CN113352858A - 车门窗及车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供了车门窗及车辆。其中车门窗包括窗体、包边、以及导轨。包边的一侧设有收容槽，部分窗体设于收容槽内；包边的相对两端还设有朝向靠近收容槽方向延伸的安装槽，安装槽设于收容槽的相对两侧。导轨包括设于包边相对两侧的安装部，安装部靠近窗体的一侧设有凸起，至少部分凸起设于安装槽内。通过在包边的相对两端设置安装槽，并在导轨的安装部上设置凸起，随后只需要使至少部分凸起设于安装槽内，通过凸起与安装槽的配合，便可将导轨装设在包边上，降低了装配难度，提高了装配效率与连接性能。另外，还可通过凸起与安装槽的配合，来防止水与灰尘等杂质从外界通过凸起与安装槽进入包边与导轨内，可有效提高车门窗的密封性能。

Description

车门窗及车辆

技术领域

本申请属于车辆技术领域，具体涉及车门窗及车辆。

背景技术

汽车门窗是现代汽车上应用十分广泛的一个零件，它可以扩大车内用户的视野。目前车门窗主要包括玻璃窗、包边、以及导轨。然而目前这三个部件的装配复杂，效率低下、以及装配后密封性较差。

发明内容

鉴于此，本申请第一方面提供了一种车门窗，包括：

窗体；

包边，所述包边的一侧设有收容槽，部分所述窗体设于所述收容槽内；所述包边的相对两端还设有朝向靠近所述收容槽方向延伸的安装槽，所述安装槽设于所述收容槽的相对两侧；以及

导轨，包括设于所述包边相对两侧的安装部，所述安装部靠近窗体的一侧设有凸起，至少部分所述凸起设于所述安装槽内。

本申请第一方面提供的车门窗，通过在包边的相对两端设置安装槽，并在导轨的安装部上设置凸起，随后只需要使至少部分凸起设于安装槽内，通过凸起与安装槽的配合，便可将导轨装设在包边上，降低了装配难度，提高了装配效率与连接性能。另外，还可通过凸起与安装槽的配合，来防止水与灰尘等杂质从外界通过凸起与安装槽进入包边与导轨内，可有效提高车门窗的密封性能。

综上，本申请第一方面提供的车门窗，可降低装配难度，提高装配效率与连接性能。

其中，所述安装部包括相对设置的第一端与第二端，所述第一端相较于所述第二端靠近所述包边，所述第一端朝向靠近所述第二端的方向弯折形成弯折部，且所述弯折处朝向靠近所述窗体，所述弯折处构成所述凸起。

其中，所述导轨还包括设于两个所述安装部之间的连接部与抵接部，所述连接部的一端弯折连接所述第二端，另一端弯折连接所述抵接部的端部；所述抵接部与所述安装部围设形成收容空间，至少部分所述包边设于所述收容空间内、且抵接于所述抵接部靠近所述凸起的一侧表面。

其中，所述凸起具有凸点，相对两侧的所述凸点的连线与所述窗体的夹角不小于75°、且不大于120°。

其中，所述凸起具有凸点，所述凸点相较于所述窗体靠近所述抵接部的一侧表面远离所述收容槽的底壁；或者，相对两侧的所述凸点的连线与所述窗体靠近所述抵接部的一侧表面齐平。

其中，所述安装槽的深度不小于1mm、且不大于5mm。

其中，所述安装槽远离所述窗体一侧的开口尺寸大于所述安装槽靠近所述窗体一侧的开口尺寸。

其中，所述安装槽包括靠近所述抵接部一侧的装配侧壁，所述装配侧壁与所述安装槽的底壁之间的夹角不小于90°、且不大于120°。

其中，所述包边具有相互弯折连接的第一侧面、第二侧面、以及第三侧面，所述第一侧面、所述第二侧面、以及所述第三侧面上均设有第一限位部，所述第一限位部用于与门体上的第二限位部相互配合以对所述车门窗进行限位。

本申请第二方面提供了一种车辆，包括门体组件，所述门体组件包括门体、及如本申请第一方面提供的车门窗，所述车门窗装设于所述门体上。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施方式中的技术方案，下面将对本申请实施方式中所需要使用的附图进行说明。

图1为本申请一实施方式中车门窗的示意图。

图2为图1的爆炸图。

图3为本申请另一实施方式中车门窗的爆炸图。

图4为本申请另一实施方式中车门窗的示意图。

图5为本申请又一实施方式中车门窗的示意图。

图6为图5的局部示意图。

图7为本申请一实施方式中车门窗的立体结构示意图。

标号说明：

车门窗-1，窗体-10，包边-20，收容槽-21，收容槽的底壁-210，安装槽-22，安装槽的底壁-220，装配侧壁-221，第一侧面-23，第二侧面-24，第三侧面-25，第一限位部-26，收容空间-27，导轨-30，安装部-31，凸起-32，凸点-320，第一端-33，第一部分-331，第二部分-332，第三部分-333，第四部分-334，第二端-34，连接部-35，抵接部-36。

具体实施方式

以下是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本申请的保护范围。

在介绍本申请的技术方案之前，再详细介绍下相关技术中的技术问题。

汽车门窗是现代汽车上应用十分广泛的一个零件，它可以扩大车内用户的视野。例如汽车上的三角窗。目前车门窗主要包括窗体、包边、以及导轨。它们三者的装配方式主要有一体成型方法以及非一体成型方法。一体成型方法为将制备好的窗体与导轨共同放入模具中，随后通过注塑成型出包边，此时包边、导轨、以及窗体便可一体成型。但是这种方法有很多缺点。例如导轨的尺寸较长，因此模组的尺寸也需很长，大大提高模具成本。并且通常导轨的材质为金属，使得导轨与模具存在刚性反弹。并且由于导轨的形状不是规则的形状，因此通常导轨与模具的配合效果不好，会存在一些间隙，这样在注塑的过程中，包边就会从这些缝隙流出，从而形成用户不想要的结构，例如飞边等。另外，在制备的过程中把导轨积压的变形，甚至是把导轨的外观损坏。

而非一体成型的方式通常是先将窗体与包边一体成型制备出来，随后再将包边与导轨进行预定位，最后在通过粘胶或者螺丝固定连接的方法进行结合。然而这种方法也有较多问题，例如若在进行预定位后不采用粘胶或者螺丝固定连接的方法进行结合，其产品在装车过程或者运输过程中，导轨与包边就会发生脱离，从而引起客户的抱怨。但如果采用粘胶或者螺丝固定连接的方法进行结合，则会提高装配时长，提高装配成本，还需占用额外时间，降低装配效率，降低良品率。

综上，目前这三个部件的装配复杂，效率低下、以及装配后密封性较差。故需要设计一种简易安装且牢靠性好的导轨与包边的配合件结构，可将导轨直接安装并固定到包边上，从而实现导轨快速、便捷稳固地安装到包边上，同时还可将带导轨的包边窗体安装到车身钣金上。

鉴于此，为了解决上述问题，本申请提供了一种车门窗。请一并参考图1-图2，图1为本申请一实施方式中车门窗的示意图。图2为图1的爆炸图。本实施方式提供了一种车门窗1。具体地，车门窗1包括窗体10，包边20，以及导轨30。其中，所述包边20的一侧设有收容槽21，部分所述窗体10设于所述收容槽21内；所述包边20的相对两端还设有朝向靠近所述收容槽21方向延伸的安装槽22，所述安装槽22设于所述收容槽21的相对两侧。导轨30包括设于所述包边20相对两侧的安装部31，所述安装部31靠近窗体10的一侧设有凸起32，至少部分所述凸起32设于所述安装槽22内。

本实施方式提供的车门窗1主要用于汽车领域中，即车门窗1主要与车身钣金进行装配后，最后再将车门与汽车上的其他部件进行装配以形成汽车。

本实施方式提供的车门窗1主要包括窗体10，窗体10的材质通常为玻璃。另外还可在窗体10上设置其他结构，本申请在此不进行限定。

本实施方式提供的车门窗1还包括包边20，其中包边20的作用是连接车窗、导轨30以及其他结构，也可以将包边20理解成一个连接件。包边20的材质包括但不限于PVC、PPE等材质。包边20的一侧表面可设有收容槽21，并使部分所述窗体10设于所述收容槽21内，从而将窗体10装设于包边20内。可选地，可使窗体10与包边20通过一体成型制备工艺制备出来，即将窗体10放入模具中，随后进行注塑便可注塑出包边20与安装槽22。当然了，在其他实施方式中，包边20与窗体10也可先分别制备出来，再将窗体10设于收容槽21内也可。

另外，包边20除了收容槽21外，还在相对的两端设置有安装槽22，并且安装槽22朝向靠近收容槽21的方向延伸。安装槽22设于收容槽21的相对两侧，其中安装槽22用于与后续与导轨30进行装配。并且安装槽22也可在注塑的时候一起注塑出来。

本实施方式提供的车门窗1还包括导轨30，其中导轨30是用于与包边20进行配合从而实现导轨30，包边20，以及车门窗1的配合。另外，导轨30还可用于与其他部件配合来装设滑动窗，从而使窗可以滑动以实现升降。换句话说，导轨30的一部分结构用于配合形成车门窗1，即固定窗。而导轨30的另一部分用于与其他结构配合形成活动窗。本实施方式的导轨30包括设于所述包边20相对两侧的安装部31，所述安装部31靠近窗体10的一侧设有凸起32，至少部分所述凸起32设于所述安装槽22内。本实施方式提供了两个安装部31，通过凸起32与安装槽22的配合，便可将导轨30装设在包边20上，降低了装配难度，提高了装配效率与连接性能。使导轨30便捷并牢靠地固定在包边20上。

另外，在相关技术中，为了实现密封效果，需在包边20上凸设一个侧边长舌头，顶住导轨30内侧面起到密封作用。而本实施方式只需要使凸起32设于安装槽22内，使凸起32与安装槽22紧密配合，起到了密封的作用，便可阻止外界的水或灰尘等杂质从外界通过凸起32与安装槽22进入包边20与导轨30内，可有效提高车门窗1的密封性能。另外，本实施方式可取消相关技术中的包边20舌头，简化了包边20模具的结构。

可选地，当采用上述方法制备出包边20与窗体10后，可提供已制备好的导轨30，随后对安装部31施加外力，使两个安装部31远离，随后将包边20放入两个安装部31之间，并调整好位置，随后撤销外力，使安装部31回到原位，这样安装部31上的凸起32便可进入到安装槽22中实现安装。

综上，本实施方式提供的车门窗1，可降低装配难度，提高装配效率与连接性能。

可选地，导轨30可通过金属滚压成型，或者铝合金挤出成型工艺等成型方式。可选地，安装部31与凸起32为一体式结构，即在成型工艺时将凸起32一起制备出来。

可选地，导轨30成型后还可对其整体进行弯曲，使其外观形状符合外观效果，或者能匹配其他结构件的形状，以便于后续的装配需求。由于本申请提供的附图为截面图，因此无法从图中看出其弯曲状态。

请一并参考图3，图3为本申请另一实施方式中车门窗的爆炸图。本实施方式中，所述安装部31包括相对设置的第一端33与第二端34，所述第一端33相较于所述第二端34靠近所述包边20，所述第一端33朝向靠近所述第二端34的方向弯折形成弯折处，且弯折处朝向靠近所述窗体10，所述弯折处构成所述凸起32。

本实施方式将详细介绍凸起32是如何形成的。在本实施方式中安装部31包括相对设置的第一端33与第二端34，其中第一端33是靠近包边20的一端。本实施方式可使第一端33朝向靠近所述第二端34的方向弯折，并且时弯折处朝向靠近所述窗体10。也可以理解为使弯折处再进行弯折从而使弯折处朝向靠近所述窗体10，这样弯折处便可构成凸起32。因此，本实施方式的凸起32可通过安装部31的弯折来实现。

可选地，安装部31包括相连接的第一部分331、第二部分332、第三部分333、第四部分334。其中，第一端33位于第四部分334上。第二端34位于第一部分331上。第二部分332朝向靠近玻璃窗体10的方向弯折连接第一部分331，第三部分333朝向远离窗体10的方向弯折连接第二部分332，第四部分334朝向靠近第二端34的方向弯折连接第三部分333。通过多次弯折，从而使第二部分332与第三部分333形成凸起32结构。

请一并参考图4，图4为本申请另一实施方式中车门窗的示意图。本实施方式中，所述导轨30还包括设于两个所述安装部31之间的连接部35与抵接部36，所述连接部35的一端弯折连接所述第二端34，另一端弯折连接所述抵接部36的端部；所述抵接部36与所述安装部31围设形成开口朝向所述窗体10的收容空间27，至少部分所述包边20设于所述收容空间27内且抵接所述抵接部36。

本实施方式提供的导轨30除了安装部31外，还可包括连接部35与抵接部36。其中连接部35与抵接部36均设于两个安装部31之间。所述连接部35的一端弯折连接所述第二端34，另一端弯折连接所述抵接部36的端部，通过连接部35来将安装部31与抵接部36连接在一起。并且所述抵接部36与所述安装部31围设形成开口朝向所述窗体10的收容空间27，至少部分所述包边20设于所述收容空间27内且抵接所述抵接部36。也可以理解为，窗体10和包边20是设于靠近凸起32一侧的收容空间27内。这样在装配过程中，包边20设于两个安装部31之间时，此时便可使包边20抵接抵接部36，这样不仅可利用抵接部36来对包边20进行限位，防止在装配后包边20的跑位。并且包边20抵接抵接部36还可进一步防止水或灰尘等杂质进入到导轨30与包边20内，进一步提高密封效果。

可选地，所述安装部31、所述连接部35、以及所述抵接部36为一体式结构。也可以理解为所述安装部31、所述连接部35、以及所述抵接部36均是来自一个部件，通过该部件的多次弯折来实现各个部。

可选地，在连接部35靠近弯折部处朝向另一个连接部35弯折凸起32，从而配合泥槽来装配活动窗，使窗体可进行滑动，来防止活动窗脱离。因此可以以抵接部36为界，抵接部36的一侧用于装设固定窗，抵接部36的另一侧用于装设活动窗。

请一并参考图5，图5为本申请又一实施方式中车门窗的示意图。本实施方式中，所述凸起32具有凸点320，相对两侧的所述凸点320的连线与所述窗体10的夹角不小于75°、且不大于120°。

本实施方式的凸起32具有凸点320，即凸起32的最高点即为凸点320。本实施方式可使相对两侧的所述凸点320的连线与所述窗体10的夹角(如图5中a所示的角度)不小于75°、且不大于120°，从而保证导轨30与包边20的紧固性。

可选地，相对两侧的所述凸点320的连线与所述窗体10的夹角为90°。

请再次参考图5，本实施方式中，所述凸起32具有凸点320，所述凸点320在所述窗体10上的正投影位于所述窗体10内。

所述凸点320相较于所述窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面远离所述收容槽的底壁210；或者，相对两侧的所述凸点320的连线与所述窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面齐平。相对两侧的所述凸点320的连线到所述收容槽21底壁的垂直距离不小于0mm。

本实施方式还可使所述凸点320在所述窗体10上的正投影位于所述窗体10内。即当凸点320与所述窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面位于所述收容槽的底壁210的同一侧时，所述凸点320相较于所述窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面远离所述收容槽的底壁210；或者，相对两侧的所述凸点320的连线与所述窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面齐平。也可以理解为，当窗体10抵接所述收容槽的底壁210时，凸点320到所述收容槽21底壁的垂直距离(如图5中b所示的距离)不小于0mm。即本实施方式对窗体10伸入收容槽21的深度具有一定的要求，使窗体10伸入收容槽21时凸点320的正投影一定要在窗体10上，或者说窗体10靠近所述抵接部36的一侧表面要与相对两侧的所述凸点320的连线齐平或者超过相对两侧的所述凸点320的连线，以使其更靠近收容槽的底壁210。这样可保证窗体10、包边20、及导轨30装配后的稳定性，可防止导轨30在装配到包边20时包边20夹不紧窗体10。

其中，收容槽的底壁210可以理解为，收容槽21是由包边20围设形成的，包边20的一部分结构可构成收容槽的底壁210与侧壁。具体地，收容槽21是由收容槽的底壁210、以及与所述收容槽的底壁210周缘弯折连接的侧壁共同围设形成的。

请一并参考图6，图6为图5的局部示意图。本实施方式中，所述安装槽22的深度不小于1mm、且不大于5mm。

本实施方式对安装槽22的侧壁还具有各种各样的要求。例如本实施方式可使安装槽22的深度(如图6中c所示的距离)不小于1mm、且不大于5mm，也可以理解为增加安装槽22的深度，从而使跟多的凸起32设于安装槽22内，提高导轨30与包边20的装配效果与密封性能。其中，安装槽22的深度可以理解为安装槽22的侧壁到安装槽的底壁220的垂直高度。

请再次参考图6，本实施方式中，所述安装槽22远离所述窗体10一侧的开口尺寸大于所述安装槽22靠近所述窗体10一侧的开口尺寸。

本实施方式还可使安装槽22远离所述窗体10一侧的开口尺寸大于所述安装槽22靠近所述窗体10一侧的开口尺寸。即安装槽22为“外大内小”的开口结构，这样不仅可便于包边20成型后的脱模，还可便于凸起32的伸入，进一步降低装配难度。

可选地，本实施方式中，所述安装槽22包括靠近所述抵接部36一侧的装配侧壁221，所述装配侧壁221与所述安装槽的底壁220之间的夹角(如图6中d所示的角度)不小于90°、且不大于120°。如上述内容提及可使安装槽22形成“外大内小”的开口结构，具体地。在本实施方式中可使靠近所述抵接部36一侧的装配侧壁221与安装槽的底壁220形成倾斜的夹角结构。由于本申请为了避开窗体10对导轨30的影响，因此车门窗1在装配和拆卸时需要从装配侧壁221这一侧进行。所以，使装配侧壁221倾斜设置可进一步降低装配与拆卸的难度。另外，与装配侧壁221相对的侧壁可与凸起32进行密封抵接，从而起到密封防水的效果。另外，对于安装槽的底壁220和侧壁可与收容槽21做同样的理解。

请一并参考图7，图7为本申请一实施方式中车门窗的立体结构示意图。本实施方式中，所述包边20具有相互弯折连接的第一侧面23、第二侧面24、以及第三侧面25，所述第一侧面23、所述第二侧面24、以及所述第三侧面25上均设有第一限位部26，所述第一限位部26用于与门体上的第二限位部相互配合以对所述车门窗1进行限位。

当包边20、窗体10、以及导轨30装配好行程车门窗1后，后续便可将车门窗1装配到车身钣金上。因此，本实施方式可在所述第一侧面23、所述第二侧面24、以及所述第三侧面25上均设有第一限位部26。其中第一侧面23、第二侧面24、以及第三侧面25为包边20上不同方向的侧面，例如第一侧面23为X方向的侧面，第二侧面24为Y方向的侧面，第三侧面25为Z方向的侧面。因此本实施方式可在XYZ方向的侧面上设置第一限位部26，从而与门体上的第二限位部相互配合以对所述车门窗1进行限位。

可选地，第一限位部26可以为凸台或定位槽，第二限位部可以为定位槽或凸台。例如，当第一限位部26为凸台时，第二限位部为定位槽。当第一限位部26为定位槽时，第二限位部可以为凸台。

综上，本实施方式的安装步骤可大致如下：先通过挤出或滚压工艺成型带凸起32结构的直条导轨30。再通过拉弯工艺将直条导轨30拉弯成弯曲导轨30，从而使导轨30的外观形状符合车身或者其他部件的形状，提高匹配度。随后再将弯曲导轨30与一体成型的包边20与窗体10配合连接与固定。随后在通过包边20上的限位凸台将车门窗1固定到车身上。最后再通过螺母将导轨30上下两头所付安装到车身钣金上，完成车门窗1与门体的安装。

本实施方式还提供了一种车辆，包括门体组件，所述门体组件包括门体、及如本申请上述实施方式提供的车门窗1，所述车门窗1装设于所述门体上。通过采用本申请上述实施方式提供的车门窗1，可降低装配难度，提高装配效率与密封性能，防止外界的水或灰尘等杂质进入车内。

以上对本申请实施方式所提供的内容进行了详细介绍，本文对本申请的原理及实施方式进行了阐述与说明，以上说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本申请的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种车门窗，其特征在于，包括：

窗体；

包边，所述包边的一侧设有收容槽，部分所述窗体设于所述收容槽内；所述包边的相对两端还设有朝向靠近所述收容槽方向延伸的安装槽，所述安装槽设于所述收容槽的相对两侧；以及

导轨，包括设于所述包边相对两侧的安装部，所述安装部靠近窗体的一侧设有凸起，至少部分所述凸起设于所述安装槽内。

2.如权利要求1所述的车门窗，其特征在于，所述安装部包括相对设置的第一端与第二端，所述第一端相较于所述第二端靠近所述包边，所述第一端朝向靠近所述第二端的方向弯折形成弯折部，且所述弯折处朝向靠近所述窗体，所述弯折处构成所述凸起。

3.如权利要求2所述的车门窗，其特征在于，所述导轨还包括设于两个所述安装部之间的连接部与抵接部，所述连接部的一端弯折连接所述第二端，另一端弯折连接所述抵接部的端部；所述抵接部与所述安装部围设形成开口朝向所述窗体的收容空间，至少部分所述包边设于所述收容空间内且抵接所述抵接部。

4.如权利要求1所述的车门窗，其特征在于，所述凸起具有凸点，相对两侧的所述凸点的连线与所述窗体的夹角不小于75°、且不大于120°。

5.如权利要求3所述的车门窗，其特征在于，所述凸起具有凸点，所述凸点在所述窗体上的正投影位于所述窗体内。

6.如权利要求1所述的车门窗，其特征在于，所述安装槽的深度不小于1mm、且不大于5mm。

7.如权利要求3所述的车门窗，其特征在于，所述安装槽远离所述窗体一侧的开口尺寸大于所述安装槽靠近所述窗体一侧的开口尺寸。

8.如权利要求7所述的车门窗，其特征在于，所述安装槽包括靠近所述抵接部一侧的装配侧壁，所述装配侧壁与所述安装槽的底壁之间的夹角不小于90°、且不大于120°。

9.如权利要求1所述的车门窗，其特征在于，所述包边具有相互弯折连接的第一侧面、第二侧面、以及第三侧面，所述第一侧面、所述第二侧面、以及所述第三侧面上均设有第一限位部，所述第一限位部用于与门体上的第二限位部相互配合以对所述车门窗进行限位。

10.一种车辆，其特征在于，包括门体组件，所述门体组件包括门体、及如权利要求1-9任一项所述的车门窗，所述车门窗装设于所述门体上。

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