JP2003266161A - 拘束性ブレークアウト予知方法 - Google Patents
拘束性ブレークアウト予知方法Info
- Publication number
- JP2003266161A JP2003266161A JP2002067409A JP2002067409A JP2003266161A JP 2003266161 A JP2003266161 A JP 2003266161A JP 2002067409 A JP2002067409 A JP 2002067409A JP 2002067409 A JP2002067409 A JP 2002067409A JP 2003266161 A JP2003266161 A JP 2003266161A
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- JP
- Japan
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- breakout
- temperature
- pattern
- predicting
- prediction
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ブレークアウト予知における予知精度を高
め、連続鋳造の生産性低下を抑止する拘束性ブレークア
ウト予知方法を提供する。 【解決手段】 モールド壁に埋設された埋設された複数
の温度検出器によって検出される温度を、各検出器毎に
トレンドデータに変換し（ステップ110 ）、過去に発生
したブレークアウトのトレンドデータと比較する（ステ
ップ150 ）。
め、連続鋳造の生産性低下を抑止する拘束性ブレークア
ウト予知方法を提供する。 【解決手段】 モールド壁に埋設された埋設された複数
の温度検出器によって検出される温度を、各検出器毎に
トレンドデータに変換し（ステップ110 ）、過去に発生
したブレークアウトのトレンドデータと比較する（ステ
ップ150 ）。
Description
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造における
拘束性ブレークアウトを未然に防ぐための拘束性ブレー
クアウト予知方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般に、拘束性ブレークアウトとは、モ
ールド（鋳型）内で何らかの原因によって凝固シェルが
破断し、この破断が幅方向、 鋳込み方向に伝播すること
によって、最終的にモールド下端に到達したときに溶鋼
が流出するというものである。このとき、破断部に対応
したモールド壁では温度上昇が認められ、ある時間遅れ
後にその周辺部でも同様の温度変化が認められるという
のは周知の事実である。この温度変化パターンを利用し
ブレークアウトを予知する様々な方法が提案されてい
る。 【０００３】例えば特公昭63-47545号公報に示されるよ
うな、モールドに埋設された複数の熱電対によってモー
ルドの各部の温度を検出し、１つの熱電対の温度が、他
の熱電対の平均温度より一旦上昇しそして下降した場合
に、隣接する熱電対にも同様な温度変化パターンが検出
されたときにブレークアウト予知とする、という方法が
知られている。また、特開平4-172160号公報には、温度
が異常に上昇する温度検出手段の位置パターンを求めて
予め登録しておいたパターンと類似しているかチェック
して予知するという方法も開示されている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来の拘束性ブレークアウト予知方法では、予知精度が
比較的低く、実際にブレークアウトが生じない場合でも
それをブレークアウトと誤認識する場合が多い。また、
温度検出器の測定誤差の変動によって、予知が安定せず
効果が薄いという問題がある。ブレークアウト予知時は
鋳込みを減速させるので、誤認識が多いと減速回数が必
要以上に増加して歩留り低下を招くことになる。そこ
で、本発明では、ブレークアウト予知における予知精度
を高め、連続鋳造の生産性低下を抑止する拘束性ブレー
クアウト予知方法を提供する。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は、モールド壁に
埋設された埋設された複数の温度検出器によって検出さ
れる温度を、各検出器毎にトレンドデータに変換し、過
去に発生したブレークアウトのトレンドデータと比較す
ることによりブレークアウトの有無を予知することを特
徴とする連続鋳造における拘束性ブレークアウト予知方
法である。 【０００６】 【発明の実施の形態】本発明では、ブレークアウト正検
知時の温度検出器のトレンドパターン（温度- 時間曲
線；図３(a) ）が、誤検知時のもの（図３(b) ）と比較
して、比較的きれいなサインカーブを描いていることに
注目している。すなわち、このトレンドパターンを認識
することによって、そのパターンがブレークアウトによ
るものか否かを識別するようにして予知精度を高めてい
る。 【０００７】本発明によれば、以下の例に示すように、
モールドに埋設された温度検出器（例：熱電対式のも
の）毎に測定温度をトレンド管理し、温度上昇が認めら
れた測定温度のトレンドデータを正規化して、過去のブ
レークアウト時のデータによって作られた参照パターン
と比較・パターンマッチングすることでブレークアウト
の有無を予知するようにしたので、高精度な予知が可能
となる。 【０００８】図１は、本発明の１実施形態を示すフロー
チャートである。ただし、これは情報の流れを示すもの
であり、複数の処理が並行して実施される場合もある。
この実施形態では、最初のステップ 100で各熱電対から
得られる温度データを所定周期にサンプリングする。そ
の次のステップ110 で前記サンプリングした温度データ
を時系列に並べてトレンドグラフを作成（：トレンドデ
ータに変換）する。その次のステップ120 で各熱電対の
温度変化をチェックする。 【０００９】この温度変化のチェック方法の１例を図２
に示す。この例では、鋳型の４面内で鋳込み方向の位置
が互いに同じとなる箇所にそれぞれ埋設した熱電対から
なる測定点を設け、これら４測定点のいずれか１点（例
えばＡ面内点と仮称）の温度が、一旦上昇して最高点温
度TMAXに到達後下降し、かつ、Ａ面内点に隣接する２測
定点のうちのいずれか１点（例えばＢ面内点と仮称）の
温度が、Ａ面内点の温度上昇からある時間遅れ後に上昇
したとき、すなわち、Ａ面内点のトレンドパターン（図
２:a）上の現在値（例えば点Ｃ、Ｄ対応値）に対し次の
条件Ｃ、Ｄが成立し、かつＢ面内点のトレンドパターン
（図２:b）上の現在値（例えば点Ｅ対応値）に対し次の
条件Ｅが成立したとき、ステップ130 で鋳型のＡ面側か
らＢ面側への温度変化の伝播有りと判定する。なお、条
件Ｃ，Ｄ，Ｅのいずれか１つでも不成立のときはステッ
プ100 に戻る。 【００１０】条件Ｃ：Ｄ１＞ｅ かつ Ｃ１＞ｆ 条件Ｄ：Ｄ２＜ｇ＜０ かつ Ｃ２＜ｈ＜０ かつ Ｌ
３≦ｊ 条件Ｅ：Ｄ１’＞ｅ かつ Ｃ１’＞ｆ ただし、Ｄ１（またはＤ１’）＝現在値−基準値TKJ
（またはTKJ'） Ｃ１（またはＣ１’）＝現在値−Ｌ１秒前の値 Ｄ２＝現在値−最高点温度TMAX Ｃ２＝現在値−Ｌ２秒前の値 基準値TKJ （またはTKJ'）＝Ｌ秒前のスムージング値＝
（１−α）×（Ｌ秒前の値）＋α×（（Ｌ＋１）秒前の
値） 最高点温度TMAX＝条件Ｃ成立後に最初に現れる温度極大
点 ｅ，ｆ，ｇ，ｈ＝温度閾値（適宜設定）、ｊ＝時間閾値
（適宜設定） ステップ130 で伝播有りと判定した場合、前記特公昭63
-47545号公報所載の従来技術では、従来フロー２に沿っ
てステップ170 （ブレークアウト有りと判定）に飛ぶよ
うにしていたのに対し、本発明では、本発明フローブロ
ック１に入り、好ましくはステップ140 の実行後、ステ
ップ150 、160 を順次実行するようにした。 【００１１】ステップ140 では、前記条件Ｃ，Ｄ，Ｅの
成立をみた該当トレンドグラフを正規化する。このステ
ップ140 は、参照パターンとのパターンマッチングを行
う際、生の該当トレンドグラフでは例えば位置や大きさ
にズレがあって相関が小さくなり判定が難しいことがあ
り、それを避けるために、ステップ150 の前に設けられ
る。正規化する方法は特に限定されず、例えば基準値TK
J および最高点温度TMAXが参照パターンのものと重なる
ように該当トレンドグラフを適宜拡縮するなど、適宜の
方法を採用しうる。 【００１２】ステップ150 では、前記正規化されたパタ
ーンと参照パターンとのパターンマッチングを行い、マ
ッチング度を算出する。このマッチング度としては、例
えば時間成分を同じくする正規化、参照、両パターン上
の各点の温度成分の差の二乗を全点数について求めて合
計し、それを全点数で割ったもの（いわゆる偏差二乗和
の平均）の逆数を採用しうる。参照パターンは、各熱電
対ごとに、過去のブレークアウト発生データ（過去デー
タ）に基づいて予め作成されるが、より予知精度を高め
るには、過去データを形態種別に分類し、各類ごとに異
なる形態で対応する複数の参照パターンを作成し、これ
らの参照パターンごとに前記パターンマッチングを行う
のが好ましい（ただし、過去データが有意差のある複数
の形態種に分類できない場合はこの限りでない）。 【００１３】ステップ160 では、ステップ150 で算出さ
れたマッチング度を所定の閾値と比較し、該マッチング
度が閾値以上ならばステップ170 に進んでブレークアウ
ト有りの警報を出し、閾値未満ならばステップ100 に戻
る。なお、閾値は通常、鋳込み速度や鋼種等の操業条件
により異なるので、複数種の操業条件の個々と一対一対
応させた複数の閾値を準備しておき、それらのうちから
現行の操業条件に対応するものを選択・使用するのが好
ましい。 【００１４】 【実施例】従来、図１においてステップ130 から従来フ
ロー２に沿ってステップ170 に飛ぶフローとした方式に
より拘束性ブレークアウトの予知を行っていた連続鋳造
工程では、該予知の誤検知率（＝誤検知回数／全検知
（警報発令）回数（×100 ％））が約30％であった。な
お、測定点は、鋳型の４面内の、鋳型上端からの鋳込み
方向に沿う距離が200mm になる位置の、鋳型内壁面から
深さ15mmの位置に埋設した熱電対先端（検温点）とし、
ステップ120 での温度変化チェックは、図２で説明した
方法にて実行している。なお、鋳型への熱電対の配置を
図４に示す。 【００１５】そこで、本発明に従い、図１においてステ
ップ130 から本発明フローブロック1 を経てステップ17
0 に至るフローにて拘束性ブレークアウトの予知を行う
方式に変更した。ステップ150 で用いる参照パターン
は、各測定点ごとに、過去のブレークアウト発生時に採
取されていた温度データを基に、該データを形態別に３
分類し、各類ごとに対応するものを１種ずつ作成した。
マッチング度は前記偏差二乗和平均の逆数として算出す
る方式にした。ステップ160 で用いるマッチング度の閾
値は、鋳込み速度３水準×鋼種３水準の組み合わせ内の
要素の個々に１つずつ対応させて準備した。その結果、
拘束性ブレークアウト予知の誤検知率が約12％に低減
し、本発明の効果が顕現した。 【００１６】 【発明の効果】本発明によれば、拘束性ブレークアウト
の予知精度が向上し、誤検知（誤警報発令）による鋳込
み速度の減速機会が減少して連続鋳造の生産性が向上す
るという優れた効果を奏する。
拘束性ブレークアウトを未然に防ぐための拘束性ブレー
クアウト予知方法に関する。 【０００２】 【従来の技術】一般に、拘束性ブレークアウトとは、モ
ールド（鋳型）内で何らかの原因によって凝固シェルが
破断し、この破断が幅方向、 鋳込み方向に伝播すること
によって、最終的にモールド下端に到達したときに溶鋼
が流出するというものである。このとき、破断部に対応
したモールド壁では温度上昇が認められ、ある時間遅れ
後にその周辺部でも同様の温度変化が認められるという
のは周知の事実である。この温度変化パターンを利用し
ブレークアウトを予知する様々な方法が提案されてい
る。 【０００３】例えば特公昭63-47545号公報に示されるよ
うな、モールドに埋設された複数の熱電対によってモー
ルドの各部の温度を検出し、１つの熱電対の温度が、他
の熱電対の平均温度より一旦上昇しそして下降した場合
に、隣接する熱電対にも同様な温度変化パターンが検出
されたときにブレークアウト予知とする、という方法が
知られている。また、特開平4-172160号公報には、温度
が異常に上昇する温度検出手段の位置パターンを求めて
予め登録しておいたパターンと類似しているかチェック
して予知するという方法も開示されている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、これら
従来の拘束性ブレークアウト予知方法では、予知精度が
比較的低く、実際にブレークアウトが生じない場合でも
それをブレークアウトと誤認識する場合が多い。また、
温度検出器の測定誤差の変動によって、予知が安定せず
効果が薄いという問題がある。ブレークアウト予知時は
鋳込みを減速させるので、誤認識が多いと減速回数が必
要以上に増加して歩留り低下を招くことになる。そこ
で、本発明では、ブレークアウト予知における予知精度
を高め、連続鋳造の生産性低下を抑止する拘束性ブレー
クアウト予知方法を提供する。 【０００５】 【課題を解決するための手段】本発明は、モールド壁に
埋設された埋設された複数の温度検出器によって検出さ
れる温度を、各検出器毎にトレンドデータに変換し、過
去に発生したブレークアウトのトレンドデータと比較す
ることによりブレークアウトの有無を予知することを特
徴とする連続鋳造における拘束性ブレークアウト予知方
法である。 【０００６】 【発明の実施の形態】本発明では、ブレークアウト正検
知時の温度検出器のトレンドパターン（温度- 時間曲
線；図３(a) ）が、誤検知時のもの（図３(b) ）と比較
して、比較的きれいなサインカーブを描いていることに
注目している。すなわち、このトレンドパターンを認識
することによって、そのパターンがブレークアウトによ
るものか否かを識別するようにして予知精度を高めてい
る。 【０００７】本発明によれば、以下の例に示すように、
モールドに埋設された温度検出器（例：熱電対式のも
の）毎に測定温度をトレンド管理し、温度上昇が認めら
れた測定温度のトレンドデータを正規化して、過去のブ
レークアウト時のデータによって作られた参照パターン
と比較・パターンマッチングすることでブレークアウト
の有無を予知するようにしたので、高精度な予知が可能
となる。 【０００８】図１は、本発明の１実施形態を示すフロー
チャートである。ただし、これは情報の流れを示すもの
であり、複数の処理が並行して実施される場合もある。
この実施形態では、最初のステップ 100で各熱電対から
得られる温度データを所定周期にサンプリングする。そ
の次のステップ110 で前記サンプリングした温度データ
を時系列に並べてトレンドグラフを作成（：トレンドデ
ータに変換）する。その次のステップ120 で各熱電対の
温度変化をチェックする。 【０００９】この温度変化のチェック方法の１例を図２
に示す。この例では、鋳型の４面内で鋳込み方向の位置
が互いに同じとなる箇所にそれぞれ埋設した熱電対から
なる測定点を設け、これら４測定点のいずれか１点（例
えばＡ面内点と仮称）の温度が、一旦上昇して最高点温
度TMAXに到達後下降し、かつ、Ａ面内点に隣接する２測
定点のうちのいずれか１点（例えばＢ面内点と仮称）の
温度が、Ａ面内点の温度上昇からある時間遅れ後に上昇
したとき、すなわち、Ａ面内点のトレンドパターン（図
２:a）上の現在値（例えば点Ｃ、Ｄ対応値）に対し次の
条件Ｃ、Ｄが成立し、かつＢ面内点のトレンドパターン
（図２:b）上の現在値（例えば点Ｅ対応値）に対し次の
条件Ｅが成立したとき、ステップ130 で鋳型のＡ面側か
らＢ面側への温度変化の伝播有りと判定する。なお、条
件Ｃ，Ｄ，Ｅのいずれか１つでも不成立のときはステッ
プ100 に戻る。 【００１０】条件Ｃ：Ｄ１＞ｅ かつ Ｃ１＞ｆ 条件Ｄ：Ｄ２＜ｇ＜０ かつ Ｃ２＜ｈ＜０ かつ Ｌ
３≦ｊ 条件Ｅ：Ｄ１’＞ｅ かつ Ｃ１’＞ｆ ただし、Ｄ１（またはＤ１’）＝現在値−基準値TKJ
（またはTKJ'） Ｃ１（またはＣ１’）＝現在値−Ｌ１秒前の値 Ｄ２＝現在値−最高点温度TMAX Ｃ２＝現在値−Ｌ２秒前の値 基準値TKJ （またはTKJ'）＝Ｌ秒前のスムージング値＝
（１−α）×（Ｌ秒前の値）＋α×（（Ｌ＋１）秒前の
値） 最高点温度TMAX＝条件Ｃ成立後に最初に現れる温度極大
点 ｅ，ｆ，ｇ，ｈ＝温度閾値（適宜設定）、ｊ＝時間閾値
（適宜設定） ステップ130 で伝播有りと判定した場合、前記特公昭63
-47545号公報所載の従来技術では、従来フロー２に沿っ
てステップ170 （ブレークアウト有りと判定）に飛ぶよ
うにしていたのに対し、本発明では、本発明フローブロ
ック１に入り、好ましくはステップ140 の実行後、ステ
ップ150 、160 を順次実行するようにした。 【００１１】ステップ140 では、前記条件Ｃ，Ｄ，Ｅの
成立をみた該当トレンドグラフを正規化する。このステ
ップ140 は、参照パターンとのパターンマッチングを行
う際、生の該当トレンドグラフでは例えば位置や大きさ
にズレがあって相関が小さくなり判定が難しいことがあ
り、それを避けるために、ステップ150 の前に設けられ
る。正規化する方法は特に限定されず、例えば基準値TK
J および最高点温度TMAXが参照パターンのものと重なる
ように該当トレンドグラフを適宜拡縮するなど、適宜の
方法を採用しうる。 【００１２】ステップ150 では、前記正規化されたパタ
ーンと参照パターンとのパターンマッチングを行い、マ
ッチング度を算出する。このマッチング度としては、例
えば時間成分を同じくする正規化、参照、両パターン上
の各点の温度成分の差の二乗を全点数について求めて合
計し、それを全点数で割ったもの（いわゆる偏差二乗和
の平均）の逆数を採用しうる。参照パターンは、各熱電
対ごとに、過去のブレークアウト発生データ（過去デー
タ）に基づいて予め作成されるが、より予知精度を高め
るには、過去データを形態種別に分類し、各類ごとに異
なる形態で対応する複数の参照パターンを作成し、これ
らの参照パターンごとに前記パターンマッチングを行う
のが好ましい（ただし、過去データが有意差のある複数
の形態種に分類できない場合はこの限りでない）。 【００１３】ステップ160 では、ステップ150 で算出さ
れたマッチング度を所定の閾値と比較し、該マッチング
度が閾値以上ならばステップ170 に進んでブレークアウ
ト有りの警報を出し、閾値未満ならばステップ100 に戻
る。なお、閾値は通常、鋳込み速度や鋼種等の操業条件
により異なるので、複数種の操業条件の個々と一対一対
応させた複数の閾値を準備しておき、それらのうちから
現行の操業条件に対応するものを選択・使用するのが好
ましい。 【００１４】 【実施例】従来、図１においてステップ130 から従来フ
ロー２に沿ってステップ170 に飛ぶフローとした方式に
より拘束性ブレークアウトの予知を行っていた連続鋳造
工程では、該予知の誤検知率（＝誤検知回数／全検知
（警報発令）回数（×100 ％））が約30％であった。な
お、測定点は、鋳型の４面内の、鋳型上端からの鋳込み
方向に沿う距離が200mm になる位置の、鋳型内壁面から
深さ15mmの位置に埋設した熱電対先端（検温点）とし、
ステップ120 での温度変化チェックは、図２で説明した
方法にて実行している。なお、鋳型への熱電対の配置を
図４に示す。 【００１５】そこで、本発明に従い、図１においてステ
ップ130 から本発明フローブロック1 を経てステップ17
0 に至るフローにて拘束性ブレークアウトの予知を行う
方式に変更した。ステップ150 で用いる参照パターン
は、各測定点ごとに、過去のブレークアウト発生時に採
取されていた温度データを基に、該データを形態別に３
分類し、各類ごとに対応するものを１種ずつ作成した。
マッチング度は前記偏差二乗和平均の逆数として算出す
る方式にした。ステップ160 で用いるマッチング度の閾
値は、鋳込み速度３水準×鋼種３水準の組み合わせ内の
要素の個々に１つずつ対応させて準備した。その結果、
拘束性ブレークアウト予知の誤検知率が約12％に低減
し、本発明の効果が顕現した。 【００１６】 【発明の効果】本発明によれば、拘束性ブレークアウト
の予知精度が向上し、誤検知（誤警報発令）による鋳込
み速度の減速機会が減少して連続鋳造の生産性が向上す
るという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施形態を示すフローチャート図で
ある。 【図２】図１のステップ120 での温度変化チェック方法
の１例を示す説明図である。 【図３】拘束性ブレークアウトの正検知時(a) と誤検知
時(b) の温度変化パターン例を示す模式図である。 【図４】実施例における熱電対の配置を示す説明図であ
る。 【符号の説明】 １ 本発明フローブロック ２ 従来フロー 100,110,120,130,140,150,160,170 ステップ番号
ある。 【図２】図１のステップ120 での温度変化チェック方法
の１例を示す説明図である。 【図３】拘束性ブレークアウトの正検知時(a) と誤検知
時(b) の温度変化パターン例を示す模式図である。 【図４】実施例における熱電対の配置を示す説明図であ
る。 【符号の説明】 １ 本発明フローブロック ２ 従来フロー 100,110,120,130,140,150,160,170 ステップ番号
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 モールド壁に埋設された複数の温度検出
器によって検出される温度を、各検出器毎にトレンドデ
ータに変換し、過去に発生したブレークアウトのトレン
ドデータと比較することによりブレークアウトの有無を
予知することを特徴とする連続鋳造における拘束性ブレ
ークアウト予知方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002067409A JP2003266161A (ja) | 2002-03-12 | 2002-03-12 | 拘束性ブレークアウト予知方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002067409A JP2003266161A (ja) | 2002-03-12 | 2002-03-12 | 拘束性ブレークアウト予知方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003266161A true JP2003266161A (ja) | 2003-09-24 |
Family
ID=29198812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002067409A Pending JP2003266161A (ja) | 2002-03-12 | 2002-03-12 | 拘束性ブレークアウト予知方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003266161A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102207497A (zh) * | 2010-03-30 | 2011-10-05 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 连铸坯表面夹渣轧前预报方法 |
| CN102554171A (zh) * | 2011-12-21 | 2012-07-11 | 天津钢铁集团有限公司 | 一种连铸漏钢预报的方法 |
| JP2015167956A (ja) * | 2014-03-05 | 2015-09-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 連続鋳造設備におけるブレークアウト予知方法 |
| CN110523968A (zh) * | 2019-08-06 | 2019-12-03 | 北京数钰科技发展有限公司 | 粘结漏钢的预警判断方法及预警判断装置 |
| US11105758B2 (en) * | 2018-12-11 | 2021-08-31 | Dalian University Of Technology | Prediction method for mold breakout based on feature vectors and hierarchical clustering |
| CN113369451A (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-10 | 中冶京诚工程技术有限公司 | 连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置 |
-
2002
- 2002-03-12 JP JP2002067409A patent/JP2003266161A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102207497A (zh) * | 2010-03-30 | 2011-10-05 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 连铸坯表面夹渣轧前预报方法 |
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| CN110523968A (zh) * | 2019-08-06 | 2019-12-03 | 北京数钰科技发展有限公司 | 粘结漏钢的预警判断方法及预警判断装置 |
| CN110523968B (zh) * | 2019-08-06 | 2021-07-27 | 北京数钰科技发展有限公司 | 粘结漏钢的预警判断方法及预警判断装置 |
| CN113369451A (zh) * | 2020-03-10 | 2021-09-10 | 中冶京诚工程技术有限公司 | 连铸生产中的漏钢自动监测方法及装置 |
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