CN113369451B - 连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置，方法包括：获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在预设时段内的温度变化曲线；将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。本申能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性。

Description

连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置

技术领域

本申请涉及连铸技术领域，具体涉及连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置。

背景技术

随着钢铁工业的快速发展，新投入的连铸生产线越来越多，连铸生产的稳定直接影响到炼钢连铸的生产效率，控制连铸漏钢事故是确保连铸生产稳定的关键。连铸漏钢是最具危害性的生产意外事故，它不仅会直接降低产量，影响整个炼钢生产计划，还会对结晶器以及辊道构成一定的危害，每一次漏钢都会导致钢水损失、结晶器和足辊设备受到损害，以及生产时间的延误，会导致大量的经济损失，因此，漏钢一直是影响连铸生产及其设备寿命的一个重大因素。

目前，漏钢检测方法通常为在检测到结晶器上的测温点出现温度和温度变化率超出阈值的情形，并持续一段时间或低于下限并持续一段时间，则确定发生粘结或漏钢事故。

然而，不同钢种浇铸时热流差别大导致阈值以及基准温度很难设定，拉速不同也会导致持续时间很难设定。因此，传统的漏钢检测方法的误报率高，准确性较差，且在正确预报时的预报时间相对滞后。

发明内容

针对现有技术中的问题，本申请提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置，能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性。

为解决上述技术问题，本申请提供以下技术方案：

第一方面，本申请提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法，包括：

获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；

将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；

在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

进一步地，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

进一步地，所述获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线，包括：

获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据；

对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

进一步地，所述将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点，包括：

若经判断获知有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，则判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则将该测温点确定为当前的目标测温点；

发出针对所述目标测温点的预报信息。

进一步地，所述在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息，包括：

判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现所述预报线型，若是，则进一步判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件；

若也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点满足预设的触发条件，则将该测温点确定为辅助测温点；

发出针对所述辅助测温点的预报信息；

判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则确定所述目标测温点附近出现事故点；

输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息。

进一步地，在所述获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点当前在预设时段内的温度变化曲线之前，还包括：

将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型；

其中，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段；

所述第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段；

所述第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段；

所述第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段；

所述第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线；

所述第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线；

所述第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十一线型为直线。

进一步地，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。

进一步地，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

第二方面，本申请提供一种连铸生产中的漏钢自动监测装置，包括：

温度数据获取模块，用于获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；

预报警模块，用于将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；

重报警模块，用于在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

进一步地，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

进一步地，所述温度数据获取模块，用于包括：

温度数据采集单元，用于获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据；

温度变化曲线获取单元，用于对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

进一步地，所述预报警模块包括：

目标测温点确定单元，用于若经判断获知有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，则判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则将该测温点确定为当前的目标测温点；

目标预报单元，用于发出针对所述目标测温点的预报信息发出针对出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点的预报信息。

进一步地，所述重报警模块包括：

触发条件判断单元，用于判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现所述预报线型，若是，则进一步判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件；

辅助测温点确定单元，用于若也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点满足预设的触发条件，则将该测温点确定为辅助测温点；

辅助预报单元，用于发出针对所述辅助测温点的预报信息；

滞后时间判断单元，用于判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则确定所述目标测温点附近出现事故点；

报警信息输出单元，用于输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息。

进一步地，还包括：

数值拟合模块，用于将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型；

其中，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段；

所述第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段；

所述第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段；

所述第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段；

所述第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线；

所述第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线；

所述第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十一线型为直线。

进一步地，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。

进一步地，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

第三方面，本申请提供一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法的步骤。

第四方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法的步骤。

由上述技术方案可知，本申请提供的一种连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置，方法包括：获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息，能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，其误报率低、报出率高、鲁棒性强，进而能够有效提高连铸生产过程的可靠性，并能够有效降低漏钢报警延误对结晶器以及辊道构成的损坏以及经济损失，为板坯连铸生产提供了坚实的技术保障。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为结晶器热电偶布置图。

图2为粘结点示意图。

图3为粘结点附近热电偶温度曲线图。

图4为粘结点附近单一热电偶温度曲线图。

图5为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测装置的连接示意图。

图6为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法的流程示意图。

图7为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法中步骤100的流程示意图。

图8为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法中步骤200的流程示意图。

图9为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法中步骤300的流程示意图。

图10为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法中步骤010的流程示意图。

图11为本申请实施例中的第一线型示意图。

图12为本申请实施例中的第二线型示意图。

图13为本申请实施例中的第三线型示意图。

图14为本申请实施例中的第四线型示意图。

图15为本申请实施例中的第五线型示意图。

图16为本申请实施例中的第六线型示意图。

图17为本申请实施例中的第七线型示意图。

图18为本申请实施例中的第八线型示意图。

图19为本申请实施例中的第九线型示意图。

图20为本申请实施例中的第十线型示意图。

图21为本申请实施例中的第十一线型示意图。

图22为本申请应用实例中的生产过程中温度曲线波动图。

图23为本申请应用实例中的关联报警曲线示意图。

图24为本申请实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测装置的结构示意图。

图25为本申请实施例中的逻辑控制器的结构示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

参见图1，目前漏钢预报均采用在结晶器的四个面上由上至下合理安装数排热电偶，在通过高速数据采集系统定期采样，就可以得到结晶器时序热相图，通过分析每个热电偶温度测点的温度变化来实现粘结漏钢预报。

参见图2，当发生粘结时，粘结点随着时间推移向左右及上下延伸。则，粘结点附近的温度曲线如图3所示。

参见图4，当温度和温度变化率超出上限，并持续一段时间t1或低于下限并持续一段时间t2时，则发生粘结的第一个必要条件成立，然后监测相邻电偶，如果也满足上述条件，且滞后一定时间则报警。但存在以下缺陷：不同钢种浇铸时热流差别大导致阈值△T1、△T2以及基准温度很难设定。拉速不同导致时间t1、t2很难设定。故传统方法误报率高，准确性较差，且正确预报时预报时间相对滞后。

针对上述问题，本申请提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法、连铸生产中的漏钢自动监测装置、电子设备及计算机可读存储介质，通过获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息，能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，其误报率低、报出率高、鲁棒性强，进而能够有效提高连铸生产过程的可靠性，并能够有效降低漏钢报警延误对结晶器以及辊道构成的损坏以及经济损失，为板坯连铸生产提供了坚实的技术保障。

针对上述内容，本申请实施例提供一种连铸生产中的漏钢自动监测装置，所述连铸生产中的漏钢自动监测装置的具体实现可以为一种服务器01，参见图5，服务器01可以与任一连铸生产设备中的结晶器02上的各个电热偶03通信连接，以自各个电热偶03获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；同时，所述服务器01还可以与用于存储预设的预报线型及判断规则数据的数据库04通信连接，且该数据库04也可以设置在所述服务器01的内部，以根据数据库04获取的内容将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；另外，所述服务器01还可以与至少一个客户端设备05和报警器06通信连接，以在确定目标测温点附近出现事故点后向所述客户端设备05发送针对该事故点的漏钢或粘接报警信息，并控制报警器06报警，以使设备维护或检修人员能够第一时间抵达事故现场进行处理，其中，所述报警器06具体可以为一种声光报警器。

可以理解的是，所述客户端设备可以包括智能手机、平板电子设备、网络机顶盒、便携式计算机、台式电脑、个人数字助理(PDA)、车载设备、智能穿戴设备等。其中，所述智能穿戴设备可以包括智能眼镜、智能手表、智能手环等。

在实际应用中，连铸生产中的漏钢自动监测的部分可以在如上述内容所述的服务器01侧执行，也可以所有的操作都在所述客户端设备中完成。具体可以根据所述客户端设备的处理能力，以及用户使用场景的限制等进行选择。本申请对此不作限定。若所有的操作都在所述客户端设备中完成，所述客户端设备还可以包括处理器。

上述的客户端设备可以具有通信模块(即通信单元)，可以与远程的服务器进行通信连接，实现与所述服务器的数据传输。所述服务器可以包括任务调度中心一侧的服务器，其他的实施场景中也可以包括中间平台的服务器，例如与任务调度中心服务器有通信链接的第三方服务器平台的服务器。所述的服务器可以包括单台计算机设备，也可以包括多个服务器组成的服务器集群，或者分布式装置的服务器结构。

所述服务器与所述客户端设备之间可以使用任何合适的网络协议进行通信，包括在本申请提交日尚未开发出的网络协议。所述网络协议例如可以包括TCP/IP协议、UDP/IP协议、HTTP协议、HTTPS协议等。当然，所述网络协议例如还可以包括在上述协议之上使用的RPC协议(Remote Procedure Call Protocol，远程过程调用协议)、REST协议(Representational State Transfer，表述性状态转移协议)等。

为了有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，本申请提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例，参见图6，所述连铸生产中的漏钢自动监测方法具体包含有如下内容：

步骤100：获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线。

可以理解的是，所述结晶器的外壁上设有多个测温点，且各个所述测温点共同形成一矩形点阵列，另外，为了进一步提高测温准确性，所述结晶器的各个外壁上均可以设有多个测温点。

步骤200：将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点。

可以理解的是，所述预报线型可以预先进行设置并进行存储。

步骤300：在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

可以理解的是，从图2得知，在实际漏钢或者粘结时，粘结点会向左右及下方延展。所以，会形成类似图3的温度曲线，如果粘结点预报警并且左右关联及上下关联的温度曲线也在一段合理的时间后预报警的话，说明这不是温度曲线波动，而是实际发生了生产事故。基于此，为了有效降低连铸生产中的漏钢的误报率，在本申请的一个或多个实施例中，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

为了有效提高温度变化曲线的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例中，参见图7，所述连铸生产中的漏钢自动监测方法中的步骤100具体包含有如下内容：

步骤101：获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据。

步骤102：对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

为了有效提高目标测温点的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例中，参见图8，所述连铸生产中的漏钢自动监测方法中的步骤200具体包含有如下内容：

步骤201：判断是否有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，若是，则执行步骤202。

步骤202：判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则执行步骤203。

步骤203：将该测温点确定为当前的目标测温点。

步骤204：发出针对所述目标测温点的预报信息。

可以理解的是，预设的触发条件可以为预先设置的其他触发条件(如实际曲线的数值拟合度大于对应的阈值等)。

为了有效提高事故点的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例中，参见图9，所述连铸生产中的漏钢自动监测方法中的步骤300具体包含有如下内容：

步骤301：判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现所述预报线型，若是，则执行步骤302。

步骤302：判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则执行步骤303。

步骤303：将该测温点确定为辅助测温点。

步骤304：发出针对所述辅助测温点的预报信息。

步骤305：判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则执行步骤306。

步骤306：确定所述目标测温点附近出现事故点。

步骤307：输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息。

为了有效提高预报线型的应用可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例中，参见图10，在所述连铸生产中的漏钢自动监测方法中的步骤100之前还具体包含有如下内容：

步骤010：将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型。

在步骤010中，将实际温度变化曲线进行三次数值拟合后，线型必将为以下十一种线型之一。若一段时间内的线型出现特定变化，如从线型5->线型8->线型10，并且满足一定的过滤条件，如，此时间段内温度差超过3.5摄氏度并且拟合相似值R2大于0.985等等，则称为满足预报警条件。

其中，参见图11，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率。

参见图12，所述第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率。

参见图13，所述第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段。

参见图14，所述第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段。

参见图15，所述第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段。

参见图16，所述第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段。

参见图17，所述第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线。

参见图18，所述第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线。

参见图19，所述第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同，固具有如图19所示的两种形态。

参见图20，所述第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同，固具有如图20所示的两种形态。

参见图21，所述第十一线型为直线。

基于上述线型，所述预报线型的一种具体实现方式为：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。所述预报线型的另一种具体实现方式为：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

为进一步说明本方案，本申请还提供一种连铸生产中的漏钢自动监测方法的具体应用实例，具体包含有如下内容：

(1)通过模式识别划分单个温度曲线的类型

在连铸正常生产时，位于结晶器热电偶测温曲线应该波动较小或者较为规律。但在生产不平稳，生产包晶钢，或者换保护渣时热电偶温度曲线则会剧烈波动，参见图22。但在粘结或者漏钢时，热电偶温度曲线同样会波动，现在的问题是如何正确区分粘结波动还是生产波动。

在这种情况下，使用传统漏钢预报方法较容易产生漏报及误报。本申请通过模式识别方法，将一定周期内的波动曲线分类，来确定它的曲线线型进行判断，确定该曲线到底是粘结波动还是正常波动，本申请依据生产拉速实时对每个测温点当前一段时间内的温度进行数值拟合，拟合后将曲线分为如图11至图21这十一类。

(2)预报警

若仅将一段时期内的曲线按每个周期分类为不同的曲线类型，还是无法判断温度波动曲线是不是真正漏钢或粘结曲线，为了解决这个问题，本申请将单一温度曲线的几个周期结合起来判断，如果一段时间内，曲线符合一定的线型规律变化，则认为该曲线符合预报警条件。

每从高速数采系统得到一个点，系统进行一次拟合计算，判断一个周期的线型，如果一段时间内符合系统认为的线型周期变化并且满足其他触发条件(如实际曲线的数值拟合度大于阈值等)，则判定为预报警。以下为两种标准的预报警线型变化：

1)一段时间内曲线类型逐渐由第五线型变为第六线型再变为第七线型。

2)一段时间内曲线类型逐渐由第五线型变为第九线型再变为第七线型。

(3)优化匹配算法

在温度曲线波动较为频繁时，单一温度曲线预报警的频次会较高。而从图2得知，在实际漏钢或者粘结时，粘结点会向左右及下方延展。所以，会形成类似图3的温度曲线，如果粘结点预报警并且左右关联及上下关联的温度曲线也在一段合理的时间后预报警的话，说明这不是温度曲线波动，而是实际发生了生产事故。

所以，本申请采用预报警及重报警的方法来判断漏钢或者粘结。本申请方法为：

第一排电偶出现满足要求的预报警，继续判断左右及下面电偶的温度，其中1～2点出现预报警，判断其滞后时间是否满足，满足则报警；

滞后时间采用：起始点间隔加上最大梯度间隔再加上峰值间隔的综合计算方式。相邻点出现两个报警的设置可以极大提高准确率。

(4)左右上下关联算法

由图23可以看出，重报警也就是系统判断实际漏钢时，既可以通过上下热电偶温度曲线关联也可以通过左右侧热电偶温度曲线关联来判定。所以有别于以往的漏钢预报系统，及时第二排第三排热电偶损坏，依靠第一排热电偶依然可以实现准确的预报警。

综上所述，本申请应用数学模型算法、模式识别技术、人工智能技术解决原先的连铸结晶器漏钢预报误报率高，报出率较低的问题。真正实现比人工分析更准确、比人工分析更快速的一种新的漏钢预报解决方案。

在部署时不需要更改原先的硬件设计，在利旧的情况下应用新的模型，提高了报出精度，屏蔽掉大量误报，并且，由于采用新的关联算法，及时在部分热电偶失效的情况下也可以工作，提高了鲁棒性。

本申请使用新的模型算法及模式识别人工智能技术。通过顺序扫描单一热电偶温度曲线拟合计算，通过模式识别技术判定曲线类型及通过一段时间内曲线类型的连续变化判断预报警，并结合左右及上下一段时间后关联热电偶温度曲线是否相继出现预报警，综合来判断重报警的技术，实现了一种新的漏钢预报方法。本申请误报率低、报出率高、鲁棒性强，对板坯连铸生产提供了坚实的技术保障。

从软件层面来说，为了有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，本申请提供一种用于实现所述连铸生产中的漏钢自动监测方法的全部或部分内容的连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例，参见图24，所述连铸生产中的漏钢自动监测装置具体包含有如下内容：

温度数据获取模块10，用于获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线。

预报警模块20，用于将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点。

重报警模块30，用于在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

可以理解的是，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

为了有效提高温度变化曲线的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例中，所述连铸生产中的漏钢自动监测装置中的温度数据获取模块10具体包含有如下内容：

温度数据采集单元，用于获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据。

温度变化曲线获取单元，用于对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

为了有效提高目标测温点的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例中，所述连铸生产中的漏钢自动监测装置中的预报警模块20具体包含有如下内容：

目标测温点确定单元，用于若经判断获知有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，则判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则将该测温点确定为当前的目标测温点；

目标预报单元，用于发出针对所述目标测温点的预报信息发出针对出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点的预报信息。

为了有效提高事故点的获取可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例中，所述连铸生产中的漏钢自动监测装置中的重报警模块30具体包含有如下内容：

触发条件判断单元，用于判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现所述预报线型，若是，则进一步判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件。

辅助测温点确定单元，用于若也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点满足预设的触发条件，则将该测温点确定为辅助测温点。

辅助预报单元，用于发出针对所述辅助测温点的预报信息。

滞后时间判断单元，用于判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则确定所述目标测温点附近出现事故点。

报警信息输出单元，用于输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息。

为了有效提高预报线型的应用可靠性，以进一步提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，在本申请提供的连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例中，在所述连铸生产中的漏钢自动监测装置中还具体包含有如下内容：

数值拟合模块，用于将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型；

其中，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

所述第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段；

所述第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段；

所述第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段；

所述第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段；

所述第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线；

所述第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线；

所述第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十一线型为直线。

基于上述线型，所述预报线型的一种具体实现方式为：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。所述预报线型的另一种具体实现方式为：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

从硬件层面来说，为了有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，本申请提供一种用于实现所述连铸生产中的漏钢自动监测方法中的全部或部分内容的电子设备的实施例，所述电子设备具体可以为逻辑控制器，该逻辑控制器具体包含有如下内容：

处理器(processor)、存储器(memory)、通信接口(Communications Interface)和总线；其中，所述处理器、存储器、通信接口通过所述总线完成相互间的通信；所述通信接口用于实现逻辑控制器与电热偶、报警器、控制系统、用户终端以及相关数据库等相关设备之间的信息传输；该逻辑控制器可以是台式计算机、平板电脑及移动终端等，本实施例不限于此。在本实施例中，该逻辑控制器可以参照实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法的实施例，以及，连铸生产中的漏钢自动监测装置的实施例进行实施，其内容被合并于此，重复之处不再赘述。

图25为本申请实施例的逻辑控制器9600的系统构成的示意框图。如图25所示，该逻辑控制器9600可以包括中央处理器9100和存储器9140；存储器9140耦合到中央处理器9100。值得注意的是，该图25是示例性的；还可以使用其他类型的结构，来补充或代替该结构，以实现电信功能或其他功能。

在一实施例中，连铸生产中的漏钢自动监测功能可以被集成到中央处理器9100中。其中，中央处理器9100可以被配置为进行如下控制：

步骤100：获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线。

步骤200：将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点。

步骤300：在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

从上述描述可知，本申请实施例提供的逻辑控制器，能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，其误报率低、报出率高、鲁棒性强，进而能够有效提高连铸生产过程的可靠性，并能够有效降低漏钢报警延误对结晶器以及辊道构成的损坏以及经济损失，为板坯连铸生产提供了坚实的技术保障。

在另一个实施方式中，连铸生产中的漏钢自动监测装置可以与中央处理器9100分开配置，例如可以将连铸生产中的漏钢自动监测装置配置为与中央处理器9100连接的芯片，通过中央处理器的控制来实现连铸生产中的漏钢自动监测功能。

如图25所示，该逻辑控制器9600还可以包括：通信模块9110、输入单元9120、音频处理器9130、显示器9160、电源9170。值得注意的是，逻辑控制器9600也并不是必须要包括图25中所示的所有部件；此外，逻辑控制器9600还可以包括图25中没有示出的部件，可以参考现有技术。

如图25所示，中央处理器9100有时也称为控制器或操作控件，可以包括微处理器或其他处理器装置和/或逻辑装置，该中央处理器9100接收输入并控制逻辑控制器9600的各个部件的操作。

其中，存储器9140，例如可以是缓存器、闪存、硬驱、可移动介质、易失性存储器、非易失性存储器或其它合适装置中的一种或更多种。可储存上述与失败有关的信息，此外还可存储执行有关信息的程序。并且中央处理器9100可执行该存储器9140存储的该程序，以实现信息存储或处理等。

输入单元9120向中央处理器9100提供输入。该输入单元9120例如为按键或触摸输入装置。电源9170用于向逻辑控制器9600提供电力。显示器9160用于进行图像和文字等显示对象的显示。该显示器例如可为LCD显示器，但并不限于此。

该存储器9140可以是固态存储器，例如，只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、SIM卡等。还可以是这样的存储器，其即使在断电时也保存信息，可被选择性地擦除且设有更多数据，该存储器的示例有时被称为EPROM等。存储器9140还可以是某种其它类型的装置。存储器9140包括缓冲存储器9141(有时被称为缓冲器)。存储器9140可以包括应用/功能存储部9142，该应用/功能存储部9142用于存储应用程序和功能程序或用于通过中央处理器9100执行逻辑控制器9600的操作的流程。

存储器9140还可以包括数据存储部9143，该数据存储部9143用于存储数据，例如联系人、数字数据、图片、声音和/或任何其他由逻辑控制器使用的数据。存储器9140的驱动程序存储部9144可以包括逻辑控制器的用于通信功能和/或用于执行逻辑控制器的其他功能(如消息传送应用、通讯录应用等)的各种驱动程序。

通信模块9110即为经由天线9111发送和接收信号的发送机/接收机9110。通信模块(发送机/接收机)9110耦合到中央处理器9100，以提供输入信号和接收输出信号，这可以和常规移动通信终端的情况相同。

基于不同的通信技术，在同一逻辑控制器中，可以设置有多个通信模块9110，如蜂窝网络模块、蓝牙模块和/或无线局域网模块等。通信模块(发送机/接收机)9110还经由音频处理器9130耦合到扬声器9131和麦克风9132，以经由扬声器9131提供音频输出，并接收来自麦克风9132的音频输入，从而实现通常的电信功能。音频处理器9130可以包括任何合适的缓冲器、解码器、放大器等。另外，音频处理器9130还耦合到中央处理器9100，从而使得可以通过麦克风9132能够在本机上录音，且使得可以通过扬声器9131来播放本机上存储的声音。

本申请的实施例还提供能够实现上述实施例中的连铸生产中的漏钢自动监测方法中全部步骤的一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述实施例中的执行主体为服务器或客户端的连铸生产中的漏钢自动监测方法的全部步骤，例如，所述处理器执行所述计算机程序时实现下述步骤：

步骤100：获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线。

步骤200：将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点。

步骤300：在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息。

从上述描述可知，本申请实施例提供的计算机可读存储介质，能够有效提高连铸生产中的漏钢监测的准确性，并能够有效提高漏钢报警的效率及可靠性，其误报率低、报出率高、鲁棒性强，进而能够有效提高连铸生产过程的可靠性，并能够有效降低漏钢报警延误对结晶器以及辊道构成的损坏以及经济损失，为板坯连铸生产提供了坚实的技术保障。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、装置、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(装置)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (14)

1.一种连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，包括：

获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；

将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；

在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息；

所述在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息，包括：

判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现预报线型，若是，则进一步判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件；预设的触发条件包括实际曲线的数值拟合度大于对应的阈值；

若也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点满足预设的触发条件，则将该测温点确定为辅助测温点；

发出针对所述辅助测温点的预报信息；

判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则确定所述目标测温点附近出现事故点；

输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息；

在所述获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点当前在预设时段内的温度变化曲线之前，还包括：

将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型；

其中，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段；

第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段；

第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段；

第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段；

第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线；

第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线；

第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十一线型为直线。

2.根据权利要求1所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

3.根据权利要求1所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，所述获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线，包括：

获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据；

对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

4.根据权利要求1所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，所述将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点，包括：

若经判断获知有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，则判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则将该测温点确定为当前的目标测温点；

发出针对所述目标测温点的预报信息。

5.根据权利要求1所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。

6.根据权利要求1所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法，其特征在于，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

7.一种连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，包括：

温度数据获取模块，用于获取设置在连铸生产中的结晶器上的各个测温点在一预设时段内的温度变化曲线；

预报警模块，用于将所述预设时段内的温度变化曲线进行数值拟合，若对应得到的该预设时段内的拟合曲线呈现出预设的线型变化，则将该温度变化曲线对应的测温点确定为当前的目标测温点；

重报警模块，用于在预设的滞后时间后，若检测到与所述目标测温点相邻的至少一个测温点在预设时段内的温度变化曲线满足预报警条件，并且两次预报警之间满足预设的重报警过滤条件，则确定所述目标测温点附近出现事故点并发出针对该事故点的漏钢或粘接报警信息；

所述重报警模块包括：

触发条件判断单元，用于判断与所述目标测温点相邻的至少一个测温点的温度变化曲线中是否也出现预报线型，若是，则进一步判断也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件；预设的触发条件包括实际曲线的数值拟合度大于对应的阈值；

辅助测温点确定单元，用于若也出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点满足预设的触发条件，则将该测温点确定为辅助测温点；

辅助预报单元，用于发出针对所述辅助测温点的预报信息；

滞后时间判断单元，用于判断所述辅助测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点与目标测温点采集出现所述预报线型的温度变化曲线的时间点之间的时间间隔是否满足预设的滞后时间，若是，则确定所述目标测温点附近出现事故点；

报警信息输出单元，用于输出针对所述事故点的漏钢或粘接报警信息；

还包括：

数值拟合模块，用于将温度变化曲线进行三次数值拟合，并将对应得到的拟合曲线划分为十一个线型：第一线型至第十一线型；

其中，所述第一线型为呈三段阶梯式上升结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

第二线型为呈三段阶梯式下降结构的曲线，其中的第一段和第三段的斜率大于第二段的斜率；

第三线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段长于下降段；

第四线型为先上升后下降的波峰结构的曲线，其中的上升段短于下降段；

第五线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段长于上升段；

第六线型为先下降后上升的波谷结构的曲线，其中的下降段短于上升段；

第七线型为先形成一个波谷结构再形成一个波峰结构的曲线；

第八线型为先形成一个波峰结构再形成一个波谷结构的曲线；

第九线型为呈两段阶梯式上升结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

第十线型为呈两段阶梯式下降结构的曲线，且其中的两段的斜率不同；

所述第十一线型为直线。

8.根据权利要求7所述的连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，与所述目标测温点相邻的至少一个测温点包括与所述目标测温点的左相邻测温点、右相邻测温点和下相邻测温点中的至少一个。

9.根据权利要求7所述的连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，所述温度数据获取模块，用于包括：

温度数据采集单元，用于获取设置在各个所述测温点上的电热偶在所述预设时段内采集的温度数据；

温度变化曲线获取单元，用于对各个所述电热偶在所述预设时段内采集的温度数据进行数值拟合处理，得到对应的拟合曲线。

10.根据权利要求7所述的连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，所述预报警模块包括：

目标测温点确定单元，用于若经判断获知有所述温度变化曲线中出现预设的预报线型，则判断出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点是否满足预设的触发条件，若是，则将该测温点确定为当前的目标测温点；

目标预报单元，用于发出针对所述目标测温点的预报信息发出针对出现预设的预报线型的温度变化曲线对应的测温点的预报信息。

11.根据权利要求7所述的连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第六线型及第七线型。

12.根据权利要求7所述的连铸生产中的漏钢自动监测装置，其特征在于，所述预报线型包括：依次连接的所述第五线型、第九线型及第七线型。

13.一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现权利要求1至6任一项所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法的步骤。

14.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6任一项所述的连铸生产中的漏钢自动监测方法的步骤。

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