，54、磁场驱动多角度打磨磁铁，55、三相驱动旋转打磨线圈，56、磁驱动全方位摩擦箱，57、砂石填充层，58、橡胶密封垫，59、打磨插入口，60、旋转转盘，61、旋转支撑管，62、砂石入口，63、密封口，64、循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构，65、冷却涡流管，66、冷气出口，67、热气出口，68、气体压缩机，69、回流气体循环干燥箱，70、化学干燥层，71、冷气三通管，72、压缩气体输出管，73、压缩气体进入管，74、压缩气体固定板，75、干燥气体进入管，76、压缩气体制冷管，77、热气回流管，78、热气干燥管，79、热气固定板，80、水雾混合管，81、砂石冷却管，82、冷却固定板，83、分路控制阀，84、主路控制阀，85、高速锥形冷却喷雾头，86、主路固定板，87、全方位幕墙保护式雾化阻尘机构，88、水雾三通管，89、雾化电机，90、雾化管，91、水雾固定板，92、雾化喷头，93、抽水管，94、雾气输送管，95、高精度自收集式无屑切割机构，96、高精度切割固定座，97、液压升降杆，98、切割承载板，99、铁屑收集箱，100、U型支撑架，101、切割转轴，102、电机座，103、切割电机，104、切割刀片，105、下料挡板，106、落料存储箱，107、低强度自动化联动送料机构，108、L型固定架，109、传送轴一，110、传送轴二，111、传送辊轮一，112、传送辊轮二，113、联动送料传动皮带，114、联动辊轮一，115、联动辊轮二，116、送料支撑板，117、防滑传送垫，118、送料电机，119、辅助L型送料架，120、辅助辊轴，121、辅助传送轮，122、精度自调节送料机构，123、移料电机，124、移料固定板，125、移料传动轴，126、移料辊筒，127、移料防滑垫，128、减振滑块一，129、减振滑块二，130、切割槽，131、切割稳固定位夹持机构，132、U型夹紧定位架，133、螺纹孔，134、夹紧螺栓，135、转轮，136、直角自适应夹持固定板二，137、固定夹紧滑槽，138、限位移动杆，139、通风口，140、通风扇，141、温度排放片，142、夹紧滑口，143、电流转换开关，144、控制器。

具体实施方式

下面结合具体实施对本专利的技术方案作进一步详细地说明，本发明所述的技术特征或连接关系没有进行详细描述的部分均为采用的现有技术。

以下结合附图，对本发明做进一步详细说明。

如图1-6所示，本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，包括本发明采取的技术方案如下：本发明一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，包括多功能承载底座1、四角式支撑柱2、自带通槽式加工框架3、全方位抑尘冷却水雾箱4、三相旋转打磨支撑板5、磁吸式中介介入推动移料机构6、气体热膨胀式自适应夹持机构38、无动力式三相驱动多角度打磨机构52、循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64、全方位幕墙保护式雾化阻尘机构87、高精度自收集式无屑切割机构95、低强度自动化联动送料机构107、精度自调节送料机构122和切割稳固定位夹持机构131，四角式支撑柱2分别设于多功能承载底座1的四个边角上，自带通槽式加工框架3设于四角式支撑柱2上，全方位抑尘冷却水雾箱4设于多功能承载底座1的一端，三相旋转打磨支撑板5设于自带通槽式加工框架3的一端内壁，全方位抑尘冷却水雾箱4设于三相旋转打磨支撑板5一侧的多功能承载底座1上，磁吸式中介介入推动移料机构6设于自带通槽式加工框架3远离三相旋转打磨支撑板5的一端内壁，气体热膨胀式自适应夹持机构38设于磁吸式中介介入推动移料机构6上，气体热膨胀式自适应夹持机构38通过气体加热膨胀的特性完成对管材的夹紧固定，无动力式三相驱动多角度打磨机构52设于三相旋转打磨支撑板5上，无动力式三相驱动多角度打磨机构52通过磁场的相互作用力带动打磨砂石旋转完成对管材切割端面的打磨，循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64设于全方位抑尘冷却水雾箱4上，循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64采用兰克-赫尔胥效应实现对管材切割的冷却降温，全方位幕墙保护式雾化阻尘机构87设于循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64一侧的全方位抑尘冷却水雾箱4上，全方位幕墙保护式雾化阻尘机构87通过水雾对切割时产生的灰尘进行抑制，高精度自收集式无屑切割机构95设于三相旋转打磨支撑板5靠近磁吸式中介介入推动移料机构6一侧的多功能承载底座1上，低强度自动化联动送料机构107设于自带通槽式加工框架3远离三相旋转打磨支撑板5的一端，精度自调节送料机构122设于磁吸式中介介入推动移料机构6上，精度自调节送料机构122便于对管材切割部位进行调节，保证切割的精确度，切割稳固定位夹持机构131设于磁吸式中介介入推动移料机构6远离气体热膨胀式自适应夹持机构38的一端。

如图1、图2和图11所示，磁吸式中介介入推动移料机构6包括磁性斥力推动滑槽7、磁性斥力推动滑块8、定位转动一体板9、磁吸推料加工台10、到位自锁加工精度定位槽11、自定位结构固定槽12、固定滑筒13、往复滑柱14、定位电磁铁一15、定位电磁铁二16、角度调节槽17、角度转换轴承18、多角度转动轴19、固定电磁铁一20、角度滑轨21、角度滑块22、连接件23、铰接件24、液压调节杆25、固定电磁铁二26、超导体抗磁层27、减振连接块一28、减振连接块二29、减振槽一30、减振槽二31、弹簧一32、弹簧二33、移动电磁铁一34、移动电磁铁二35、安装板一36、安装板二37、减振滑块一128、减振滑块二129和切割槽130，磁性斥力推动滑槽7对称设于自带通槽式加工框架3两侧内壁，磁性斥力推动滑槽7为一端开口的中空腔体，磁性斥力推动滑块8分别滑动设于磁性斥力推动滑槽7内，定位转动一体板9分别设于磁性斥力推动滑块8远离磁性斥力推动滑槽7的一侧，多角度转动轴19设于定位转动一体板9远离磁性斥力推动滑块8的一侧，磁吸推料加工台10设于定位转动一体板9之间，角度调节槽17分别设于磁吸推料加工台10两侧，磁吸推料加工台10为一端开口的中空腔体，角度调节槽17分别设于磁吸推料加工台10靠近多角度转动轴19的一侧，角度转换轴承18分别设于角度调节槽17内，多角度转动轴19远离定位转动一体板9的一端设于角度转换轴承18内，自定位结构固定槽12分别设于定位转动一体板9靠近自带通槽式加工框架3内壁的一侧，自定位结构固定槽12设于定位转动一体板9远离多角度转动轴19的一端，自定位结构固定槽12为一端开口的中空腔体，固定滑筒13设于自定位结构固定槽12内，固定滑筒13为一端开口的中空腔体，定位电磁铁一15设于固定滑筒13底部，往复滑柱14滑动设于固定滑筒13内，往复滑柱14可以是铁柱，到位自锁加工精度定位槽11分别设于固定滑筒13一侧的自带通槽式加工框架3内壁，到位自锁加工精度定位槽11为一端开口的中空腔体，定位电磁铁二16设于到位自锁加工精度定位槽11上壁，角度滑轨21对称设于多功能承载底座1靠近低强度自动化联动送料机构107的一端上，角度滑块22滑动设于角度滑轨21上，磁吸推料加工台10分别设于角度滑块22上，铰接件24对称设于磁吸推料加工台10底壁，液压调节杆25分别铰接设于连接件23与铰接件24之间，固定电磁铁一20设于自带通槽式加工框架3靠近低强度自动化联动送料机构107的一端内壁，减振连接块一28对称设于磁吸推料加工台10靠近固定电磁铁一20的一侧，减振槽一30设于减振连接块一28远离磁吸推料加工台10的一侧，减振槽一30为一端开口的中空腔体，弹簧一32设于减振槽一30一侧内壁，减振滑块一128滑动设于减振槽一30内，弹簧一32远离减振槽一30内壁的一侧与减振滑块一128相连，安装板一36设于减振滑块一128远离弹簧一32的一侧，移动电磁铁一34设于安装板一36远离减振滑块一128的一侧，减振连接块二29对称设于磁吸推料加工台10远离减振连接块一28的一侧，减振槽二31设于减振连接块二29远离磁吸推料加工台10的一侧，减振槽二31为一端开口的中空腔体，弹簧二33设于减振槽二31一侧内壁，减振滑块二129滑动设于减振槽二31内，弹簧二33远离减振槽二31内壁的一侧与减振滑块二129相连，安装板二37设于减振滑块二129远离弹簧二33的一侧，移动电磁铁二35设于安装板二37远离减振滑块二129的一侧，固定电磁铁二26对称设于三相旋转打磨支撑板5靠近移动电磁铁二35的一侧，减振连接块一28分别设于固定电磁铁一20、固定电磁铁二26、移动电磁铁一34和移动电磁铁二35外侧，切割槽130设于减振连接块二29之间的磁吸推料加工台10上，切割槽130为贯通设置，固定电磁铁一20初始状态下与移动电磁铁一34异极设置，移动电磁铁一34通过磁力吸附在固定电磁铁一20一侧，固定电磁铁二26和移动电磁铁二35初始状态下为断电状态，当需要磁吸推料加工台10移动时，固定电磁铁一20磁极转换为移动电磁铁一34相同磁极，固定电磁铁一20与移动电磁铁一34之间产生斥力，固定电磁铁一20通过斥力推动磁吸推料加工台10通过磁性斥力推动滑块8沿磁性斥力推动滑槽7滑动，定位电磁铁一15通过斥力推动往复滑柱14贴合在自带通槽式加工框架3内壁滑动，到达切割位置时，往复滑柱14沿固定滑筒13滑动进入到到位自锁加工精度定位槽11内与定位电磁铁二16通过磁力吸附在一起，液压调节杆25在连接件23和铰接件24之间通过角度滑块22沿角度滑轨21滑动到达切割位置，磁吸推料加工台10通过往复滑柱14定位保持不动，对磁吸推料加工台10的角度进行调节，液压调节杆25伸长或缩短在连接件23和铰接件24之间转动带动磁吸推料加工台10进行角度调节，磁吸推料加工台10通过角度转换轴承18绕多角度转动轴19转动调节，从而完成对管材切割角度的改变，管材切割完成后需要对管材切割端面进行打磨，定位电磁铁一15和定位电磁铁二16分别改变磁极，定位电磁铁二16通过斥力推动往复滑柱14远离定位电磁铁二16，定位电磁铁一15通过磁力对往复滑柱14进行吸附，固定电磁铁一20与移动电磁铁一34之间通过斥力进行推动磁吸推料加工台10移动，固定电磁铁二26与移动电磁铁二35通电，固定电磁铁二26与移动电磁铁二35异极设置，固定电磁铁二26通过磁力吸引移动电磁铁二35，移动电磁铁二35带动磁吸推料加工台10向固定电磁铁二26的一侧靠近，固定电磁铁二26通过磁力与移动电磁铁二35吸附在一起对磁吸推料加工台10进行固定。

如图1、图7和图10所示，气体热膨胀式自适应夹持机构38包括固定垫块39、动力发生箱40、温度变化箱41、热电制冷片42、温度传导板43、能量扩散片44、制动推板45、制动连接杆46、夹紧连接板47、复位弹簧48、直角自适应夹持固定板一49、夹紧防滑垫50、移动夹紧滑槽51、通风口139、通风扇140、温度排放片141和夹紧滑口142，移动夹紧滑槽51设于磁吸推料加工台10靠近减振滑块一128的一端上壁，移动夹紧滑槽51为上端开口的中空腔体，固定垫块39设于移动夹紧滑槽51两侧的磁吸推料加工台10上，动力发生箱40设于固定垫块39上，温度变化箱41分别设于动力发生箱40远离移动夹紧滑槽51的一侧，热电制冷片42设于温度变化箱41内壁之间，能量扩散片44设于热电制冷片42靠近动力发生箱40的一侧，温度传导板43多组贯穿动力发生箱40、温度变化箱41设于能量扩散片44远离热电制冷片42的一侧，通风口139设于温度变化箱41远离动力发生箱40的一侧，通风扇140设于通风口139内，温度排放片141设于热电制冷片42靠近通风扇140的一侧，制动推板45滑动设于动力发生箱40内壁，夹紧滑口142设于动力发生箱40靠近移动夹紧滑槽51的一侧，复位弹簧48设于动力发生箱40上壁与制动推板45之间，制动连接杆46设于制动推板45远离复位弹簧48的一侧，制动连接杆46远离制动推板45的一侧贯穿夹紧滑口142设于动力发生箱40外，夹紧连接板47设于制动连接杆46远离制动推板45的一侧，直角自适应夹持固定板一49设于夹紧连接板47远离制动连接杆46的一侧，直角自适应夹持固定板一49靠近移动夹紧滑槽51的一端滑动设于移动夹紧滑槽51内，夹紧防滑垫50设于直角自适应夹持固定板一49远离夹紧连接板47的一侧，热电制冷片42对能量扩散片44加热，能量扩散片44温度升高将热量通过温度传导板43输送到动力发生箱40内，温度传导板43对动力发生箱40内空气进行加热，空气受热膨胀将热能转化为动能推动制动推板45沿动力发生箱40内壁滑动，动能转化为机械能，制动推板45通过制动连接杆46推动夹紧连接板47移动，夹紧连接板47带动直角自适应夹持固定板一49沿移动夹紧滑槽51滑动靠近，复位弹簧48通过形变伸长，从而对管材进行气动夹紧。

如图1、图12和图13所示，无动力式三相驱动多角度打磨机构52包括无动力结构三相驱动打磨箱53、磁场驱动多角度打磨磁铁54、三相驱动旋转打磨线圈55、磁驱动全方位摩擦箱56、砂石填充层57、橡胶密封垫58、打磨插入口59、旋转转盘60、旋转支撑管61、砂石入口62和密封口63，无动力结构三相驱动打磨箱53设于三相旋转打磨支撑板5上，磁场驱动多角度打磨磁铁54对称设于无动力结构三相驱动打磨箱53的上壁与底壁，旋转支撑管61设于无动力结构三相驱动打磨箱53靠近全方位抑尘冷却水雾箱4的一侧内壁，旋转转盘60转动设于旋转支撑管61上，打磨插入口59设于无动力结构三相驱动打磨箱53远离旋转支撑管61的一侧，磁驱动全方位摩擦箱56设于旋转转盘60远离无动力结构三相驱动打磨箱53内壁的一侧，旋转支撑管61远离无动力结构三相驱动打磨箱53内壁的一端贯穿旋转转盘60连通设于磁驱动全方位摩擦箱56内，砂石入口62设于磁驱动全方位摩擦箱56靠近打磨插入口59的一侧，橡胶密封垫58设于砂石入口62内，密封口63设于橡胶密封垫58侧壁，砂石填充层57设于磁驱动全方位摩擦箱56内，三相驱动旋转打磨线圈55设于磁驱动全方位摩擦箱56外侧，将切割后的管材穿过打磨插入口59进入砂石入口62内，密封口63通过橡胶密封垫58的延展特性插入砂石填充层57内部，对三相驱动旋转打磨线圈55通电，三相驱动旋转打磨线圈55通电后分别与磁场驱动多角度打磨磁铁54之间产生磁场，磁驱动全方位摩擦箱56在磁场的作用下带动旋转转盘60绕旋转支撑管61转动。

如图1、图4、图5和图6所示，循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64包括冷却涡流管65、冷气出口66、热气出口67、气体压缩机68、回流气体循环干燥箱69、化学干燥层70、冷气三通管71、压缩气体输出管72、压缩气体进入管73、压缩气体固定板74、干燥气体进入管75、压缩气体制冷管76、热气回流管77、热气干燥管78、热气固定板79、水雾混合管80、砂石冷却管81、冷却固定板82、分路控制阀83、主路控制阀84、高速锥形冷却喷雾头85和主路固定板86，冷却涡流管65分别设于全方位抑尘冷却水雾箱4两侧的自带通槽式加工框架3上壁，冷气出口66设于冷却涡流管65靠近三相旋转打磨支撑板5的一侧，热气出口67设于冷却涡流管65远离冷气出口66的一侧，气体压缩机68设于全方位抑尘冷却水雾箱4上，回流气体循环干燥箱69设于全方位抑尘冷却水雾箱4远离三相旋转打磨支撑板5一侧的多功能承载底座1上壁，化学干燥层70设于回流气体循环干燥箱69内壁，压缩气体输出管72设于气体压缩机68动力输出端，冷气三通管71连通设于压缩气体输出管72远离气体压缩机68的一端，压缩气体进入管73连通设于冷却涡流管65动力输入端，压缩气体制冷管76分别连通设于压缩气体进入管73与冷气三通管71之间，压缩气体固定板74分别设于压缩气体制冷管76与全方位抑尘冷却水雾箱4之间，热气回流管77连通设于热气出口67之间，热气干燥管78连通设于回流气体循环干燥箱69与热气回流管77之间，热气固定板79对称设于热气回流管77与自带通槽式加工框架3远离低强度自动化联动送料机构107的一侧之间，干燥气体进入管75连通设于回流气体循环干燥箱69远离热气干燥管78的一侧与气体压缩机68动力输入端之间，主路固定板86分别设于自带通槽式加工框架3远离冷却涡流管65的一端上壁，水雾混合管80设于主路固定板86与冷气出口66之间，主路固定板86连通设于冷气出口66，砂石冷却管81贯穿无动力结构三相驱动打磨箱53连通设于旋转支撑管61与水雾混合管80之间，冷却固定板82设于砂石冷却管81与三相旋转打磨支撑板5之间，分路控制阀83设于砂石冷却管81上，高速锥形冷却喷雾头85分别连通设于水雾混合管80靠近主路固定板86的一端，高速锥形冷却喷雾头85相对设置，主路控制阀84分别设于高速锥形冷却喷雾头85远离主路固定板86一侧的水雾混合管80上，气体压缩机68将压缩气体通过压缩气体输出管72输送到冷气三通管71内，冷气三通管71对压缩气体进行分流，压缩气体分别进入到压缩气体制冷管76内，压缩气体制冷管76内的压缩气体经过压缩气体进入管73进入到冷却涡流管65内，冷却涡流管65将冷气通过冷气出口66输送到水雾混合管80内，水雾混合管80内一部分的冷气通过砂石冷却管81进入到旋转支撑管61内，旋转支撑管61将冷气喷入磁驱动全方位摩擦箱56内对砂石冷却降温，水雾混合管80内另一部分冷气通过高速锥形冷却喷雾头85喷出对切割工具进行冷却降温，冷却涡流管65排放的热气通过热气出口67排放到热气回流管77内，热气回流管77通过热气干燥管78进入到回流气体循环干燥箱69内，进入回流气体循环干燥箱69内的热气经过化学干燥层70干燥后通过干燥气体进入管75进入到气体压缩机68内。

如图1、图4和图6所示，全方位幕墙保护式雾化阻尘机构87包括水雾三通管88、雾化电机89、雾化管90、水雾固定板91、雾化喷头92、抽水管93和雾气输送管94，雾化电机89设于全方位抑尘冷却水雾箱4靠近三相旋转打磨支撑板5的一侧，雾化管90设于雾化电机89动力输出端，水雾三通管88连通设于雾化管90远离雾化电机89的一端，水雾三通管88设于全方位抑尘冷却水雾箱4上方，抽水管93连通设于全方位抑尘冷却水雾箱4与雾化电机89动力输入端之间，雾气输送管94分别连通设于水雾混合管80与水雾三通管88之间，水雾固定板91分别设于雾气输送管94与全方位抑尘冷却水雾箱4之间，雾化喷头92多组连通设于主路控制阀84与冷气出口66之间的水雾混合管80上，雾化电机89通过抽水管93抽取全方位抑尘冷却水雾箱4内的水分，抽水管93内的水分经过雾化电机89雾化后通过雾化管90输送到水雾三通管88内，水雾三通管88对水雾进行分流，水雾分别通过雾气输送管94进入到水雾混合管80，水雾与冷气融合从而得到冷水雾，冷水雾分别通过雾化喷头92和高速锥形冷却喷雾头85喷出，雾化喷头92喷出的冷水雾对切割时产生的灰尘进行吸附，高速锥形冷却喷雾头85喷出的冷水雾对切割刀具进行冷却降温。

如图1、图5和图9所示，高精度自收集式无屑切割机构95包括高精度切割固定座96、液压升降杆97、切割承载板98、铁屑收集箱99、U型支撑架100、切割转轴101、电机座102、切割电机103、切割刀片104、下料挡板105和落料存储箱106，高精度切割固定座96设于角度滑轨21靠近全方位抑尘冷却水雾箱4一侧的多功能承载底座1上壁，液压升降杆97对称设于高精度切割固定座96上，切割承载板98设于液压升降杆97远离高精度切割固定座96的一侧，铁屑收集箱99设于切割承载板98上壁，铁屑收集箱99为上端开口的中空腔体，U型支撑架100设于铁屑收集箱99底壁，切割转轴101转动设于U型支撑架100远离铁屑收集箱99的一端，电机座102设于U型支撑架100靠近切割转轴101的一侧，电机座102设于U型支撑架100远离切割槽130的一侧，切割电机103设于电机座102上，切割转轴101一端贯穿U型支撑架100侧壁设于切割电机103动力输出端，切割刀片104设于U型支撑架100内壁之间的切割转轴101上，下料挡板105设于电机座102上方的U型支撑架100侧壁，落料存储箱106设于高精度切割固定座96远离角度滑轨21一侧的多功能承载底座1上壁，落料存储箱106为上端开口的中空腔体，切割电机103带动切割转轴101转动，切割转轴101带动切割刀片104转动，液压升降杆97伸长带动切割刀片104靠近管材对管材进行切割，切割后的管材通过下料挡板105落入落料存储箱106中。

如图1和图6所示，低强度自动化联动送料机构107包括L型固定架108、传送轴一109、传送轴二110、传送辊轮一111、传送辊轮二112、联动送料传动皮带113、联动辊轮一114、联动辊轮二、送料支撑板116、防滑传送垫117、送料电机118、辅助L型送料架119、辅助辊轴120和辅助传送轮121，L型固定架108设于自带通槽式加工框架3远离热气回流管77的一侧，传送轴一109转动设于L型固定架108远离自带通槽式加工框架3的一端，传送辊轮一111设于传送轴一109上，送料支撑板116对称设于自带通槽式加工框架3靠近L型固定架108的一端上壁，传送轴二110转动设于送料支撑板116之间，传送辊轮二112设于传送轴二110上，送料电机118设于送料支撑板116一侧的自带通槽式加工框架3上壁，传送轴二110一端贯穿送料支撑板116设于送料电机118动力输出端，传送轴一109远离送料电机118的一端贯穿L型固定架108侧壁，传送轴二110远离送料电机118的一端贯穿送料支撑板116侧壁，联动辊轮一114设于传送轴一109远离送料电机118的一端，联动辊轮二设于传送轴二110远离送料电机118的一端，联动送料传动皮带113绕设于联动辊轮一114和联动辊轮二之间，辅助L型送料架119设于磁吸推料加工台10靠近固定电磁铁一20的一侧，辅助辊轴120转动设于辅助L型送料架119远离磁吸推料加工台10的一端，辅助传送轮121设于辅助辊轴120上，防滑传送垫117分别设于传送辊轮一111、传送辊轮二112和辅助传送轮121外侧，将管材放置到传送辊轮一111和传送辊轮二112上，送料电机118带动传送轴二110转动，传送轴二110分别带动传送辊轮二112和联动辊轮二转动，联动辊轮二通过联动送料传动皮带113带动联动辊轮一114转动，联动辊轮一114通过传送轴一109带动传送辊轮一111转动对管材进行运输，管材沿辅助传送轮121滚动到磁吸推料加工台10上。

如图1所示，精度自调节送料机构122包括移料电机123、移料固定板124、移料传动轴125、移料辊筒126和移料防滑垫127，移料固定板124对称设于移动夹紧滑槽51远离辅助L型送料架119的一端上壁，移料传动轴125转动设于移料固定板124之间，移料辊筒126设于移料固定板124之间的移料辊筒126上，移料防滑垫127设于移料辊筒126外侧，移料电机123设于移料固定板124一侧的磁吸推料加工台10上壁，移料传动轴125一端贯穿移料固定板124设于移料电机123动力输出端，移料电机123带动移料传动轴125转动，移料传动轴125带动移料辊筒126转动将管材带到切割位置。

如图1和图8所示，切割稳固定位夹持机构131包括U型夹紧定位架132、螺纹孔133、夹紧螺栓134、转轮135、直角自适应夹持固定板二136、固定夹紧滑槽137和限位移动杆138，U型夹紧定位架132设于移料固定板124远离移动夹紧滑槽51一侧的多功能承载底座1上壁，螺纹孔133分别设于U型夹紧定位架132远离磁吸推料加工台10的一端，夹紧螺栓134分别设于螺纹孔133内，螺纹孔133与夹紧螺栓134螺纹连接，固定夹紧滑槽137设于U型夹紧定位架132底部，转轮135分别设于夹紧螺栓134远离固定夹紧滑槽137的一侧，直角自适应夹持固定板二136分别转动设于夹紧螺栓134远离转轮135的一侧，直角自适应夹持固定板二136相对设置，夹紧防滑垫50分别设于直角自适应夹持固定板一49远离夹紧连接板47的一侧和直角自适应夹持固定板二136远离夹紧螺栓134的一侧，限位移动杆138分别设于直角自适应夹持固定板二136与固定夹紧滑槽137之间，限位移动杆138滑动设于固定夹紧滑槽137内，转动转轮135带动夹紧螺栓134沿螺纹孔133移动，夹紧螺栓134带动直角自适应夹持固定板二136通过限位移动杆138沿固定夹紧滑槽137滑动靠近对管材进行定位夹紧。

其中，自带通槽式加工框架3的一端上壁设有电流转换开关143和控制器144，电流转换开关143分别与定位电磁铁一15、定位电磁铁二16、固定电磁铁一20、固定电磁铁二26、热电制冷片42电性连接，控制器144分别与定位电磁铁一15、定位电磁铁二16、固定电磁铁一20、固定电磁铁二26、热电制冷片42、移动电磁铁一34、移动电磁铁二35、通风扇140、三相驱动旋转打磨线圈55、气体压缩机68、雾化电机89、液压升降杆97、切割电机103、送料电机118、移料电机123电性连接。

具体使用时，将铁屑收集箱99内的铁屑清除干净，向全方位抑尘冷却水雾箱4内存入水分，检查砂石填充层57的使用情况，初始状态下，固定电磁铁一20与移动电磁铁一34贴合，固定电磁铁一20与移动电磁铁一34磁极为异极设置，定位电磁铁一15与往复滑柱14同极设置，定位电磁铁一15通过斥力推动往复滑柱14与自带通槽式加工框架3内壁贴合，将管材放置到传送辊轮一111和传送辊轮二112上，通过控制器144控制送料电机118气动，送料电机118带动传送轴二110转动，传送轴二110带动传送辊轮二112和联动辊轮二转动，联动辊轮二通过联动送料传动皮带113带动联动辊轮一114转动，联动辊轮一114通过传送轴一109带动传送辊轮一111转动对管材进行传送，管材沿辅助传送轮121穿过直角自适应夹持固定板一49移动到移料辊筒126上，控制器144控制移料电机123启动，移料电机123带动移料传动轴125转动，移料传动轴125带动移料辊筒126转动对管材进行输送，管材穿过直角自适应夹持固定板二136之间移动到切割槽130远离U型夹紧定位架132的一侧，通过控制器144分别控制送料电机118和移料电机123停止，手动转动转轮135，转轮135带动夹紧螺栓134沿螺纹孔133转动移动，夹紧螺栓134带动直角自适应夹持固定板二136 移动，直角自适应夹持固定板二136通过限位移动杆138沿固定夹紧滑槽137滑动相互靠近对管材进行夹紧固定，控制器144控制热电制冷片42启动，热电制冷片42对能量扩散片44制热，能量扩散片44将热量传导到温度传导板43上，温度传导板43对动力发生箱40内的空气进行加热，空气受热膨胀推动制动推板45沿动力发生箱40内壁滑动，制动推板45通过制动连接杆46带动夹紧连接板47移动，夹紧连接板47带动直角自适应夹持固定板一49相互靠近，直角自适应夹持固定板一49沿移动夹紧滑槽51滑动对管材进行固定，控制器144分别控制固定电磁铁一20、定位电磁铁一15、定位电磁铁二16和移动电磁铁一34启动，通过电流转换开关143改变固定电磁铁一20电流的正负极，此时固定电磁铁一20与移动电磁铁一34磁极相同，固定电磁铁一20通过斥力推动移动电磁铁一34，移动电磁铁一34带动磁吸推料加工台10通过磁性斥力推动滑块8沿磁性斥力推动滑槽7滑动，磁吸推料加工台10通过连接件23带动液压调节杆25移动，液压调节杆25借助铰接件24在角度滑块22上沿角度滑轨21滑动，定位电磁铁一15通电通过斥力推动往复滑柱14与自带通槽式加工框架3内壁贴合，往复滑柱14沿自带通槽式加工框架3内壁滑动到到位自锁加工精度定位槽11内，定位电磁铁二16通过磁力对往复滑柱14吸附，从而将磁吸推料加工台10固定到切割位置，控制器144控制切割电机103启动，切割电机103带动切割转轴101转动，切割转轴101带动切割刀片104转动，控制器144控制液压升降杆97启动，液压升降杆97伸长带动切割刀片104对管材进行切割，管材切割时产生的铁屑落入到铁屑收集箱99内，切割后的管材通过下料挡板105落入到落料存储箱106内，对管材切割时切割刀片104容易与管材之间摩擦产生高温损坏切割刀片104，控制器144分别控制气体压缩机68和雾化电机89启动，气体压缩机68通过压缩气体输出管72将压缩气体输送到冷气三通管71内，冷气三通管71对压缩气体分流，压缩气体分别通过压缩气体制冷管76经过压缩气体进入管73进入到冷却涡流管65内，冷却涡流管65将产生的冷气通过冷气出口66输送到水雾混合管80内，冷却涡流管65排放的热气通过热气出口67输送到热气回流管77内，热气回流管77通过热气干燥管78将热气流入回流气体循环干燥箱69内，回流气体循环干燥箱69内的热气经过化学干燥层70干燥后通过干燥气体进入管75进入气体压缩机68内，从而使冷却涡流管65排放的热气被循环利用，避免热气排放到空气中造成热污染，雾化电机89通过抽水管93抽取全方位抑尘冷却水雾箱4内的水分经过雾化电机89雾化后通过雾化管90输送到水雾三通管88内，水雾三通管88对水雾分流，水雾分别通过雾气输送管94进入到水雾混合管80内，水雾与水雾混合管80内的冷气进行融合，关闭分路控制阀83，打开主路控制阀84，冷水雾通过高速锥形冷却喷雾头85和雾化喷头92喷出，高速锥形冷却喷雾头85喷出的水雾对切割刀片104和管材进行降温冷却，雾化喷头92喷出的水雾形成水雾幕墙对切割时产生的灰尘进行阻挡和吸附，切割完成后对管材的切割端面进行打磨，控制器144控制切割电机103停止，控制器144控制液压升降杆97缩短到初始位置，电流转换开关143分别改变定位电磁铁一15和定位电磁铁二16磁极，定位电磁铁一15通过磁力对往复滑柱14进行吸附，定位电磁铁二16通过斥力将往复滑柱14推回到固定滑筒13内，往复滑柱14沿固定滑筒13滑动与定位电磁铁一15贴合，固定电磁铁一20通过斥力继续推动磁吸推料加工台10移动，控制器144分别控制固定电磁铁二26和移动电磁铁二35启动，固定电磁铁二26与移动电磁铁二35异极设置，固定电磁铁二26通过磁力吸引移动电磁铁二35，移动电磁铁二35带动磁吸推料加工台10通过磁性斥力推动滑块8沿磁性斥力推动滑槽7滑动靠近固定电磁铁二26，移动电磁铁二35通过磁力吸附在固定电磁铁二26侧壁对磁吸推料加工台10进行固定，转动转轮135带动直角自适应夹持固定板二136远离管材，电流转换开关143改变热电制冷片42电流正负极，热电制冷片42制热端变为制冷端，热电制冷片42通过能量扩散片44对温度传导板43制冷，温度传导板43对动力发生箱40内的空气进行降温，控制冷却收缩，复位弹簧48复位带动制动推板45向复位弹簧48的一侧移动，制动推板45通过制动连接杆46带动夹紧连接板47移动，夹紧连接板47带动直角自适应夹持固定板一49向远离管材的一侧移动，控制器144控制移料电机123启动，移料电机123通过移料传动轴125带动移料辊筒126转动，移料辊筒126转动对管材进行输送，管材切割端面通过打磨插入口59进入到砂石入口62内，管材通过橡胶密封垫58的延展性从密封口63插入砂石填充层57内部，转动转轮135通过夹紧螺栓134带动直角自适应夹持固定板二136对管材进行固定，控制器144控制三相驱动旋转打磨线圈55通电，三相驱动旋转打磨线圈55通电与磁场驱动多角度打磨磁铁54之间分别产生磁场，磁驱动全方位摩擦箱56在磁场的作用下通过旋转转盘60绕旋转支撑管61转动，磁驱动全方位摩擦箱56转动带动砂石填充层57对管材切割面进行打磨，打磨时关闭主路控制阀84，打开分路控制阀83，水雾混合管80内的水雾通过砂石冷却管81经过旋转支撑管61进入到磁驱动全方位摩擦箱56内对打磨进行降温，雾化喷头92持续喷出水雾对打磨产生的灰尘进行阻挡和吸附，打磨完成后控制器144控制三相驱动旋转打磨线圈55断电，磁驱动全方位摩擦箱56停止转动，管材从磁驱动全方位摩擦箱56内拔出，控制器144控制移料电机123启动，移料电机123通过移料传动轴125带动移料辊筒126转动带动管材向远离无动力结构三相驱动打磨箱53的一侧移动，控制器144控制送料电机118启动，送料电机118通过传送轴二110带动传送辊轮二112和联动辊轮二转动，联动辊轮二通过联动送料传动皮带113带动联动辊轮一114转动，联动辊轮一114通过传送轴一109带动传送辊轮一111转动对打磨好的管材撤出磁吸推料加工台10上，管材撤出后控制器144分别控制送料电机118和移料电机123停止，将需要切割和打磨的管材再次放到传送辊轮一111和传送辊轮二112上，重复操作即可完成对管材的切割和打磨，当需要对管材端面改变角度切割时，控制器144控制液压调节杆25启动，液压调节杆25伸长或缩短带动磁吸推料加工台10上升或下降从而对管材放置在磁吸推料加工台10上的角度进行调节，磁吸推料加工台10通过角度转换轴承18绕多角度转动轴19转动调节，磁吸推料加工台10带动管材调整切割角度时，磁吸推料加工台10保持不动对管材切割角度进行调整，从而保证管材切割的精确性，弹簧一32和弹簧二33通过弹性形变分别对移动电磁铁一34和移动电磁铁二35与固定电磁铁一20和固定电磁铁二26的吸合力进行缓冲，超导体抗磁层27分别用于屏蔽固定电磁铁一20、固定电磁铁二26、移动电磁铁一34和移动电磁铁二35外侧的磁性，从而只让固定电磁铁一20与移动电磁铁一34相对的一面和固定电磁铁二26与移动电磁铁二35相对的一面保持磁性连接，夹紧防滑垫50分别用于增加直角自适应夹持固定板一49和直角自适应夹持固定板二136与管材之间的摩擦力，防滑传送垫117用于增加传送辊轮一111和传送辊轮二112与管材之间的摩擦力，移料防滑垫127用于增加移料辊筒126与管材之间的摩擦力，本装置在没有采用任何定位设备和传感器的情况下，实现对管材切割的精度定位，采用无动力结构实现对打磨装置的旋转，从而对管材多角度切割端面实现无死角打磨，且打磨采用砂石磨削效率高，避免对管材划伤，循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构64将伯努利效应和兰克-赫尔胥效应相结合使用，实现对切割刀具和打磨砂石的冷却降温，同时通过雾化喷头92喷出的水雾形成的水雾幕墙有效的对铁屑进行了阻挡和吸附，极大的保证了操作人员的使用安全，通过热气回流管77有效的对冷却涡流管65产生的不利因素进行变害为力，一方面对热气进行循环使用，避免造成环境热污染，另一方面有效的对回流气体循环干燥箱69内的水汽进行烘干，从而保证进入冷却涡流管65内压缩空气的干燥程度。

以上对本发明及其实施方式进行了描述，这种描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。总而言之如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：包括多功能承载底座、四角式支撑柱、自带通槽式加工框架、全方位抑尘冷却水雾箱、三相旋转打磨支撑板、磁吸式中介介入推动移料机构、气体热膨胀式自适应夹持机构、无动力式三相驱动多角度打磨机构、循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构、全方位幕墙保护式雾化阻尘机构、高精度自收集式无屑切割机构、低强度自动化联动送料机构、精度自调节送料机构和切割稳固定位夹持机构，所述四角式支撑柱分别设于多功能承载底座的四个边角上，所述自带通槽式加工框架设于四角式支撑柱上，所述全方位抑尘冷却水雾箱设于多功能承载底座的一端，所述三相旋转打磨支撑板设于自带通槽式加工框架的一端内壁，所述全方位抑尘冷却水雾箱设于三相旋转打磨支撑板一侧的多功能承载底座上，所述磁吸式中介介入推动移料机构设于自带通槽式加工框架远离三相旋转打磨支撑板的一端内壁，所述气体热膨胀式自适应夹持机构设于磁吸式中介介入推动移料机构上，所述无动力式三相驱动多角度打磨机构设于三相旋转打磨支撑板上，所述循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构设于全方位抑尘冷却水雾箱上，所述全方位幕墙保护式雾化阻尘机构设于循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构一侧的全方位抑尘冷却水雾箱上，所述高精度自收集式无屑切割机构设于三相旋转打磨支撑板靠近磁吸式中介介入推动移料机构一侧的多功能承载底座上，所述低强度自动化联动送料机构设于自带通槽式加工框架远离三相旋转打磨支撑板的一端，所述切割稳固定位夹持机构设于磁吸式中介介入推动移料机构远离气体热膨胀式自适应夹持机构的一端，所述磁吸式中介介入推动移料机构包括磁性斥力推动滑槽、磁性斥力推动滑块、定位转动一体板、磁吸推料加工台、到位自锁加工精度定位槽、自定位结构固定槽、固定滑筒、往复滑柱、定位电磁铁一、定位电磁铁二、角度调节槽、角度转换轴承、多角度转动轴、固定电磁铁一、角度滑轨、角度滑块、连接件、铰接件、液压调节杆、固定电磁铁二、超导体抗磁层、减振连接块一、减振连接块二、减振槽一、减振槽二、弹簧一、弹簧二、移动电磁铁一、移动电磁铁二、安装板一、安装板二、减振滑块一、减振滑块二和切割槽，所述气体热膨胀式自适应夹持机构包括固定垫块、动力发生箱、温度变化箱、热电制冷片、温度传导板、能量扩散片、制动推板、制动连接杆、夹紧连接板、复位弹簧、直角自适应夹持固定板一、夹紧防滑垫、移动夹紧滑槽、通风口、通风扇、温度排放片和夹紧滑口。

2.根据权利要求1所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述磁性斥力推动滑槽对称设于自带通槽式加工框架两侧内壁，所述磁性斥力推动滑槽为一端开口的中空腔体，所述磁性斥力推动滑块分别滑动设于磁性斥力推动滑槽内，所述定位转动一体板分别设于磁性斥力推动滑块远离磁性斥力推动滑槽的一侧，所述多角度转动轴设于定位转动一体板远离磁性斥力推动滑块的一侧，所述磁吸推料加工台设于定位转动一体板之间，所述角度调节槽分别设于磁吸推料加工台两侧，所述磁吸推料加工台为一端开口的中空腔体，所述角度调节槽分别设于磁吸推料加工台靠近多角度转动轴的一侧，所述角度转换轴承分别设于角度调节槽内，所述多角度转动轴远离定位转动一体板的一端设于角度转换轴承内，所述自定位结构固定槽分别设于定位转动一体板靠近自带通槽式加工框架内壁的一侧，所述自定位结构固定槽设于定位转动一体板远离多角度转动轴的一端，所述自定位结构固定槽为一端开口的中空腔体，所述固定滑筒设于自定位结构固定槽内，所述固定滑筒为一端开口的中空腔体，所述定位电磁铁一设于固定滑筒底部，所述往复滑柱滑动设于固定滑筒内，往复滑柱可以是铁柱，所述到位自锁加工精度定位槽分别设于固定滑筒一侧的自带通槽式加工框架内壁，所述到位自锁加工精度定位槽为一端开口的中空腔体，所述定位电磁铁二设于到位自锁加工精度定位槽上壁，所述角度滑轨对称设于多功能承载底座靠近低强度自动化联动送料机构的一端上，所述角度滑块滑动设于角度滑轨上，所述磁吸推料加工台分别设于角度滑块上，所述铰接件对称设于磁吸推料加工台底壁，所述液压调节杆分别铰接设于连接件与铰接件之间，所述固定电磁铁一设于自带通槽式加工框架靠近低强度自动化联动送料机构的一端内壁，所述减振连接块一对称设于磁吸推料加工台靠近固定电磁铁一的一侧，所述减振槽一设于减振连接块一远离磁吸推料加工台的一侧，所述减振槽一为一端开口的中空腔体，所述弹簧一设于减振槽一一侧内壁，所述减振滑块一滑动设于减振槽一内，所述弹簧一远离减振槽一内壁的一侧与减振滑块一相连，所述安装板一设于减振滑块一远离弹簧一的一侧，所述移动电磁铁一设于安装板一远离减振滑块一的一侧，所述减振连接块二对称设于磁吸推料加工台远离减振连接块一的一侧，所述减振槽二设于减振连接块二远离磁吸推料加工台的一侧，所述减振槽二为一端开口的中空腔体，所述弹簧二设于减振槽二一侧内壁，所述减振滑块二滑动设于减振槽二内，所述弹簧二远离减振槽二内壁的一侧与减振滑块二相连，所述安装板二设于减振滑块二远离弹簧二的一侧，所述移动电磁铁二设于安装板二远离减振滑块二的一侧，所述固定电磁铁二对称设于三相旋转打磨支撑板靠近移动电磁铁二的一侧，所述减振连接块一分别设于固定电磁铁一、固定电磁铁二、移动电磁铁一和移动电磁铁二外侧，所述切割槽设于减振连接块二之间的磁吸推料加工台上，切割槽为贯通设置。

3.根据权利要求2所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述移动夹紧滑槽设于磁吸推料加工台靠近减振滑块一的一端上壁，所述移动夹紧滑槽为上端开口的中空腔体，所述固定垫块设于移动夹紧滑槽两侧的磁吸推料加工台上，所述动力发生箱设于固定垫块上，所述温度变化箱分别设于动力发生箱远离移动夹紧滑槽的一侧，所述热电制冷片设于温度变化箱内壁之间，所述能量扩散片设于热电制冷片靠近动力发生箱的一侧，所述温度传导板多组贯穿动力发生箱、温度变化箱设于能量扩散片远离热电制冷片的一侧，所述通风口设于温度变化箱远离动力发生箱的一侧，所述通风扇设于通风口内，所述温度排放片设于热电制冷片靠近通风扇的一侧，所述制动推板滑动设于动力发生箱内壁，所述夹紧滑口设于动力发生箱靠近移动夹紧滑槽的一侧，所述复位弹簧设于动力发生箱上壁与制动推板之间，所述制动连接杆设于制动推板远离复位弹簧的一侧，所述制动连接杆远离制动推板的一侧贯穿夹紧滑口设于动力发生箱外，所述夹紧连接板设于制动连接杆远离制动推板的一侧，所述直角自适应夹持固定板一设于夹紧连接板远离制动连接杆的一侧，所述直角自适应夹持固定板一靠近移动夹紧滑槽的一端滑动设于移动夹紧滑槽内，所述夹紧防滑垫设于直角自适应夹持固定板一远离夹紧连接板的一侧。

4.根据权利要求3所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述无动力式三相驱动多角度打磨机构包括无动力结构三相驱动打磨箱、磁场驱动多角度打磨磁铁、三相驱动旋转打磨线圈、磁驱动全方位摩擦箱、砂石填充层、橡胶密封垫、打磨插入口、旋转转盘、旋转支撑管、砂石入口和密封口，所述无动力结构三相驱动打磨箱设于三相旋转打磨支撑板上，所述磁场驱动多角度打磨磁铁对称设于无动力结构三相驱动打磨箱的上壁与底壁，所述旋转支撑管设于无动力结构三相驱动打磨箱靠近全方位抑尘冷却水雾箱的一侧内壁，所述旋转转盘转动设于旋转支撑管上，所述打磨插入口设于无动力结构三相驱动打磨箱远离旋转支撑管的一侧，所述磁驱动全方位摩擦箱设于旋转转盘远离无动力结构三相驱动打磨箱内壁的一侧，所述旋转支撑管远离无动力结构三相驱动打磨箱内壁的一端贯穿旋转转盘连通设于磁驱动全方位摩擦箱内，所述砂石入口设于磁驱动全方位摩擦箱靠近打磨插入口的一侧，所述橡胶密封垫设于砂石入口内，所述密封口设于橡胶密封垫侧壁，所述砂石填充层设于磁驱动全方位摩擦箱内。

5.根据权利要求4所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述循环介入漩涡分离式一体化冷气降温机构包括冷却涡流管、冷气出口、热气出口、气体压缩机、回流气体循环干燥箱、化学干燥层、冷气三通管、压缩气体输出管、压缩气体进入管、压缩气体固定板、干燥气体进入管、压缩气体制冷管、热气回流管、热气干燥管、热气固定板、水雾混合管、砂石冷却管、冷却固定板、分路控制阀、主路控制阀、高速锥形冷却喷雾头和主路固定板，所述冷却涡流管分别设于全方位抑尘冷却水雾箱两侧的自带通槽式加工框架上壁，所述冷气出口设于冷却涡流管靠近三相旋转打磨支撑板的一侧，所述热气出口设于冷却涡流管远离冷气出口的一侧，所述气体压缩机设于全方位抑尘冷却水雾箱上，所述回流气体循环干燥箱设于全方位抑尘冷却水雾箱远离三相旋转打磨支撑板一侧的多功能承载底座上壁，所述化学干燥层设于回流气体循环干燥箱内壁，所述压缩气体输出管设于气体压缩机动力输出端，所述冷气三通管连通设于压缩气体输出管远离气体压缩机的一端，所述压缩气体进入管连通设于冷却涡流管动力输入端，所述压缩气体制冷管分别连通设于压缩气体进入管与冷气三通管之间，所述压缩气体固定板分别设于压缩气体制冷管与全方位抑尘冷却水雾箱之间，所述热气回流管连通设于热气出口之间，所述热气干燥管连通设于回流气体循环干燥箱与热气回流管之间，所述热气固定板对称设于热气回流管与自带通槽式加工框架远离低强度自动化联动送料机构的一侧之间，所述干燥气体进入管连通设于回流气体循环干燥箱远离热气干燥管的一侧与气体压缩机动力输入端之间，所述主路固定板分别设于自带通槽式加工框架远离冷却涡流管的一端上壁，所述水雾混合管设于主路固定板与冷气出口之间，所述主路固定板连通设于冷气出口，所述砂石冷却管贯穿无动力结构三相驱动打磨箱连通设于旋转支撑管与水雾混合管之间，所述冷却固定板设于砂石冷却管与三相旋转打磨支撑板之间，所述分路控制阀设于砂石冷却管上，所述高速锥形冷却喷雾头分别连通设于水雾混合管靠近主路固定板的一端，所述高速锥形冷却喷雾头相对设置，所述主路控制阀分别设于高速锥形冷却喷雾头远离主路固定板一侧的水雾混合管上。

6.根据权利要求5所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述全方位幕墙保护式雾化阻尘机构包括水雾三通管、雾化电机、雾化管、水雾固定板、雾化喷头、抽水管和雾气输送管，所述雾化电机设于全方位抑尘冷却水雾箱靠近三相旋转打磨支撑板的一侧，所述雾化管设于雾化电机动力输出端，所述水雾三通管连通设于雾化管远离雾化电机的一端，所述水雾三通管设于全方位抑尘冷却水雾箱上方，所述抽水管连通设于全方位抑尘冷却水雾箱与雾化电机动力输入端之间，所述雾气输送管分别连通设于水雾混合管与水雾三通管之间，所述水雾固定板分别设于雾气输送管与全方位抑尘冷却水雾箱之间，所述雾化喷头多组连通设于主路控制阀与冷气出口之间的水雾混合管上。

7.根据权利要求6所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述高精度自收集式无屑切割机构包括高精度切割固定座、液压升降杆、切割承载板、铁屑收集箱、U型支撑架、切割转轴、电机座、切割电机、切割刀片、下料挡板和落料存储箱，所述高精度切割固定座设于角度滑轨靠近全方位抑尘冷却水雾箱一侧的多功能承载底座上壁，所述液压升降杆对称设于高精度切割固定座上，所述切割承载板设于液压升降杆远离高精度切割固定座的一侧，所述铁屑收集箱设于切割承载板上壁，所述铁屑收集箱为上端开口的中空腔体，所述U型支撑架设于铁屑收集箱底壁，所述切割转轴转动设于U型支撑架远离铁屑收集箱的一端，所述电机座设于U型支撑架靠近切割转轴的一侧，电机座设于U型支撑架远离切割槽的一侧，所述切割电机设于电机座上，所述切割转轴一端贯穿U型支撑架侧壁设于切割电机动力输出端，所述切割刀片设于U型支撑架内壁之间的切割转轴上，所述下料挡板设于电机座上方的U型支撑架侧壁，所述落料存储箱设于高精度切割固定座远离角度滑轨一侧的多功能承载底座上壁，落料存储箱为上端开口的中空腔体。

8.根据权利要求7所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述低强度自动化联动送料机构包括L型固定架、传送轴一、传送轴二、传送辊轮一、传送辊轮二、联动送料传动皮带、联动辊轮一、联动辊轮二、送料支撑板、防滑传送垫、送料电机、辅助L型送料架、辅助辊轴和辅助传送轮，所述L型固定架设于自带通槽式加工框架远离热气回流管的一侧，所述传送轴一转动设于L型固定架远离自带通槽式加工框架的一端，所述传送辊轮一设于传送轴一上，所述送料支撑板对称设于自带通槽式加工框架靠近L型固定架的一端上壁，所述传送轴二转动设于送料支撑板之间，所述传送辊轮二设于传送轴二上，所述送料电机设于送料支撑板一侧的自带通槽式加工框架上壁，所述传送轴二一端贯穿送料支撑板设于送料电机动力输出端，所述传送轴一远离送料电机的一端贯穿L型固定架侧壁，所述传送轴二远离送料电机的一端贯穿送料支撑板侧壁，所述联动辊轮一设于传送轴一远离送料电机的一端，所述联动辊轮二设于传送轴二远离送料电机的一端，所述联动送料传动皮带绕设于联动辊轮一和联动辊轮二之间，所述辅助L型送料架设于磁吸推料加工台靠近固定电磁铁一的一侧，所述辅助辊轴转动设于辅助L型送料架远离磁吸推料加工台的一端，所述辅助传送轮设于辅助辊轴上，所述防滑传送垫分别设于传送辊轮一、传送辊轮二和辅助传送轮外侧。

9.根据权利要求8所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述精度自调节送料机构包括移料电机、移料固定板、移料传动轴、移料辊筒和移料防滑垫，所述移料固定板对称设于移动夹紧滑槽远离辅助L型送料架的一端上壁，所述移料传动轴转动设于移料固定板之间，所述移料辊筒设于移料固定板之间的移料辊筒上，所述移料防滑垫设于移料辊筒外侧，所述移料电机设于移料固定板一侧的磁吸推料加工台上壁，所述移料传动轴一端贯穿移料固定板设于移料电机动力输出端，所述切割稳固定位夹持机构包括U型夹紧定位架、螺纹孔、夹紧螺栓、转轮、直角自适应夹持固定板二、固定夹紧滑槽和限位移动杆，所述U型夹紧定位架设于移料固定板远离移动夹紧滑槽一侧的多功能承载底座上壁，所述螺纹孔分别设于U型夹紧定位架远离磁吸推料加工台的一端，所述夹紧螺栓分别设于螺纹孔内，所述螺纹孔与夹紧螺栓螺纹连接，所述固定夹紧滑槽设于U型夹紧定位架底部，所述转轮分别设于夹紧螺栓远离固定夹紧滑槽的一侧，所述直角自适应夹持固定板二分别转动设于夹紧螺栓远离转轮的一侧，所述直角自适应夹持固定板二相对设置，所述夹紧防滑垫分别设于直角自适应夹持固定板一远离夹紧连接板的一侧和直角自适应夹持固定板二远离夹紧螺栓的一侧，所述限位移动杆分别设于直角自适应夹持固定板二与固定夹紧滑槽之间，所述限位移动杆滑动设于固定夹紧滑槽内。

10.根据权利要求9所述的一种三相旋转结构全方位抑尘膨胀式管材夹紧加工一体机，其特征在于：所述自带通槽式加工框架的一端上壁设有电流转换开关和控制器，所述电流转换开关分别与定位电磁铁一、定位电磁铁二、固定电磁铁一、固定电磁铁二、热电制冷片电性连接，所述控制器分别与定位电磁铁一、定位电磁铁二、固定电磁铁一、固定电磁铁二、热电制冷片、移动电磁铁一、移动电磁铁二、通风扇、三相驱动旋转打磨线圈、气体压缩机、雾化电机、液压升降杆、切割电机、送料电机和移料电机电性连接。

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