CN113338084A - 一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，属于道床病害整治领域，其通过测定无枕式道床直埋垫板病害位置的轨道参数，并以其与线路初始设计参数的比较，对应生成了失效整治的参数统计表，并以此为标准选定了对应型号的薄型轨枕，通过局部增加薄型轨枕过渡的解决方案实现无枕式道床直埋垫板的失效整治。本发明适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其步骤简单，作业过程简便，能有效实现无枕式道床直埋垫板的病害整治，提升无枕式道床直埋垫板的设置稳定性，且利用薄型轨枕设计整治方案的灵活性高、兼容性强，可以满足不同现场情况的处理，缩短直埋垫板失效整治的周期，降低失效整治的成本，具有较好的应用前景和推广价值。
Description
技术领域
本发明属于道床病害整治领域，具体涉及一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法。
背景技术
随着我国轨道交通产业的不断发展，轨道交通结构的设计形式也越来越多样，其中便包括利用无枕式整体道床设置轨道结构的轨道交通形式。
在无枕式整体道床中，应用较为广泛的产品为钢弹簧浮置板道床，其具有良好的减振降噪效果，因而在城市轨道交通中受到广泛使用。不过，由于城市轨道交通的特殊性及复杂性，使得钢弹簧浮置板道床经一段时间的运营使用后，不可避免地会产生一些问题和不足，导致无枕式整体道床失效，进而导致一系列的问题，例如轨下净空不足和扣件状态异常等。其中，轨下净空不足问题将影响钢轨急救器、小型液压起道器、锯轨机等轨道工程设备的正常使用，对相关轨道工程的安装维护工作影响较大；同时，轨下净空不足使隔振器与钢轨距离过近，万一弹条或螺栓漏在轨上，会使钢轨对地短路，导致安全事故。扣件状态异常问题主要表现为扣件底部垫板开裂、扣件下陷、套管歪斜，甚至扣件失效，这将引起轨道几何参数变化，影响行车平稳性，严重时可能导致安全事故。
目前，针对无枕式道床直埋垫板的失效整治，现有的处理方法一般是将有问题路段的道床凿除，重新布置钢筋、浇筑混凝土，或对道床空洞位置钻孔、注浆填充抬升等。此类方法不仅成本高、耗时长、投入大，而且施工难度大、施工周期长，而城市轨道交通天窗点一般较短，导致现有的方法很难满足已运营线路的整治需求。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求中的一种或者多种，本发明提供了一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，能有效实现无枕式道床直埋垫板的失效整治，满足不同应用条件下无枕式道床直埋垫板的失效整治需求，降低已运营线路的无枕式道床直埋垫板的失效整治难度，缩短施工周期。
为实现上述目的，本发明提供一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其利用尺寸规格可选的薄型轨枕来实现；
所述薄型轨枕包括轨枕主体，该轨枕主体沿厚度方向依次设置为调高部和埋设部；所述埋设部用于埋设于无枕式道床直埋垫板中，并在埋设后使得所述调高部突出于所述无枕式道床直埋垫板的顶面；不同尺寸规格的薄型轨枕具有不同厚度的调高部和/或不同厚度的埋设部；
利用所述薄型轨枕进行所述无枕式道床直埋垫板的失效整治过程包括如下步骤：
(1)对病害线路进行测量，测定线路的实时运营参数指标，并结合线路的设计指标，编制各点的失效整治参数统计表；
(2)利用所述失效整治参数统计表确定无枕式道床直埋垫板各失效位置的调高量，并结合无枕式道床直埋垫板的设计指标确定各失效位置薄型轨枕的尺寸规格；
(3)标记各失效位置处的扣件位置，并拆除原有扣件；之后，在不破坏无枕式道床直埋垫板中道床钢筋的基础上，在原有扣件位置开设用于对应薄型轨枕埋设部埋设的凹槽；
(4)清理所述凹槽中的杂物，并将对应薄型轨枕嵌设于该凹槽中，使得所述薄型轨枕安装到位；
(5)在所述凹槽中进行浇筑作业，将所述薄型轨枕与所述无枕式道床直埋垫板浇筑成整体结构，进而完成无枕式道床直埋垫板失效位置处的整治作业。
作为本发明的进一步改进，所述薄型轨枕的底部间隔设置有多个轨枕钢筋；
相应地，在步骤(3)中针对所述轨枕钢筋在所述凹槽的底部凿设有相应的凹坑，用于所述轨枕钢筋的容置。
作为本发明的进一步改进，所述轨枕钢筋对应所述无枕式道床直埋垫板中的道床钢筋设置，使得所述凹坑开设在所述道床钢筋的一侧；
相应地，步骤(4)中还包括轨枕钢筋与道床钢筋的连接过程，使得部分或者全部所述轨枕钢筋与对应的道床钢筋匹配连接。
作为本发明的进一步改进，在步骤(2)中确定薄型轨枕的尺寸规格后，再进行所述薄型轨枕的生产。
作为本发明的进一步改进，在步骤(3)中开设所述凹槽时，使得该凹槽对应所述薄型轨枕的各边分别预留有20mm～30mm的余量。
作为本发明的进一步改进，部分或者全部所述轨枕钢筋的端部设置为弯折形式；
相应地，在步骤(4)中，在进行所述薄型轨枕安装时，将对应轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在所述道床钢筋上。
作为本发明的进一步改进，在步骤(5)之后还包括所述薄型轨枕的承载面标高复核过程和/或钢轨在所述薄型轨枕上设置后的线路参数复核过程。
作为本发明的进一步改进，至少部分所述轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在沿纵向设置的道床钢筋上，且至少部分所述轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在沿横向设置的道床钢筋上。
作为本发明的进一步改进，所述薄型轨枕在步骤(5)中完成浇筑成型后，其轨枕主体突出于无枕式道床直埋垫板表面的厚度为5mm～55mm。
作为本发明的进一步改进，所述薄型轨枕上成对设置有预埋套管，其所述薄型轨枕在步骤(4)中安装到位后，两预埋套管的位置与失效整治前的扣件套管位置一致。
上述改进技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有的有益效果包括：
(1)本发明的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其通过设置具有埋设部和调高部的薄型轨枕，利用无枕式道床直埋垫板病害位置轨道参数的测定以及与初始设计参数的比较，对应生成了失效整治的参数统计表，以此为标准确定了薄型轨枕的规格参数，继而在不破坏道床钢筋的基础上，准确完成了无枕式道床直埋垫板病害部位的失效整治，避免了无枕式道床直埋垫板的整体更换，缩短了无枕式道床直埋垫板的病害整治周期，减少了因失效整治而对线路运营的影响。
(2)本发明的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其通过在薄型轨枕底部设置轨枕钢筋，并在失效整治的步骤中对应增加轨枕钢筋容置凹坑的开设过程，以及轨枕钢筋与道床钢筋的匹配连接过程，有效提升了薄型轨枕设置后的连接稳定性，提升了钢轨、轨枕、道床彼此之间受力的稳定性，避免了无枕式道床直埋垫板在后续应用过程中的病害发生，延长了无枕式道床直埋垫板的使用寿命。
(3)本发明的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其采用的薄型轨枕及套管可以采用厂内预制预埋，相对于传统的现场浇筑埋设套管的方式而言，本方案中套管在厂内工装夹具作用下进行预埋，其垂直度、相对位置精度均较高，避免出现因套管歪斜或错位引起的扣件安装不上的问题，减小了现场安装施工难度；而且，薄型轨枕的制备可在确定调高量和埋设量后进行，一定程度上减少了材料的浪费，保证了失效整治的针对性。
(4)本发明的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其步骤简单，作业过程简便，通过局部增加薄型轨枕过渡的解决方案，不仅解决了无枕式道床直埋垫板存在的直埋垫板开裂、沉降等病害问题，还优化了无枕式轨道系统中车辆、轨道、道床彼此之间的整体受力情况，防止了后续病害的发生，而且，利用薄型轨枕设计无枕式道床直埋垫板失效整治方案的过程灵活多样，可以满足不同形式无枕式道床直埋垫板在不同病害情况下的失效调整，适用于不同现场情况的处理过程，将无枕式道床直埋垫板的病害失效整治过程标准化、通用化，降低了无枕式道床直埋垫板的失效整治成本，具有较好的应用前景和推广价值。
附图说明
图1是本发明实施例中无枕式道床直埋垫板的失效整治方法的流程示意图；
图2是本发明实施例中薄型轨枕结构的整体结构示意图；
图3是本发明实施例1中薄型轨枕结构在无枕式道床直埋垫板上的安装示意图；
图4是本发明实施例2中薄型轨枕结构在无枕式道床直埋垫板上的安装示意图；
图5是本发明实施例中利用薄型轨枕结构实现无枕式道床直埋垫板失效整治后的结构示意图；
在所有附图中，同样的附图标记表示相同的技术特征，具体为：
1、薄型轨枕；101、轨枕主体；102、轨枕挡肩；103、轨枕钢筋；104、预埋套管；
2、无枕式道床直埋垫板；201、道床板体；202、道床钢筋；
3、钢轨；4、扣件。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
实施例：
请参阅图2～5，本发明优选实施例中的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法利用呈块状结构的薄型轨枕1来实现。在优选实施例中，薄型轨枕1包括呈块状结构的轨枕主体101，轨枕主体101顶面的横向两侧分别设置有轨枕挡肩102，使得钢轨3在设置时可以通过扣件4固定在两轨枕挡肩102之间。
具体而言，优选实施例中的薄型轨枕1旨在保证钢轨3固定强度的情况下，不切断无枕式道床直埋垫板2失效整治部位中的道床钢筋202。实际设置时，轨枕主体101包括竖向上依次设置的埋设部和调高部；前者用于埋设于无枕式道床直埋垫板2中，后者用于突出无枕式道床直埋垫板2的表面，用于钢轨3的调高。
如图3中所示，不难看出，轨枕主体101的厚度d等于埋设部的厚度d1加上调高部的厚度d2。实际设置时，埋设部的厚度d1优选处于20mm～60mm之间。
进一步具体地，在通常情况下，埋设部的厚度处于40mm～60mm之间，此时，位于无枕式道床直埋垫板2厚度方向上最顶层的道床钢筋202距道床板体201顶面的距离不小于埋设部的厚度(即埋设部的厚度不大于无枕式道床直埋垫板2顶面与道床钢筋202的最小距离)以此确保埋设部的埋设不会破坏道床钢筋202，从而确保薄型轨枕1设置后无枕式道床直埋垫板2的结构受力稳定性，对无枕式道床直埋垫板2的承载能力及整体性能影响较小。
在特殊情况下，位于无枕式道床直埋垫板2厚度方向上最顶层的道床钢筋202距道床板体201顶面的距离较小，此时，为了避免薄型轨枕1设置后对道床钢筋202的破坏，埋设部的设置厚度优选为20mm～40mm；不过，由于此时埋设部的埋设深度较低，为了保证薄型轨枕1与无枕式道床直埋垫板2之间的结合力满足设置的需求，将薄型轨枕1的制备材质由普通钢筋混凝土更换为高强复合材料，增加薄型轨枕自身的强度，避免薄型轨枕1与无枕式道床直埋垫板2之间出现结合力较小的问题。
在优选实施例中，薄型轨枕1调高部的厚度d2通常为5mm～55mm，使得薄型轨枕1承载部位(即轨枕主体101)的厚度约为50mm～110mm之间。不过，根据实际施工的需要，调高部的厚度也可对应超出上述范围，例如，在某些极端病害的治理情况下，调高部的厚度尺寸甚至可以达到或者超过150mm，这可以根据实际情况进行优选。另外，实际制备时，优选设置多种尺寸的薄型轨枕1备选，不同薄型轨枕1之间的轨枕主体101的厚度不同。同时，优选实施例中根据埋设部的厚度不同分为普通型和特殊型，如前述内容所示。
其次，在优选实施例中，根据调高部厚度的不同，分为不同调整量级的薄型轨枕1，进一步优选分为6级，即5mm级、15mm级、25mm级、35mm级、45mm级、55mm级。当调高量处于0～10mm时，选用5mm级的薄型轨枕1，当调高量处于10～20mm时，选用15mm级的薄型轨枕1，以此类推。
可以理解，上述薄型轨枕调高部厚度范围为常用实例，根据实际需求可增加。
此外，轨枕挡肩宽度b1、挡肩角度θ可根据线路曲线半径及列车行驶速度、轴重等因素综合考虑设计，曲线半径较小、速度较快、轴重较大的线路，设置较大的挡肩宽度、角度，反之亦然，故在此不做赘述。而且，根据不同线路及扣件类型，薄型轨枕也可不设轨枕挡肩。
进一步地，如图3、图4中所示，优选实施例中轨枕主体101背离轨枕挡肩102的一侧设置有若干轨枕钢筋103，其一端预埋在轨枕主体101中，另一端伸出轨枕主体101的底面，并在薄型轨枕1设置时伸入无枕式道床直埋垫板2中，以此增加薄型轨枕1与无枕式道床直埋垫板2之间的结合力和抗拉拔力，保证薄型轨枕1的设置可靠性和稳定性。
优选地，轨枕钢筋103背离轨枕主体101的端部设置为弯折形式，使得薄型轨枕1在无枕式道床直埋垫板2上设置时，轨枕钢筋103可以在竖向上挂设于道床钢筋202上，如图4中所示。同时，在优选实施例中，端部设置为弯折形式的轨枕钢筋103包括处于轨枕主体101横向竖直面内和纵向竖直面内的两种，用于分别挂设在沿横向布置和沿纵向布置的道床钢筋202上。此外，为了进一步提升薄型轨枕1的设置可靠性，将轨枕钢筋103与道床钢筋202连接设置，两者的连接方式包括但不限于钢筋绑扎和焊接。
进一步地，如图2中所示，优选实施例中的轨枕主体101中还预埋设置有预埋套管104，其沿轨枕主体101的厚度方向贯穿轨枕主体101，一端突出埋设部的端面，另一端不突出于调高部的端面。同时，预埋套管104与轨枕钢筋103分别在薄型轨枕1成型时一体成型，用于薄型轨枕1设置时扣件4的连接。
当无枕式道床直埋垫板2在使用过程中发生部分沉降时，例如图5中虚线所围区域，此时，通过选用对应尺寸的薄型轨枕1来完成其失效整治，优选的整治流程如图1中所示，并具体包括如下过程：
(1)对病害线路进行调研及精测，测量线路的实时运营参数指标，此处，主要测量的参数指标包括但不限于轨面高低、轨下净空、扣件直埋垫板下沉量、病害类型及所处位置信息等。
可以理解，上述过程在轨道运营的天窗时间内完成，且线路的实施运营参数指标通过相应的轨检小车完成。
(2)根据现场精测数据，统计分析线路各点高程曲线，结合线路设计参数，分析现场检测数据与设计参数之间的差异，编制各点的失效整治参数统计表，其在优选实施例中包括调高量统计表及轨枕承载面标高统计表。
(3)通过调高量统计表确定无枕式道床直埋垫板2不同位置的调高量，并根据确定的调高量和无枕式道床直埋垫板的设计指标选择不同调高等级的薄型轨枕，并从6级薄型轨枕1中选择对应的薄型轨枕1备用。
在实际使用时，薄型轨枕1可以是在确定调高量统计表后再对应生产或制备，即根据调高量统计表确定相应位置的调高量，再通过将调高量按10mm一档进行区间划分，并在此基础上进行薄型轨枕1的设计生产。如此，可以避免薄型轨枕1的大量生产，减少薄型轨枕1的积存，节约成本，减少浪费。
(4)根据步骤(1)中的测量结果，标记待失效整治部位的扣件位置，完成标记后拆卸原有扣件；此后，在原有扣件位置，结合薄型轨枕1的尺寸参数，开挖用于埋设部埋设的凹槽。
优选地，在实际标记和开挖时，对应薄型轨枕1的各边分别预留有约20mm～30mm余量，即凹槽的长、宽分别大于薄型轨枕1的长、宽，在此基础上确定用于嵌设薄型轨枕1的凹槽边界。
显然，上述余量数值的选取并非唯一，实际设置时可以根据现场情况具体确定。同时，为了减小凹槽开挖对附近道床与扣件的影响，在优选实施例中，优选先用小型切割机切割边线，再用电镐凿除混凝土，以及采用电锤配合施工，最后形成用于薄型轨枕1嵌设的凹槽。
需要注意的是，在施工过程中，应当确保不破坏无枕式道床直埋垫板2的道床钢筋202。而且，为了实现薄型轨枕1底部轨枕钢筋103的嵌设与连接，在凹槽的底部对应将道床钢筋202周围的混凝土凿除，以实现轨枕钢筋103的设置与连接。
(5)清理凹槽中的杂物，根据薄型轨枕1的轨枕标高，借助工装确定其安装位置，并对其进行标记，此后，参照标记的位置将对应薄型轨枕1放置到位。设置过程中，应注意确保轨枕预埋套管位置与原有扣件套管位置一致。
(6)将轨枕钢筋103与道床钢筋202绑扎连接，进一步优选在局部进行点焊加强。另外，当轨枕钢筋103的端部设置为弯折形式时，将轨枕钢筋103的端部挂设在对应的道床钢筋202上。
(7)支立模板，并在凹槽内周壁面上涂刷专用界面剂，进行薄型轨枕1与无枕式道床直埋垫板2之间的浇筑作业。优选实施例中，浇筑作业采用的是特制的高强度早强聚合物砂浆混凝土，以此确保在天窗点内混凝土可初步凝结至具有一定强度，浇筑时采用小型振动棒振捣密实，并及时进行抹面作业。
(8)洒水养护，待混凝土强度满足要求后，拆除模板；此后，测量薄型轨枕1的承载面标高，与设计值进行复核，无误后，安装紧固扣件。
(9)在完成上述过程后，对线路的整治后参数进行复核，判断失效整治后的线路在轨距、轨向、高低、三角坑等轨道几何参数方面是否符合规范要求；若符合，则失效整治工作完成；若不符合，则需要进行相应的整改作业，直至符合规范要求为止。
本发明中的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其步骤简单，作业过程简便，通过局部增加薄型轨枕过渡的解决方案，不仅解决了无枕式道床直埋垫板存在的直埋垫板开裂、沉降等病害问题，还优化了无枕式轨道系统中车辆、轨道、道床彼此之间的整体受力情况，防止了后续病害的发生，而且，利用薄型轨枕设计无枕式道床直埋垫板失效整治方案的过程灵活多样，可以满足不同形式无枕式道床直埋垫板在不同病害情况下的失效调整，适用于不同现场情况的处理过程，将无枕式道床直埋垫板的病害失效整治过程标准化、通用化，降低了无枕式道床直埋垫板的失效整治成本，具有较好的应用前景和推广价值。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其利用尺寸规格可选的薄型轨枕来实现；
所述薄型轨枕包括轨枕主体，该轨枕主体沿厚度方向依次设置为调高部和埋设部；所述埋设部用于埋设于无枕式道床直埋垫板中，并在埋设后使得所述调高部突出于所述无枕式道床直埋垫板的顶面；不同尺寸规格的薄型轨枕具有不同厚度的调高部和/或不同厚度的埋设部；
利用所述薄型轨枕进行所述无枕式道床直埋垫板的失效整治过程包括如下步骤：
(1)对病害线路进行测量，测定线路的实时运营参数指标，并结合线路的设计指标，编制各点的失效整治参数统计表；
(2)利用所述失效整治参数统计表确定无枕式道床直埋垫板各失效位置的调高量，并结合无枕式道床直埋垫板的设计指标确定各失效位置薄型轨枕的尺寸规格；
(3)标记各失效位置处的扣件位置，并拆除原有扣件；之后，在不破坏无枕式道床直埋垫板中道床钢筋的基础上，在原有扣件位置开设用于对应薄型轨枕埋设部埋设的凹槽；
(4)清理所述凹槽中的杂物，并将对应薄型轨枕嵌设于该凹槽中，使得所述薄型轨枕安装到位；
(5)在所述凹槽中进行浇筑作业，将所述薄型轨枕与所述无枕式道床直埋垫板浇筑成整体结构，进而完成无枕式道床直埋垫板失效位置处的整治作业。
2.根据权利要求1所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，所述薄型轨枕的底部间隔设置有多个轨枕钢筋；
相应地，在步骤(3)中针对所述轨枕钢筋在所述凹槽的底部凿设有相应的凹坑，用于所述轨枕钢筋的容置。
3.根据权利要求2所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，所述轨枕钢筋对应所述无枕式道床直埋垫板中的道床钢筋设置，使得所述凹坑开设在所述道床钢筋的一侧；
相应地，步骤(4)中还包括轨枕钢筋与道床钢筋的连接过程，使得部分或者全部所述轨枕钢筋与对应的道床钢筋匹配连接。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，在步骤(2)中确定薄型轨枕的尺寸规格后，再进行所述薄型轨枕的生产。
5.根据权利要求2或3所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，在步骤(3)中开设所述凹槽时，使得该凹槽对应所述薄型轨枕的各边分别预留有20mm～30mm的余量。
6.根据权利要求5所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，部分或者全部所述轨枕钢筋的端部设置为弯折形式；
相应地，在步骤(4)中，在进行所述薄型轨枕安装时，将对应轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在所述道床钢筋上。
7.根据权利要求1～6中任一项所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，在步骤(5)之后还包括所述薄型轨枕的承载面标高复核过程和/或钢轨在所述薄型轨枕上设置后的线路参数复核过程。
8.根据权利要求6所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，至少部分所述轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在沿纵向设置的道床钢筋上，且至少部分所述轨枕钢筋端部的弯折结构挂设在沿横向设置的道床钢筋上。
9.根据权利要求1～8中任一项所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，所述薄型轨枕在步骤(5)中完成浇筑成型后，其轨枕主体突出于无枕式道床直埋垫板表面的厚度为5mm～55mm。
10.根据权利要求1～9中任一项所述的适用于无枕式道床直埋垫板的失效整治方法，其中，所述薄型轨枕上成对设置有预埋套管，其所述薄型轨枕在步骤(4)中安装到位后，两预埋套管的位置与失效整治前的扣件套管位置一致。
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