CN113371516A - 全自动堆叠装置及模切机 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种全自动堆叠装置及模切机，上述的全自动堆叠装置包括升降机构、堆叠组件以及高度传感组件。堆叠组件固定连接于升降机构的动力输出端，堆叠组件用于堆叠模切料。升降机构的动力输出端用于驱动堆叠组件沿模切料的堆叠方向升降。高度传感组件用于感应模切料的堆叠高度，高度传感组件与升降机构的控制端电连接。堆叠组件每堆叠一件模切料后，通过高度传感组件感应堆叠组件的堆叠高度，使得升降机构驱动堆叠组件下降，从而使得堆叠组件上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料可以不断地堆叠于堆叠组件上，实现了模切料的自动堆叠，提高了堆叠效率，降低了工人的劳动强度。

Description

全自动堆叠装置及模切机

技术领域

本发明涉及模切机技术领域，特别是涉及一种全自动堆叠装置及模切机。

背景技术

模切机又叫啤机、裁切机、数控冲压机，主要用于对非金属材料、不干胶、 EVA、双面胶、电子、手机胶垫等进行模切、压痕和烫金作业。一般模切机工作时，在压力的作用下，模切机利用钢刀、五金模具、钢线将待模切胚料轧切成所需形状或切痕。模切机是印后包装加工成型的重要设备。

模切机模切胚料后，成品从模切机的输出端输出，现有技术中，需要配备工人在模切机输出端收集成品，并把成品堆叠整齐，而人工收集并堆叠成品的效率较低，而且劳动强度较高。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种全自动堆叠装置及模切机。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种全自动堆叠装置，包括：

升降机构；

堆叠组件，所述堆叠组件固定连接于所述升降机构的动力输出端，所述堆叠组件用于堆叠模切料；所述升降机构的动力输出端用于驱动所述堆叠组件沿所述模切料的堆叠方向升降；以及

高度传感组件，所述高度传感组件用于感应所述模切料的堆叠高度，所述高度传感组件与所述升降机构的控制端电连接。

在其中一个实施例中，所述全自动堆叠装置还包括整理组件，所述堆叠组件设有堆叠区域，所述整理组件环绕所述堆叠区域设置，所述整理组件用于限定所述模切料的堆叠位置。

在其中一个实施例中，所述整理组件包括多个阻挡件，多个所述阻挡件环绕所述堆叠区域设置，所述堆叠组件开设有多个阻挡调节孔，多个所述阻挡件与多个所述阻挡调节孔一一对应设置，且多个所述阻挡件通过相应的所述阻挡调节孔固定连接于所述堆叠组件上，且多个所述阻挡件在相应的所述阻挡调节孔内的连接位置可调。

在其中一个实施例中，所述堆叠组件包括相互平行的固定平台和第一活动平台，所述固定平台固定连接于所述升降机构的动力输出端，所述第一活动平台滑动连接于所述固定平台，所述固定平台和所述第一活动平台共同用于堆叠模切料。

在其中一个实施例中，所述堆叠组件还包括紧固件，所述固定平台开设有第一调节孔，所述第一活动平台开设有第二调节孔，所述第一调节孔和所述第二调节孔均为腰型孔，所述紧固件分别穿设于所述第一调节孔和所述第二调节孔，使所述固定平台和所述第一活动平台固定连接。

在其中一个实施例中，所述高度传感组件包括安装件以及高度传感器，所述安装件滑动连接于所述升降机构，所述高度传感器固定连接于所述安装件，且所述高度传感器位于所述堆叠组件的上方。

在其中一个实施例中，所述堆叠组件的下方设置有除静电组件，所述除静电组件用于去除所述模切料的静电。

在其中一个实施例中，所述全自动堆叠装置还包括安装架，所述升降机构安装于所述安装架。

在其中一个实施例中，所述升降机构包括升降轨道组件、升降电机以及活动组件，所述升降电机安装于所述升降轨道组件，所述升降电机的动力输出端与所述活动组件连接，所述升降电机的动力输出轴用于驱动所述活动组件沿着所述升降轨道组件活动；所述堆叠组件固定连接于所述活动组件。

一种模切机，包括上述任一实施例所述的全自动堆叠装置。

与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

堆叠组件每堆叠一件模切料后，通过高度传感组件感应堆叠组件的堆叠高度，使得升降机构驱动堆叠组件下降，从而使得堆叠组件上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料可以不断地堆叠于堆叠组件上，实现了模切料的自动堆叠，提高了堆叠效率，降低了工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为一实施例中全自动堆叠装置的结构示意图；

图2为图1所示全自动堆叠装置的A部放大图；

图3为图1所示全自动堆叠装置的另一视角的结构示意图；

图4为图3所示全自动堆叠装置的部分结构的一工作状态图；

图5为图3所示全自动堆叠装置的部分结构的又一工作状态图；

图6为图1所示全自动堆叠装置的又一视角的结构示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本申请提供一种全自动堆叠装置，全自动堆叠装置包括升降机构、堆叠组件以及高度传感组件。所述堆叠组件固定连接于所述升降机构的动力输出端，所述堆叠组件用于堆叠模切料。所述升降机构的动力输出端用于驱动所述堆叠组件沿所述模切料的堆叠方向升降。所述高度传感组件用于感应所述模切料的堆叠高度，所述高度传感组件与所述升降机构的控制端电连接。

在本实施例中，堆叠组件上侧为平面，堆叠组件用于堆叠来自模切机的模切料。高度传感组件感应堆叠高度，升降机构的动力输出端驱动堆叠组件沿模切料的堆叠方向升降，使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件。具体地，在堆叠组件工作前，堆叠组件的上表面与模切机的输出端平齐，堆叠组件每堆叠一件模切料后，高度传感组件感应到堆叠高度升高，升降机构驱动堆叠组件下降一定高度，且该高度等于一件模切料的厚度，从而使得堆叠组件上的最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件上。

上述的全自动堆叠装置，堆叠组件每堆叠一件模切料后，通过高度传感组件感应堆叠组件的堆叠高度，使得升降机构驱动堆叠组件下降，从而使得堆叠组件上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料可以不断地堆叠于堆叠组件上，实现了模切料的自动堆叠，提高了堆叠效率，降低了工人的劳动强度。

如图1所示，一实施例的全自动堆叠装置10包括升降机构100、堆叠组件 200以及高度传感组件300。所述堆叠组件200固定连接于所述升降机构100的动力输出端，所述堆叠组件300用于堆叠模切料。所述升降机构100的动力输出端用于驱动所述堆叠组件200沿所述模切料的堆叠方向升降。所述高度传感组件300用于感应所述模切料的堆叠高度，所述高度传感组件300与所述升降机构100的控制端电连接。

在本实施例中，堆叠组件200上侧为平面，堆叠组件200用于堆叠来自模切机的模切料。高度传感组件300感应堆叠高度，升降机构100的动力输出端驱动堆叠组件200沿模切料的堆叠方向升降，使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件200。具体地，在堆叠组件200工作前，堆叠组件200的上表面与模切机的输出端平齐，堆叠组件200每堆叠一件模切料后，高度传感组件 300感应到堆叠高度升高，升降机构100驱动堆叠组件200下降一定高度，且该高度等于一件模切料的厚度，从而使得堆叠组件200上的最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件200 上。

上述的全自动堆叠装置10，堆叠组件200每堆叠一件模切料后，通过高度传感组件300感应堆叠组件200的堆叠高度，使得升降机构100驱动堆叠组件 200下降，从而使得堆叠组件200上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料可以不断地堆叠于堆叠组件上，实现了模切料的自动堆叠，提高了堆叠效率，降低了工人的劳动强度。

在其中一个实施例中，所述全自动堆叠装置10还包括整理组件400，所述堆叠组件400设有堆叠区域，所述整理组件400环绕所述堆叠区域设置，所述整理组件400用于限定所述模切料的堆叠位置。在本实施例中，堆叠区域是承载模切料的区域，并且堆叠区域与模切料适配。整理组件400环绕堆叠区域设置，使得整理组件400用于阻挡模切料的边沿。当堆叠装置工作时，模切机输出的模切料沿着堆叠组件200滑动至堆叠区域并与整理组件400抵接。整理组件400通过与模切料抵接，将模切料限制在堆叠区域，使得每一输送到堆叠组件200上的模切料的位置保持一致，从而使得模切料整齐地堆叠于堆叠组件200 上，方便了后续将堆叠好的模切料搬运到其它位置。可以理解，堆叠区域可以是矩形区域、三角形区域或者梯形区域。

如图1和图2所示，在其中一个实施例中，所述整理组件400包括多个阻挡件410，多个所述阻挡件410环绕所述堆叠区域设置，所述堆叠组件200开设有多个阻挡调节孔210，多个所述阻挡件410与多个所述阻挡调节孔210一一对应设置，且多个所述阻挡件410通过相应的所述阻挡调节孔210固定连接于所述堆叠组件上，且多个所述阻挡件410在相应的所述阻挡调节孔210内的连接位置可调。在本实施例中，每一阻挡件410为杆状结构，每一阻挡调节孔210 为腰型孔，多个阻挡件410一一对应插设于多个阻挡调节孔210。每一阻挡件410在对应的阻挡调节孔210内的安装位置可调，从而调节堆叠区域大小和形状，进而使的堆叠区域与模切料适配。如此，通过调节阻挡件410在阻挡调节孔210 内的位置，即可使堆叠区域适配不同规格的模切料，提高了堆叠组件200的适配性。当然，在其他实施例中，每一阻挡调节孔210可以是矩形孔。

进一步地，每一阻挡件410包括阻挡杆体和松紧件，阻挡杆体邻近松紧件的端面开设有螺纹孔，松紧件穿设于相应的阻挡调节孔210内，且松紧件的端部位于螺纹孔内并与阻挡杆体连接。松紧件与堆叠组件200的一侧抵接，阻挡杆体与堆叠组件200的另一侧抵接。当需要调节阻挡件与相应的阻挡调节孔210 的位置时，先移动松紧件，使松紧件与堆叠组件背离杆体的一侧分离，再移动杆体，使杆体在阻挡调节孔210内活动到预定位置，最后移动松紧件，使松紧件与堆叠组件200背离杆体的一侧抵接，且杆体与堆叠组件200的另一侧抵接。可以理解，松紧件为螺栓或螺钉。

在其中一个实施例中，所述堆叠组件200包括相互平行的固定平台和第一活动平台，所述固定平台固定连接于所述升降机构100的动力输出端，所述第一活动平台滑动连接于所述固定平台，所述固定平台和所述第一活动平台共同用于堆叠模切料。在本实施例中，当所需堆叠的模切料的规格改变后，通过调节第一活动平台在固定平台的位置，使堆叠平台的堆叠区域与新的模切料适配，从而提高了堆叠组件200的适配性。

进一步地，所述堆叠组件200还包括紧固件，所述固定平台开设有第一调节孔，所述第一活动平台开设有第二调节孔，所述第一调节孔和所述第二调节孔均为腰型孔，所述紧固件分别穿设于所述第一调节孔和所第二调节孔，使所述固定平台和所述第一活动平台固定连接。在本实施例中，紧固件的两端分别与固定平台和第一活动平台抵接。当需要调节第一活动平台在固定平台的位置时，先松开紧固件，再调节第一活动平台在固定平台的位置，最后拧紧紧固件，使得第一活动平台与固定平台固定连接。如此，松开紧固件即可进行第一活动平台的位置调节，拧紧紧固件即可固定住第一活动平台的位置，方便了第一活动平台的调节。

可以理解，紧固件包括紧固螺栓和螺母，紧固螺丝分别穿设于第一活动平台的第一调节孔和固定平台的第二调节孔并螺纹连接有螺母。当然，在其他实施例中，紧固件包括紧固螺钉和螺母，紧固螺钉分别穿设于第一活动平台的第一调节孔和固定平台的第二调节孔并螺纹连接有螺母。

更进一步地，第一活动平台靠近固定平台的一侧凸设有滑块，固定平台靠近第一活动平台的一侧开始有滑槽，滑块滑动连接于滑槽内。当需要调节第一活动平台在固定平台的位置时，先松开紧固件，再调节第一活动平台在固定平台的位置，最后拧紧紧固件，然后移动第一活动平台，使得第一活动平台的滑块沿着固定平台的滑槽滑动至预定位置，最后拧紧紧固件，使得第一活动平台与固定平台固定连接。由于滑槽对第一活动平台的滑块进行了导向，第一活动平台的运动精度得到了保证，避免了第一活动平台出现位置偏移的问题，保证了第一活动平台移动到预设位置。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述高度传感组件300包括安装件310 以及高度传感器320，所述安装件310滑动连接于所述升降机构100，所述高度传感器320固定连接于所述安装件310，且所述高度传感器320位于所述堆叠组件200的上方。在本实施例中，高度传感器320用于感应堆叠组件200的堆叠高度，使升降机构100驱动堆叠组件200下降，以使堆叠组件200上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，从而使模切机输出的模切料能够持续堆叠到堆叠组件200上。高度传感器320固定连接于安装件310，安装件310滑动连接于升降机构100。通过调节安装件310在升降机构100的高度，使堆叠组件200在高度传感器320的感应范围内，保证了高度传感器320的正常工作，从而使堆叠组件200能够持续堆叠模切料。

可以理解，高度传感器320是现有技术中用于测距的传感器，比如，超声波测距传感器、激光测距传感器或者磁致伸缩测距传感器。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述堆叠组件200的下方设置有除静电组件500，所述除静电组件500用于去除所述模切料的静电。在本实施例中，除静电组件500释放正负离子到堆叠组件200的模切料表面，以中和静电，避免了模切料因静电而粘上异物的问题，提高了模切料的质量。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述全自动堆叠装置10还包括安装架600，所述升降机构100安装于所述安装架600。在本实施例中，升降机构100 安装于安装架600，从而固定住升降机构100的位置，提高了升降机构100的稳定性，避免了升降机构100出现晃动的问题，避免因升降机构100的晃动而导致模切料从堆叠组件200掉落。

如图3所示，在其中一个实施例中，所述升降机构100包括升降轨道组件 110、升降电机以及活动组件120，所述升降电机安装于所述升降轨道组件110，所述升降电机的动力输出端与所述活动组件120连接，所述升降电机的动力输出轴用于驱动所述活动组件120沿着所述升降轨道组件110滑动。所述堆叠组件200固定连接于所述活动组件120。

在本实施例中，所述升降轨道组件110安装于安装架600，升降电机安装于升降轨道组件110的下端的内部，升降电机的动力输出轴穿设于升降轨道组件 110内部。活动组件120滑动连接于升降轨道组件110的外侧，且活动组件120 伸入升降轨道组件110的内部与升降电机的动力输出轴固定连接。升降电机的动力输出轴用于驱动活动组件120沿着升降轨道组件110上下滑动。这样，活动组件120的运动由升降轨道组件110进行导向，提高了活动组件120的运动精度，从而提高了堆叠组件200的运动精度，保证了堆叠组件200最顶层模切料的上表面与模切机的输出端平齐，从而保证了模切机输出的模切料能够正常堆叠到堆叠组件200上。

进一步地，如图6所示，活动组件120包括活动安装子组件121以及活动承载子组件122，活动安装子组件121的一侧与升降电机的动力输出端固定连接并滑动连接于升降轨道组件110，活动安装子组件121的另一侧与活动承载子组件122固定连接。活动承载子组件122为板状结构，活动承载子组件122与堆叠组件200连接。由于活动承载子组件122为板状结构，增加了活动承载子组件122与堆叠组件200的接触面积，提高了堆叠组件200的稳定性。

如图3所示，在其中一个实施例中，全自动堆叠装置10还包括存料装置700，存料装置700设置于堆叠组件200的正上方。如图4所示，存料装置700包括一一对应设置的支撑架710、安装杆720、卡爪730和限位杆740，支撑架710、安装杆720、卡爪730以及限位杆740的数目均为2个。堆叠组件200位于两个支撑架710之间，每一支撑架710包括支撑本体和两个安装部，每一支撑架710 的支撑本体设置于堆叠组件200的一侧，每一支撑件710的两个安装部分别固定连接于每一支撑架710的两侧。每一安装杆720的两端分别固定连接于相应的支撑架710的两个安装部。每一卡爪730开设有转动孔，每一卡爪730通过其转动孔转动连接于相应的安装杆720。每一限位杆740的两端分别固定连接于相应的支撑架710的两个安装部，且每一卡爪730邻近相应的支撑本体的一端与相应的的限位杆740的下侧抵接，使得每一卡爪730保持水平。

更进一步地，堆叠组件200的两侧分别开设有避空缺口，避空缺口与两个卡爪对应，以使两个卡爪730能够通过避空缺口与模切料的底部接触，避免两个卡爪与堆叠组件200发生机械干涉的问题。

如图3和图4所示，在本实施例中，当堆叠组件200堆叠了预定数量的模切料后，升降机构100的动力输出端驱动堆叠组件200上升，使堆叠好的模切料推动两个卡爪730转动并张开。如图5所示，随着堆叠组件200继续上升，堆叠组件和模切料上升到两个卡爪730的上方，此时两个卡爪730因重力作用而旋转回原位，使得每一卡爪730邻近相应的支撑本体的一端与相应的限位杆 740的下侧抵接，从而使得每一卡爪730保持水平。然后升降机构100驱动堆叠组件200下降，使得模切料放置于两个卡爪730上，且堆叠组件200与模切料分离。当堆叠组件200与模切料分离后，对模切料进行打包。这样，堆叠组件 200将预定数量的模切料送至两个卡爪730上打包，省去了数模切料数量的时间，提高了模切料打包效率。

可以理解，堆叠好的模切料放置于两个卡爪730时，由于装置工作时会产生振动，堆叠好的模切料容易与两个卡爪730相对滑动，从而使得堆叠整齐的模切料出现散乱的问题。

为了保证堆叠好的模切料在存料装置700内保持整齐，在其中一个实施例中，每一卡爪730背离支撑本体的一端的上侧开设有限位槽，堆叠好的模切料的两侧分别位于两个卡爪730的限位槽上，两个卡爪730的限位槽限制了模切料的位置，避免了模切料与两个卡爪730发生相对滑动的问题，从而避免堆叠好的模切料受到装置振动的影响，保证了模切料的整齐度。

可以理解，模切料放置于两个卡爪730上会导致最底部的模切料出现压痕，从而破坏了最底部的模切料的质量。为此，在其中一个实施例中，每一卡爪730 包括卡爪本体和弹性件，每一卡爪730的卡爪本体转动连接于相应的安装杆720，且每一卡爪730的卡爪本体近相应的支撑本体的一端与相应的的限位杆740的下侧抵接。每一卡爪的弹性件包覆于相应的卡爪本体。由于两个卡爪共同支撑堆叠好的模切料时，两个卡爪本体对应的弹性件直接与堆叠好的模切料的底部接触，而两个卡爪本体对应的弹性件柔软，避免了堆叠好的模切料的底部出现压痕。

可以理解，堆叠好的模切料移动至存料装置700后，堆叠好的模切料的中间区域无支撑力，堆叠好的模切料的中间区域容易塌陷。一旦模切料的中间塌陷，模切料的两侧向上翘起，使得模切料从两个卡爪730掉落。

为了解决模切料从两个卡爪730掉落的问题，在其中一个实施例中，存料装置700还包括水平驱动件、竖直驱动件以及承料板，水平驱动件安装于支撑本体，竖直驱动件安装于水平驱动件的动力输出端，承料板固定连接于竖直驱动件的动力输出端。在本实施例中，当堆叠组件200与堆叠好的模切料分离后，水平驱动件驱动竖直驱动件和承料板水平运动，使承料板运动到预定数量的模切料的正下方，竖直驱动件驱动承料板竖直运动，使承料板与堆叠好的模切料的底部抵接，从而使得承料板对堆叠好的模切料起到承托作用，进而避免了堆叠好的模切出现料塌陷的问题。

如图6所示，在其中一个实施例中，升降轨道组件110沿着长度方向开设有T型通槽。活动安装子组件121包括连接件和配合件，连接件的相对的两侧分别与配合件的一端和活动承载子组件122固定连接，配合件背离连接件的一端滑动连接于T型通槽内，且配合件背离连接件的一端与升降电机的动力输出端传动连接，升降电机的动力输出端驱动配合件滑动于T型通槽内。由于T型通槽的两端于外部连通，将配合件从T型通槽的一端滑入，即可将活动安装子组件121安装于升降导轨组件110。将配合件从T型通槽的一端滑出，即可将活动安装子组件121从升降导轨组件110拆出，从而方便了活动组件120的安装和拆卸。

可以理解，随着配合件和升降轨道组件110的相对滑动，二者之间的磨损会增大，进而影响活动组件120的运动精度，从而影响堆叠好的模切料的运动精度，进而导致存料装置700无法正常存料。进一步地，配合件的表面涂覆有第一耐磨层，升降轨道组件110与配合件配合的表面涂覆有第二耐磨层，使得配合件和升降轨道组件110均具有较好的耐磨性，从而提高了配合件和升降轨道组件110的使用寿命。

进一步地，活动安装子组件121的配合件包括配合本体和滑轮，配合本体的一端与活动安装子组件121的连接件固定连接。配合本体的另一端伸入T型通槽内并转动连接有滑轮，滑轮滑动于T型通槽的底面，第一耐磨层涂覆于滑轮的表面。配合本体转动连接有滑轮的一端还与升降电机的动力输出端传动连接。在本实施例中，升降电机的动力输出端驱动配合本体运动时，使滑轮在T 型通槽底面滚动，使得滑轮在T型通槽内的摩擦为滚动摩擦，降低了活动组件 120相对于升降轨道组件110的摩擦阻力，减小了活动组件120和升降轨道组件 110的磨损量，同时，提高了活动组件120升降时的平顺性。

然而，随着滑轮工作时长的增加，滑轮不可避免地磨损，滑轮达到一定磨损量后就无法正常工作。

为了便于更换滑轮，在其一个实施例中，配合件还包括连接轴和两个限位件，配合本体开设有相连通的安装孔和缺口。滑轮转动连接于连接轴，连接轴位于缺口内并通过安装孔安装于配合本体，且连接轴的两端从配合本体凸出并分别与两个限位件可拆卸连接，方便了连接轴的安装和拆卸，从而方便了滑轮的安装和拆卸，进而方便了滑轮的更换和维修。

进一步地，连接轴的两端分别开设有一个卡接槽，两个限位件对应卡接于两个卡接槽。安装每一限位件时，将每一限位件卡入相应的卡接槽；拆卸每一限位件时，将每一限位件从相应的卡槽拔出，实现了每一限位件的快速拆装，方便了滑轮的安装和拆卸，从而方便了滑轮的更换和维修。在本实施例中，限位件可以为卡环结构。

为了提高活动组件120的运动精度，从而提高堆叠组件200的运动精度，进一步地，升降机构100还包括导向组件，导向组件包括导向套和导向柱，活动安装子组件121开设有导向通孔。导向套通过导向孔安装于安装子组件121，导向柱穿设于固定套，且导向柱的两端均固定连接于升降轨道组件100。在本实施例中，升降电机驱动活动组件120沿着升降轨道组件110时，此时安装于活动安装子组件121的导向套也沿着导向柱滑动，使得活动组件120在导向柱的导向下沿着升降轨道组件110运动，提高了活动组件120的运动精度。

本申请还提供一种模切机，采用上述任一实施例所述的全自动堆叠装置10。进一步地，全自动堆叠装置10包括升降机构100、堆叠组件200以及高度传感组件300。所述堆叠组件200固定连接于所述升降机构100的动力输出端，所述堆叠组件300用于堆叠模切料。所述升降机构100的动力输出端用于驱动所述堆叠组件200沿所述模切料的堆叠方向升降。所述高度传感组件300用于感应所述模切料的堆叠高度，所述高度传感组件300与所述升降机构100的控制端电连接。

在本实施例中，堆叠组件200上侧为平面，堆叠组件200用于堆叠来自模切机的模切料。高度传感组件300感应堆叠高度，升降机构100的动力输出端驱动堆叠组件200沿模切料的堆叠方向升降，使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件200。具体地，在堆叠组件200工作前，堆叠组件200的上表面与模切机的输出端平齐，堆叠组件200每堆叠一件模切料后，高度传感组件 300感应到堆叠高度升高，升降机构100驱动堆叠组件200下降一定高度，且该高度等于一件模切料的厚度，从而使得堆叠组件200上的最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料能够持续堆叠于堆叠组件200 上。

与现有技术相比，本发明至少有以下优点：

堆叠组件200每堆叠一件模切料后，通过高度传感组件300感应堆叠组件 200的堆叠高度，使得升降机构100驱动堆叠组件200下降，从而使得堆叠组件 200上最顶层的模切料与模切机的输出端平齐，进而使得模切机输出的模切料可以不断地堆叠于堆叠组件上，实现了模切料的自动堆叠，提高了堆叠效率，降低了工人的劳动强度。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种全自动堆叠装置，其特征在于，包括：

升降机构；

堆叠组件，所述堆叠组件固定连接于所述升降机构的动力输出端，所述堆叠组件用于堆叠模切料；所述升降机构的动力输出端用于驱动所述堆叠组件沿所述模切料的堆叠方向升降；以及

高度传感组件，所述高度传感组件用于感应所述模切料的堆叠高度，所述高度传感组件与所述升降机构的控制端电连接。

2.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述全自动堆叠装置还包括整理组件，所述堆叠组件设有堆叠区域，所述整理组件环绕所述堆叠区域设置，所述整理组件用于限定所述模切料的堆叠位置。

3.根据权利要求2所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述整理组件包括多个阻挡件，多个所述阻挡件环绕所述堆叠区域设置，所述堆叠组件开设有多个阻挡调节孔，多个所述阻挡件与多个所述阻挡调节孔一一对应设置，且多个所述阻挡件通过相应的所述阻挡调节孔固定连接于所述堆叠组件上，且多个所述阻挡件在相应的所述阻挡调节孔内的连接位置可调。

4.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述堆叠组件包括相互平行的固定平台和第一活动平台，所述固定平台固定连接于所述升降机构的动力输出端，所述第一活动平台滑动连接于所述固定平台，所述固定平台和所述第一活动平台共同用于堆叠模切料。

5.根据权利要求4所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述堆叠组件还包括紧固件，所述固定平台开设有第一调节孔，所述第一活动平台开设有第二调节孔，所述第一调节孔和所述第二调节孔均为腰型孔，所述紧固件分别穿设于所述第一调节孔和所述第二调节孔，使所述固定平台和所述第一活动平台固定连接。

6.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述高度传感组件包括安装件以及高度传感器，所述安装件滑动连接于所述升降机构，所述高度传感器固定连接于所述安装件，且所述高度传感器位于所述堆叠组件的上方。

7.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述堆叠组件的下方设置有除静电组件，所述除静电组件用于去除所述模切料的静电。

8.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述全自动堆叠装置还包括安装架，所述升降机构安装于所述安装架。

9.根据权利要求1所述的全自动堆叠装置，其特征在于，所述升降机构包括升降轨道组件、升降电机以及活动组件，所述升降电机安装于所述升降轨道组件，所述升降电机的动力输出端与所述活动组件连接，所述升降电机的动力输出轴用于驱动所述活动组件沿着所述升降轨道组件活动；所述堆叠组件固定连接于所述活动组件。

10.一种模切机，其特征在于，包括权利要求1至9中任一所述的全自动堆叠装置。

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