CN113383910A - 一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，它属于豆浆粉制备技术领域。本发明要解决的技术问题为豆浆粉合格率低的问题。本发明的工艺步骤为：大豆验收→大豆贮存→大豆计量→清选→加热→去石→脱皮→脱皮豆计量→失活→粗磨→精磨→分离→消泡→杀菌脱臭→冷却→辅料验收→辅料贮存→配料→过滤→乳化混合→缓冲暂存→半水浴杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包材验收→包材贮存→包装→入库贮存→检验→出厂。本发明提高高蛋白豆浆粉合格率的的豆浆粉制备，且可以将产品合格率提高至95％以上，解决了长期以来工艺不合理所造成的合格率低下的问题。
Description
技术领域
本发明属于豆浆粉制备技术领域；具体涉及一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法。
背景技术
用大豆生产加工豆浆粉的企业一般可以生产15％蛋白豆浆粉、18％蛋白的豆浆粉、27％蛋白的豆浆粉，38％蛋白等多种蛋白含量的产品，在生产过程中，国标产品的菌落总数(30000cfu/g)比较好控制，但是随着婴幼儿辅食的发展，好多企标将产品菌落总数提高到1000cfu/g以下。这就给生产企业增加了难度，致使生产无法完成指标，就是能够生产，合格率只能在80％左右徘徊，不合格品困扰着诸多企业，且成本昂贵。
发明内容
本发明目的是提供了一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法。
本发明通过以下技术方案实现：
一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法的工艺步骤为：大豆验收→大豆贮存→大豆计量→清选→加热→去石→脱皮→脱皮豆计量→失活→粗磨→精磨→分离→消泡→杀菌脱臭→冷却→辅料验收→辅料贮存→配料→过滤→乳化混合→缓冲暂存→半水浴杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包材验收→包材贮存→包装→入库贮存→检验→出厂；
所述的失活步骤中将脱皮后大豆，按照质量比为5.5kg碳酸氢钠：1220kg脱皮豆加入碳酸氢钠，进行83℃的热水灭酶软化处理，灭酶时间为1min；
所述的粗磨、精磨步骤中加入82-83℃的热水磨浆，加入热水的比例控制在豆浆的浓度为9-10wt％；
所述的分离步骤中控制分离机转速3400转/分，差速12，分离时间为2s；
所述的杀菌除臭步骤中豆浆与0.8MPA高压蒸汽直接交换加热到130-140℃，保温3-5秒后，进入脱臭罐中闪蒸脱臭，物料温度降至80-95℃排出，脱臭负压为0.05-0.08公斤/平方厘米；
所述的冷却步骤中将杀菌后的豆浆冷却至17-22℃；
所述的半水浴杀菌杀菌步骤中杀菌温度为96-98℃，杀菌时间为36s；
所述的浓缩步骤中物料出口浓度26-28wt％；
所述的喷雾干燥步骤中喷粉塔内部工作时温度为83--85℃，且保证成品水分小于4wt％；
所述的流化床二次干燥中流化床温度提前设置为60-65℃，且保持10-15分钟后进行流化床二次干燥，并且流化床冷却段增加除湿机和冰水冷却进风。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的生产线的管道和罐内每2班后用二氧化氯0.5-1mg/L、温度是10-15℃进行清洗，清洗时间为20分钟，清洗后进行冲洗。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，粉仓清理消毒不能超过7天，且涂抹检测细菌总数小于10cfu/g；包装机和软连接需要每5-7天进行更换和清理消毒且进过检查合格。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，喷粉前需要将喷粉的塔温升至80℃持续10-15分钟，保持微负压，静床温度需要提升至在60-65℃，且保持10-15分钟。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，调配后的固形物浓度为13-15wt％,调配温度需控制在17-22℃。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的浓缩步骤中利用三效降膜原理对物料进行蒸发浓缩，其中一效蒸发温度为68～72℃，二效蒸发温度为54～58℃，三效蒸发温度为44～48℃蒸汽耗量为1500Kg/h。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的大豆验收步骤中选取的大豆为国标一级以上，杂质度＜1％，无或很少青豆、虫咬豆，无霉豆，水分＜13％，蛋白含量＞37％。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的脱皮步骤为除皮率要求达85％以上，并去除胚芽。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的粗磨步骤中采用牙板式粗磨机，将钝化的脱皮豆与水混合进行研磨，研磨时间为5-8s，研磨细度为0.8mm。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的精磨步骤中粗磨后的物料输送到精磨机中进行二次精磨，精磨时间为5-10s，精磨后细度为0.1-0.05mm。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，对工艺和设备进行了改造，制备的27％、38％蛋白无糖(暨不含蔗糖)豆浆粉，保证合格率在95％以上；其它产品均可以达到100％合格。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，现有技术将制浆固形物控制在10-11.5％之间，这将影响后端杀菌效果，所以将制浆固形物浓度控制在9％-10％左右，物料经过制浆工艺后，通过板式换热器将温度降至18-22摄氏度之间，有利于后续工段操作。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，制浆浓度控制好，就可以控制调配后的固形物浓度，暨13-15％；另外调配温度需控制在17-22摄氏度之间，这样保证调配后温度，从而降低了细菌繁殖速度。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，杀菌温度的增加和杀菌时间的延长是保证成品合格的关键，在这里可以将物料中的99％的细菌杀死，为喷粉做准备。之前原设备的杀菌温度是86-92摄氏度，杀菌时间是24S。通过杀菌器的改造，将杀菌温度提升至96-98摄氏度，杀菌时间延长至36s，通过对设备和工艺参数的改变：之前物料杀菌后(浓奶)的菌落总数是200-1000cfu/g，改造后为小于20cfu/g，有效的保证了产品的质量。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，浓缩后的浓奶温度在30-40摄氏度左右，是细菌极易繁殖的温度，所以有效控制浓奶缸的液位是可以降低细菌的繁殖。普通的产品对液位控制要求不是很严格，27％蛋白无糖产品需控制在50-80cm，不能超过高液位，这样物料可以随新物料的进入尽快流走，减少了停留时间，不给细菌繁殖的机会。另外，喷粉的时间不宜过长，保持在10-11罐(其它低蛋白粉可以适当增加罐数)，时间再长定会造成每次喷粉最后一吨粉菌落总数超标，(期间有清洗时间)也会影响再次喷粉的第一吨产品。27％蛋白粉的物料浓缩需要将浓度控制在30-33％。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，喷粉前的准备工作至关重要。喷粉前需要将喷粉的塔温升至80摄氏度左右持续10-15分钟，保持微负压。静床(属于喷粉塔的一部分，在喷粉塔的最下面)和流化床温度需要提升至在60-65度左右，且保持10-15分钟。另外，喷粉时塔温需要控制在83-85摄氏度，具体还要根据天气的湿度适当调整，将产品水分控制在4％以下。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，CIP清洗是保证产品合格的关键。当生产线工作超过10小时左右，工艺管道就会自然滋生细菌，也会粘蛋白，所以要严格按照冲洗、酸洗、冲洗、碱洗、冲洗、产前杀菌清洗，并按照常规规定的温度和浓度常规进行。清洗前先通过管式预热器将碱液(1.5％烧碱液)循环加热到75-85℃，将酸液(1％硝酸液)循环加热到65-75℃。清洗程序为：清水冲洗5分钟→碱液清洗20分钟→清水冲洗5分钟→酸液清洗10分钟→清水冲洗10分钟。用于管道和罐内消毒时，可通过管式预热器将清水罐中的水循环加热到95℃以上，对管道和罐内进行20分钟以上的循环杀菌。改进为，每2班后必须用二氧化氯0.5-1mg/L，温度是10-15摄氏度，清洗时间为20分钟，之后进行冲洗，并必须做到“清洗干净”，才能做到产品合格。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，未改变的参数，将按照常规(设备厂家提供的)参数进行生产。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，粉仓和包装机的清理消毒工作业不同于普通产品，粉仓清理消毒不能超过7天，且涂抹检测细菌总数小于10cfu/g；包装机和软连接需要每5-7天进行更换和清理消毒且进过检查合格，方可保证产品不被二次污染。其它常规消毒不变。
本发明所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，遵循以上工艺和设备的改造后的参数进行生产，提高高蛋白豆浆粉合格率的的豆浆粉制备，且可以将产品合格率提高至95％以上，解决了长期以来工艺不合理所造成的合格率低下的问题。
附图说明
图1为本发明一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法的工艺流程图。
具体实施方式
具体实施方式一：
一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法的工艺步骤为：大豆验收→大豆贮存→大豆计量→清选→加热→去石→脱皮→脱皮豆计量→失活→粗磨→精磨→分离→消泡→杀菌脱臭→冷却→辅料验收→辅料贮存→配料→过滤→乳化混合→缓冲暂存→半水浴杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包材验收→包材贮存→包装→入库贮存→检验→出厂；
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，大豆验收：要求国标一级以上，杂质度＜1％，无或很少青豆、虫咬豆，无霉豆，水分＜13％，蛋白含量＞37％。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，大豆贮存：要求大豆贮存在清洁、干燥通风良好、无鼠虫害而且离地10㎝，离墙20㎝。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，大豆计量：按要求对进入料仓的大豆进行称量。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，清选：去除大豆中大于或小于正常尺寸的颗粒和杂质。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，加热：采用130℃热风加热使大豆干燥，豆皮破裂。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，去石：去除大豆中石块、金属及比重大于黄豆的杂质。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，脱皮：除皮率要求达85％以上，并去除胚芽。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，脱皮豆计量：按要求确定脱皮豆准确数量。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，失活：将脱皮后大豆，按照5.5公斤碳酸氢钠/1220公斤脱皮豆加入,进行83摄氏度的热水灭酶软化处理(干法研磨，加入热水起到软化的作用，暨顺时热水泡豆)，灭酶时间为1分钟，同时加入82-83℃的热水磨浆，加入比例以豆浆的浓度在10-11.5％为宜。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，粗磨：经失活机(9所叙述的加热水并将顺时软化的脱皮豆输送到粗磨的设备)将通过钝化的物料输送到粗磨机中，被粗磨初步磨碎(采用牙板式粗磨机)，将钝化的脱皮豆与水混合进行研磨，研磨时间为5-8s，研磨细度为0.8mm以内。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，精磨：粗磨后的物料输送到精磨机中进行二次精磨，精磨时间为5-10s，精磨后细度为0.1-0.05mm。改进：原生产线制浆固形物为10-11.5％，现将其改进为9-10％，有利于后续工段调配的浓度控制(13-15％为宜)。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，分离：精磨后的物料进入分离机进行离心分离出来的大部分纤维通过排渣机排掉。原生产参数为：分离机转速3200转/分，差速9，分离时间为2s；现将参数调整为分离机转速3400转/分，差速12，分离时间为2s，提高蛋白的利用率。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，消泡：消除豆浆中的泡沫。分离后的豆浆，流动时会出现泡沫。泡沫是蛋白和脂肪的混合物，流动时就会出现，为此加入适量的消泡剂(不同的消泡剂用量不同，按照说明添加即可)可以减少脂肪和蛋白的浪费。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，杀菌脱臭：原生产线参数为：豆浆与0.8MPA高压蒸汽直接交换加热到105℃，保温3～5秒后，进入脱臭；改进为豆浆与0.8MPA高压蒸汽直接交换加热到130-140℃，保温3～5秒后，进入脱臭罐中闪蒸脱臭，物料温度降至80-95℃排出，脱臭负压为0.05-0.08公斤/平方厘米。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，冷却：原生产线是将杀菌后的豆浆冷却至28℃以下，现改进为将杀菌后的豆浆冷却至20℃以下，有利于控制细菌的繁殖。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，辅料验收：检查所添加辅料(暨饴糖，按照每吨粉480公斤添加)，卫生指标和供应商的合格证，要符合相关国家标准。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，辅料贮存：辅料贮存在清洁、通风良好、无鼠虫害的环境中。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，配料：在配料过程中按配方进行辅料添加。饴糖添加量为486公斤/吨粉。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，过滤：调配过的物料通过孔径为60目过滤器除去杂质。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，乳化混合：物料进入每分钟3000转的混合乳化机，通过剪切力使物料颗粒得到细化，脂肪、蛋白互相包埋，每5吨调配后的物料，剪切15分钟，更易溶于水。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，缓冲暂存：物料进入缓冲段(缓冲罐)目的是维持双效浓缩和干燥系统的处理量的平衡和连续性，缓冲时间控制在25-30分钟。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，半水浴杀菌：原生产线杀菌温度为86-92℃，杀菌时间为24s，改进为杀菌温度为96-98℃，杀菌时间为36s，有效的杀死各种细菌，保证了成品的合格率。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，浓缩：物料进入浓缩系统后，利用三效降膜原理对物料进行蒸发浓缩，目的就是去除水分，提高物料浓度，一效蒸发温度为68～72℃，二效蒸发温度为54～58℃，三效蒸发温度为44～48℃，蒸汽耗量为1500Kg/h，要保证物料出口浓度是38～40％；改进为物料出口浓度26—28％。(高蛋白的浓缩后的物料不利于喷粉)。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，喷雾干燥：进入高压泵的物料，通过逐渐加压到16-20.2MPA使物料经喷雾器在干燥塔中呈雾状，同进入干燥塔内的进风温度：175～195℃，排风温度：75～95℃，负压：-150─--500pa(-15─--50mm水柱)。热空气进行交换，水分不断蒸发后物料形成干燥的粉末。原喷粉塔内部工作时温度为88-92℃，改进为83--85℃，且保证成品水分小于4％。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，流化床二次干燥，降低粉的温度，使粉的温度不高于30℃即可。为保证产品水分和温度合格，改进为在流化床冷却段增加除湿机和冰水冷却进风，效果更好。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，包材验收：检查所用包材的卫生指标和供应商的合格证，要符合相关国家标准。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，包材贮存：包材贮存在清洁、通风良好、无鼠虫害环境，而且离地10㎝，离墙20㎝。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，包装：经检验合格对豆浆粉进行自动称量、包装并对产品进行防护。生产普通产品包装机可以每20天全面清洗消毒一次，但是生产高蛋白产品则每7天全面清洗消毒一次。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，入库贮存：贮存在清洁、通风良好、无鼠虫害的环境中，且离地10㎝，离墙20cm存放。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法,检验：理化、微生物检测合格，符合国标。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，出厂：根据发货单发货。
具体实施方式二：
一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法的工艺步骤为：大豆验收→大豆贮存→大豆计量→清选→加热→去石→脱皮→脱皮豆计量→失活→粗磨→精磨→分离→消泡→杀菌脱臭→冷却→辅料验收→辅料贮存→配料→过滤→乳化混合→缓冲暂存→半水浴杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包材验收→包材贮存→包装→入库贮存→检验→出厂；
所述的失活步骤中将脱皮后大豆，按照质量比为5.5kg碳酸氢钠：1220kg脱皮豆加入碳酸氢钠，进行83℃的热水灭酶软化处理，灭酶时间为1min；
所述的粗磨、精磨步骤中加入82-83℃的热水磨浆，加入热水的比例控制在豆浆的浓度为9-10wt％；
所述的分离步骤中控制分离机转速3400转/分，差速12，分离时间为2s；
所述的杀菌除臭步骤中豆浆与0.8MPA高压蒸汽直接交换加热到130-140℃，保温3-5秒后，进入脱臭罐中闪蒸脱臭，物料温度降至80-95℃排出，脱臭负压为0.05-0.08公斤/平方厘米；
所述的冷却步骤中将杀菌后的豆浆冷却至17-22℃；
所述的半水浴杀菌杀菌步骤中杀菌温度为96-98℃，杀菌时间为36s；
所述的浓缩步骤中物料出口浓度26-28wt％；
所述的喷雾干燥步骤中喷粉塔内部工作时温度为83--85℃，且保证成品水分小于4wt％；
所述的流化床二次干燥中流化床温度提前设置为60-65℃，且保持10-15分钟后进行流化床二次干燥，并且流化床冷却段增加除湿机和冰水冷却进风。
本实施方式所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，提高高蛋白豆浆粉合格率的的豆浆粉制备，且可以将产品合格率提高至95％以上，解决了长期以来工艺不合理所造成的合格率低下的问题。
具体实施方式三：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的生产线的管道和罐内每2班后用二氧化氯0.5-1mg/L、温度是10-15℃进行清洗，清洗时间为20分钟，清洗后进行冲洗。
具体实施方式四：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，粉仓清理消毒不能超过7天，且涂抹检测细菌总数小于10cfu/g；包装机和软连接需要每5-7天进行更换和清理消毒且进过检查合格。
具体实施方式五：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，喷粉前需要将喷粉的塔温升至80℃持续10-15分钟，保持微负压，静床温度需要提升至在60-65℃，且保持10-15分钟。
具体实施方式六：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，调配后的固形物浓度为13-15wt％,调配温度需控制在17-22℃。
具体实施方式七：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的浓缩步骤中利用三效降膜原理对物料进行蒸发浓缩，其中一效蒸发温度为68～72℃，二效蒸发温度为54～58℃，三效蒸发温度为44～48℃蒸汽耗量为1500Kg/h。
具体实施方式八：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的大豆验收步骤中选取的大豆为国标一级以上，杂质度＜1％，无或很少青豆、虫咬豆，无霉豆，水分＜13％，蛋白含量＞37％。
具体实施方式九：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的脱皮步骤为除皮率要求达85％以上，并去除胚芽。
具体实施方式十：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的粗磨步骤中采用牙板式粗磨机，将钝化的脱皮豆与水混合进行研磨，研磨时间为5-8s，研磨细度为0.8mm。
具体实施方式十一：
根据具体实施方式二所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，所述的精磨步骤中粗磨后的物料输送到精磨机中进行二次精磨，精磨时间为5-10s，精磨后细度为0.1-0.05mm。
Claims (10)
1.一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法的工艺步骤为：大豆验收→大豆贮存→大豆计量→清选→加热→去石→脱皮→脱皮豆计量→失活→粗磨→精磨→分离→消泡→杀菌脱臭→冷却→辅料验收→辅料贮存→配料→过滤→乳化混合→缓冲暂存→半水浴杀菌→浓缩→喷雾干燥→流化床二次干燥→包材验收→包材贮存→包装→入库贮存→检验→出厂；
所述的失活步骤中将脱皮后大豆，按照质量比为5.5kg碳酸氢钠：1220kg脱皮豆加入碳酸氢钠，进行83℃的热水灭酶软化处理，灭酶时间为1min；
所述的粗磨、精磨步骤中加入82-83℃的热水磨浆，加入热水的比例控制在豆浆的浓度为9-10wt％；
所述的分离步骤中控制分离机转速3400转/分，差速12，分离时间为2s；
所述的杀菌除臭步骤中豆浆与0.8MPA高压蒸汽直接交换加热到130-140℃，保温3-5秒后，进入脱臭罐中闪蒸脱臭，物料温度降至80-95℃排出，脱臭负压为0.05-0.08公斤/平方厘米；
所述的冷却步骤中将杀菌后的豆浆冷却至17-22℃；
所述的半水浴杀菌杀菌步骤中杀菌温度为96-98℃，杀菌时间为36s；
所述的浓缩步骤中物料出口浓度26-28wt％；
所述的喷雾干燥步骤中喷粉塔内部工作时温度为83--85℃，且保证成品水分小于4wt％；
所述的流化床二次干燥中流化床温度提前设置为60-65℃，且保持10-15分钟后进行流化床二次干燥，并且流化床冷却段增加除湿机和冰水冷却进风。
2.根据权利要求1所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的生产线的管道和罐内每2班后用二氧化氯0.5-1mg/L、温度是10-15℃进行清洗，清洗时间为20分钟，清洗后进行冲洗。
3.根据权利要求1或2所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：粉仓清理消毒不能超过7天，且涂抹检测细菌总数小于10cfu/g；包装机和软连接需要每5-7天进行更换和清理消毒且进过检查合格。
4.根据权利要求3所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：喷粉前需要将喷粉的塔温升至80℃持续10-15分钟，保持微负压，静床温度需要提升至在60-65℃，且保持10-15分钟。
5.根据权利要求4所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：调配后的固形物浓度为13-15wt％,调配温度需控制在17-22℃。
6.根据权利要求5所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的浓缩步骤中利用三效降膜原理对物料进行蒸发浓缩，其中一效蒸发温度为68～72℃，二效蒸发温度为54～58℃，三效蒸发温度为44～48℃蒸汽耗量为1500Kg/h。
7.根据权利要求6所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的大豆验收步骤中选取的大豆为国标一级以上，杂质度＜1％，无或很少青豆、虫咬豆，无霉豆，水分＜13％，蛋白含量＞37％。
8.根据权利要求7所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的脱皮步骤为除皮率要求达85％以上，并去除胚芽。
9.根据权利要求8所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的粗磨步骤中采用牙板式粗磨机，将钝化的脱皮豆与水混合进行研磨，研磨时间为5-8s，研磨细度为0.8mm。
10.根据权利要求9所述的一种提高高蛋白豆浆粉合格率的豆浆粉的制备方法，其特征在于：所述的精磨步骤中粗磨后的物料输送到精磨机中进行二次精磨，精磨时间为5-10s，精磨后细度为0.1-0.05mm。
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