CN113335888B - 生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种生产线。生产线包括：传送组件、上料组件、摆盘组件和若干加工组件，传送组件具有输送物品的传送方向，传送组件包括若干传送段，若干传送段沿传送方向依次对接，每一传送段包括分层设置的输送层和回收层；上料组件设于传送组件的一端，上料组件包括第一载板，第一载板可移动对接输送层或回收层；摆盘组件设于传送组件的另一端，摆盘组件包括第二载板，第二载板可移动对接输送层或回收层；若干加工组件设于上料组件和摆盘组件之间，一加工组件对应一传送段设置。本发明的技术方案能够根据生产需要增减工位，提高生产线布置灵活性，减少流水线组装时间。

Description

生产线
技术领域
本发明涉及设备自动化技术领域，尤其涉及一种生产线。
背景技术
随着电子行业的发展，很多电子产品的需求也与日俱增。不同的电子产品采用不同的工艺流程，即使是相同类型的电子产品，由于个性化的需求，也会导致工艺流程的不同。为此，加工制造企业经常需要改变工艺流程，调整每个加工工位的位置和数量。但是目前的生产流水线是一个整体，在改变工艺流程的情况下，需要对生产流水线进行重新组装，耗时费力。
发明内容
基于此，针对现有生产流水线是一个整体，在改变工艺流程的情况下，需要对生产线进行重新组装，耗时费力的问题，有必要提供一种生产线，旨在能够根据生产需要增减工位，提高生产线布置灵活性，减少流水线组装时间。
为实现上述目的，本发明提出的一种生产线，所述生产线包括：
传送组件，所述传送组件具有输送物品的传送方向，所述传送组件包括若干传送段，若干所述传送段沿传送方向依次对接，每一所述传送段包括分层设置的输送层和回收层；
上料组件，所述上料组件设于所述传送组件的一端，所述上料组件包括第一载板，所述第一载板可移动对接所述输送层或所述回收层；
摆盘组件，所述摆盘组件设于所述传送组件的另一端，所述摆盘组件包括第二载板，所述第二载板可移动对接所述输送层或所述回收层；以及
若干加工组件，若干所述加工组件设于所述上料组件和所述摆盘组件之间，一所述加工组件对应一所述传送段设置。
可选地，所述第一载板包括板体、第一止挡件和第二止挡件，所述第一止挡件设于所述板体靠近所述传送组件的一端，所述第二止挡件设于所述板体远离所述传送组件的一端，所述第一止挡件和所述第二止挡件之间形成固定料盘的固定空间；
所述第一止挡件具有阻挡料盘的第一状态位和避让料盘的第二状态位，所述第一止挡件在所述第一状态位和所述第二状态位之间切换，以固定或转移料盘。
可选地，所述第一载板还包括第一转轴，所述第一转轴转动连接于所述板体，所述第一止挡件设于所述第一转轴，所述第一止挡件随所述第一转轴转动并在所述第一状态位和所述第二状态位之间切换。
可选地，所述第一载板还包括复位件，所述复位件一端设于所述板体，另一端设于所述第一转轴。
可选地，所述输送层包括第一传送带和第二传送带，所述第一传送带和所述第二传送带间隔设置以形成放置空间；
所述生产线还包括若干定位机构，所述定位机构设于所述放置空间，每一所述定位机构对应设置一所述输送层，所述定位机构用于定位所述输送层传送的料盘。
可选地，所述定位机构包括阻挡件，所述阻挡件设于所述放置空间，所述输送层带动料盘移动至所述定位机构，所述阻挡件升起，以阻挡所述料盘；
所述定位机构还包括定位板和第一驱动器，所述第一驱动器设于所述定位板的下方，所述定位板的上表面设置若干定位柱，所述料盘设置有定位孔，所述第一驱动器带动所述定位板上移，所述定位柱穿设于所述定位孔。
可选地，所述定位机构还包括压料板，所述压料板设于所述定位板的上方，所述压料板的板面开设有作业孔，所述第一驱动器带动所述定位板上移，所述压料板压合于所述定位板承载的料盘，所述料盘设有放置物料的放置位，所述料盘的放置位通过所述作业孔显露于所述压料板。
可选地，若干所述加工组件包括打标组和切割组，所述打标组设于所述上料组件和所述摆盘组件之间，所述打标组对应一所述传送段设置；
所述切割组设于所述打标组和所述摆盘组件之间，所述切割组对应一所述传送段设置。
可选地，所述打标组设有四个，四个所述打标组依次排列，所述打标组包括红外激光器和第一视觉相机，所述红外激光器和所述第一视觉相机同轴设置。
可选地，所述切割组包括二氧化碳激光器和第二视觉相机，所述二氧化碳激光器和所述第二视觉相机同轴设置。
可选地，所述生产线还包括第二驱动器，所述第二驱动器对应所述切割组的定位机构设置，所述第二驱动器连接于所述定位机构；
所述切割组加工时，所述第二驱动器驱动所述定位机构水平移动。
可选地，所述生产线还包括检测组件，所述检测组件设于所述切割组和所述摆盘组件之间，所述检测组件对应一所述传送段，所述检测组件用于检测切割完的产品。
可选地，所述检测组件包括视觉模组，所述视觉模组靠近所述切割组设置，所述视觉模组包括面向料盘设置的镜头；
所述检测组件还包括取料机构和回收槽，所述回收槽设于所述视觉模组远离所述切割组的一端，所述取料机构包括夹料部和滑轨，所述滑轨自所述视觉模组至所述回收槽延伸，所述夹料部设于所述滑轨，所述夹料部沿所述滑轨于所述视觉模组和所述回收槽之间移动。
可选地，所述生产线还包括若干移动架，一所述移动架对应至少一所述传送段，所述上料组件、所述摆盘组件和所述加工组件分别设于一所述移动架。
可选地，所述输送层设于所述回收层的上方，所述输送层用于将料盘传送至所述摆盘组件，所述回收层用于将料盘传送至所述上料组件；
所述上料组件还包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件和所述第二驱动件均连接于所述第一载板，所述第一驱动件驱动所述第一载板对接所述输送层或所述回收层，所述第二驱动件驱动所述第一载板伸入所述输送层或所述回收层。
可选地，所述摆盘组件包括若干第一遮挡件，若干所述第一遮挡件围设形成成品仓；
所述摆盘组件还包括翻转机构和移料件，所述翻转机构包括吸板和转动轴，所述吸板连接转动轴，所述转动轴带动所述吸板翻转，所述移料件于所述吸板和所述成品仓之间移动设置。
可选地，所述移料件包括固定座和四轴机械手，所述四轴机械手设于所述固定座。
可选地，所述摆盘组件包括若干第二遮挡件，若干所述第二遮挡件围设形成成品料盘仓，所述摆盘组件还包括料盘抓取工装，所述料盘抓取工装于所述成品料盘仓和所述成品仓之间移动设置。
本发明提出的技术方案中，上料组件的第一载板可以将料盘由回收层移动至输送层，将待加工的产品放置于第一载板的料盘内，第一载板对接输送层，输送层带动料盘移动。料盘移动至加工组件，通过加工组件完成对料盘中产品的加工作业，通过输送层的传输，若干加工组件依次完成对料盘中产品的加工。完成对料盘中产品的作业后，输送层继续带动料盘移动至摆盘组件，通过摆盘组件将料盘中的产品集中摆盘。移动至摆盘组件的料盘，在第二载板的作用下从输送层移动至回收层，回收层带动料盘传输至上料组件，从而完成料盘的循环利用。本发明提出的技术方案中，一加工组件对应一传送段，根据生产需要灵活的增加传送段和相应的加工组件，只需要通过移动对接就可以完成新产线的组装。由此提高生产线布置灵活性，减少流水线组装时间。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为本发明生产线一实施例的结构示意图；
图2为图1中内部结构的结构示意图；
图3为图2中传送组件的结构示意图；
图4为图3中上料端的外部的结构示意图；
图5为图4中上料端的内部的结构示意图；
图6为图5中传送段的结构示意图；
图7为本发明上料组件一实施例的结构示意图；
图8为图7中上料组件的分解结构示意图；
图9为图2中检测组件和摆盘组件的结构示意图；
图10为图9中回收端的结构示意图；
图11为图9中组件分解的结构示意图；
图12为图9中翻转机构的结构示意图；
图13为图9中视觉模组的结构示意图；
图14为图9中取料机构的结构示意图；
图15为图9中移料件的结构示意图；
图16为图9中成品仓和成品料盘仓的结构示意图；
图17为图2中打标组的结构示意图；
图18为图17中部分组件的结构示意图；
图19为图18中定位机构的结构示意图；
图20为图2中切割组的结构示意图；
图21为图20中定位机构的结构示意图。
附图标号说明：
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
为了解决本申请提出的技术问题，参阅图1-图5所示，本发明提供一种生产线，生产线包括：传送组件10、上料组件20、摆盘组件30以及加工组件40。上料组件20和摆盘组件30设置在传送组件10的两端。加工组件40设置在传送组件10上方，传送组件10用于传送料盘90，料盘90设有用于放置物料的放置位。
参阅图6所示，传送组件10设置若干传送段110，若干传送段110沿传送方向依次对接，每一传送段110包括分层设置的输送层111和回收层112，输送层111和回收层112的传输方向相反；输送层111用于将料盘90由上料组件20传送至摆盘组件30，回收层112用于将料盘90由摆盘组件30传送至上料组件20。通过传送段110分开设置，可以根据需要组装传送长度。
参阅图7、图10和图11所示，上料组件20设于传送组件10的一端，上料组件20包括第一载板210，第一载板210可移动对接输送层111或回收层112；摆盘组件30设于传送组件10的另一端，摆盘组件30包括第二载板301，第二载板301可移动对接输送层111或回收层112；上料组件20包括移动板和导轨302以及气缸303，移动板设于导轨302上，移动板连接有气缸303，通过气缸303可以推动移动板在竖直方向上下移动。第一载板210设置于移动板上。由此可知，气缸303在推动移动板移动时，第一载板210也会同步上下移动。通过气缸303的推动，第一载板210可以对接输送层111或回收层112。同样地，摆盘组件30也包括移动板和导轨302以及气缸303，移动板设于导轨302上，移动板连接有气缸303，通过气缸303可以推动移动板在竖直方向上下移动。第二载板301设置于移动板上。由此可知，气缸303在推动移动板移动时，第二载板301也会同步上下移动。通过气缸303的推动，第二载板301可以对接输送层111或回收层112。若干加工组件40设于上料组件20和所述摆盘组件30之间，一加工组件40对应一传送段110设置，其中加工组件40的加工内容可以相同，也可以不同。
本实施例提出的技术方案中，上料组件20的第一载板210可以将料盘90由回收层112移动至输送层111，将待加工的产品放置于第一载板210的料盘90内，第一载板210对接输送层111，输送层111带动料盘90移动。料盘90移动至加工组件40，通过加工组件40完成对料盘90中产品的加工作业，通过输送层111的传输，若干加工组件40依次完成对料盘90中产品的加工。完成对料盘90中产品的作业后，输送层111继续带动料盘90移动至摆盘组件30，通过摆盘组件30将料盘90中的产品集中摆盘。移动至摆盘组件30的料盘90，在第二载板301的作用下从输送层111移动至回收层112，回收层112带动料盘90传输至上料组件20，从而完成料盘90的循环利用。本发明提出的技术方案中，一加工组件40对应一传送段110，根据生产需要灵活的增加传送段110和相应的加工组件40，只需要通过移动对接就可以完成新产线的组装。由此提高生产线布置灵活性，减少流水线组装时间。
在本申请的一实施例中，为了灵活的排布生产工位。生产线还包括若干移动架50，一移动架50对应至少一传送段110，上料组件20、摆盘组件30和加工组件40分别设于一移动架50。上料组件20、摆盘组件30和加工组件40可以通过移动架50完成移动。例如，移动架50包括万向轮510。在需要调整生产工位或者是需要调整生产线的位置时，推动移动架50就可以完成。另外，移动架50还包括固定件520，固定件520可以设置在万向轮510上，在移动完移动架50后，固定件520紧贴在万向轮510上，使万向轮510无法转动，从而完成万向轮510的固定。此外，固定件520还可以是可伸缩，在定位完移动架50的位置后，伸长固定件520，固定件520的下端抵接住地面或者固定面，通过固定件520和地面之间的摩擦力来固定移动架50。
在上述实施例中，参阅图7和图8所示，第一载板210包括板体211、第一止挡件212和第二止挡件213，第一止挡件212设于板体211靠近传送组件10的一端，第二止挡件213设于板体211远离传送组件10的一端，第一止挡件212和第二止挡件213之间形成固定料盘90的固定空间；通过第一止挡件212和第二止挡件213对料盘90的固定，避免第一载板210在带动料盘90移动时料盘90出现滑动。
第一止挡件212具有阻挡料盘90的第一状态位和避让料盘90的第二状态位，第一止挡件212在第一状态位和第二状态位之间切换，以固定或转移料盘90。第二止挡件213的位置是固定的，第一止挡件212的位置状态是可以变化的。在第一载板210对接回收层112时，回收层112带动料盘90移动，在回收层112的带动下，料盘90抵接住第一止挡件212，第一止挡件212受力抵押，第一止挡件212由第一状态位切换至第二状态位。在料盘90移动至固定空间后，第一止挡件212由第二状态位恢复至第一状态位。
在上述实施例中，为了使第一止挡件212在第一状态位和第二状态位更加顺利的切换，第一载板210还包括第一转轴，第一转轴转动连接于板体211，第一止挡件212设于第一转轴，第一止挡件212随第一转轴转动并在第一状态位和第二状态位之间切换。由此可知，第一止挡件212固定在第一转轴上，在第一转轴转动时，第一止挡件212可以同步的实现转动。在第一状态位，第一止挡件212处于竖直状态，此时阻挡料盘90的移动。在第二状态位时，第一止挡件212处于水平状态，此时料盘90的移动方向没有阻挡，料盘90可以在气缸303或者传送带的作用下移动。此外，为了便于料盘90的移动，第一止挡件212为三棱柱结构，三棱柱的轴线方向与第一转轴的轴线方向同向。如此，在移动料盘90时，三棱柱的侧面面向料盘90，在移动料盘90时，三棱柱的侧面可以引导料盘90完成移动。
在上述实施例中，为了保证移动至第一载板210的料盘90被稳定住，第一载板210还包括复位件(图未示)，复位件一端设于板体211，另一端设于第一转轴。通过复位件的复位作用，使处于第二状态位的第一止挡件212回复至第一状态位。例如复位件包括扭簧，扭簧的一端固定在板体211，另一端固定于第一转轴。第一转轴转动时，扭簧受力变形，扭簧内部产生恢复力，在恢复力的作用下，扭簧带动第一转轴反向转动，从而加快第一止挡件212恢复至第一状态位。复位件也可以是磁铁，在板体211和第一转轴上分别设置一块磁铁，在第一转轴转动时，两块磁铁分开，分开后，两块磁铁产生磁力相互吸引，在吸力的作用下，也可以使第一转轴带动第一止挡件212恢复至第一状态位。此外，需要指出的是，第一转轴可以正向转动，也可以反向转动。也就是说，第一止挡件212可以朝向第二止挡件213转动，也可以朝向远离第二止挡件213的方向移动。
在本申请的一实施例中，再次参阅图6所示，为了准确的完成产品的加工，需要将移动的料盘90固定在加工位置。为此，输送层111包括第一传送带111a和第二传送带111b，第一传送带111a和第二传送带111b间隔设置以形成放置空间；料盘90架设在第一传送带111a和第二传送带111b上。两个传送带之间形成的放置空间用于安装定位机构70。具体地，生产线还包括若干定位机构70，定位机构70设于放置空间，每一定位机构70对应设置一输送层111，定位机构70用于定位输送层111传送的料盘90。当料盘90移动至加工位置，定位机构70对料盘90进行定位，避免料盘90继续移动，使料盘90在静止的情况下完成加工，从而保证产品的加工精度。此外，为了准确判断料盘90是否移动至加工位置，可以在加工位置设置传感器，通过传感器完成对料盘90的位置的判断。例如，反射式传感器，对射式传感器等。
在上述实施例中，参阅图18所示，为了有效定位料盘90位置，定位机构70包括阻挡件701，阻挡件701设于放置空间，输送层111带动料盘90移动至定位机构70，阻挡件701升起，以阻挡料盘90；阻挡件701可以上升，也可以下降，阻挡件701上升时，料盘90的移动路径被遮挡住，完成料盘90的定位。阻挡件701可以是气缸的活塞杆，通过活塞杆的伸长完成对料盘90的阻挡。除了气缸，也可以其它的能输出驱动力的器件。
进一步地，参阅图19所示，在定位住料盘90后，此时传送带还保持与料盘90的接触，料盘90还可能出现移动。为了避免料盘90此时与传送带的接触。定位机构70还包括定位板710和第一驱动器720，第一驱动器720设于定位板710的下方，定位板710的上表面设置若干定位柱711，料盘90设置有定位孔910，第一驱动器720带动定位板710上移，定位柱711穿设于定位孔910。第一驱动器720驱动定位板710上移，定位板710在上升过程中，定位柱711穿过定位孔910，从而料盘90被固定在定位板710上，进一步的保证料盘90位置是准确的。并且，在定位板710上移时，料盘90也同步随着定位板710上移，从而使料盘90脱离了传送带。
料盘90的下方位置被定位板710固定，但是料盘90的上方容易受到外力影响。为此，定位机构70还包括压料板730，压料板730设于定位板710的上方，压料板730的板面开设有作业孔731，第一驱动器720带动定位板710上移，压料板730压合于定位板710承载的料盘90，料盘90设有放置物料的放置位，料盘90的放置位通过作业孔731显露于压料板730。压料板730的位置是固定的，例如通过在压料板730的下端设置若干固定柱，定位机构70包括有固定架，若干固定柱连接于固定架。通过第一驱动器720带动定位板710上移后，料盘90的上表面抵接住压料板730。可以理解的是，定位板710和压料板730形成了对料盘90的夹持固定。提高料盘90的稳定性，另外，为了能够完成对料盘90上产品的加工，在压料板730上开设作业孔731，通过作业孔731，料盘90上放置的产品显露出来。
本申请的一实施例中，参阅图2、参阅图17和图20所示，若干加工组件40包括打标组410和切割组420，打标组410设于上料组件20和摆盘组件30之间，打标组410对应一传送段110设置；打标组410用于在产品上打标形成需要的符号或者标记。需要说明的是，为了在产品的多个位置进行加工或者使标记加工的更加符合要求，可以设置多个打标组410。
切割组420设于打标组410和摆盘组件30之间，切割组420对应一传送段110设置。打标组410设于上料组件20和摆盘组件30之间，一打标组410对应一传送段110设置；切割组420设于打标组410和摆盘组件30之间，切割组420对应一传送段110设置。切割组420用于将产品切割为多个小部分。切割的原理可以采用多种方式，例如机械切割或者采用热融切割。
本实施例中，上料组件20的第一载板210可以将料盘90由回收层112移动至输送层111，将待加工的产品放置于第一载板210的料盘90内，第一载板210对接输送层111，输送层111带动料盘90移动。料盘90先移动至打标组410，通过打标组410完成对料盘90中产品的打标作业。打标完成后，输送层111继续带动料盘90移动。料盘90移动至切割组420，切割组420完成对料盘90中产品的切割作业。输送层111继续带动料盘90移动至摆盘组件30，通过摆盘组件30将料盘90中的产品集中放置。移动至摆盘组件30的料盘90从输送层111移动至回收层112，回收层112带动料盘90移动至上料组件20，从而完成料盘90的循环利用。由此可知，本实施例提出的技术方案中，通过传送组件10、上料组件20、打标组410、切割组420和摆盘组件30，自动完成产品的上料、移动、加工作业，直至将产品有序的叠放。在这个过程中，没有人工参与，设备不会疲劳，从而可以持续的加工生产，进而有效的提高生产效率，满足市场对大量产品的需求。
进一步地，对产品的打标作业可能包括有多个位置，为此，打标组410设置有四个，四个打标组410依次排列，打标组410包括红外激光器411和第一视觉相机412，红外激光器411和第一视觉相机412同轴设置。红外激光肉眼不可见，通过红外激光的高能量，在产品的表面进行镭射。打标的路径根据需要预先设置的，在定位好料盘90后，红外激光器411根据预设路径在产品表面进行灼烧。其中，第一视觉相机412用于在确定产品的具体位置，并且通过红外激光器411和第一视觉相机412的同轴设置，可以保证识别位置和打标位置同步，提高打标位置的准确性。
在上述实施例中，参阅图17和图18所示，切割组420包括二氧化碳激光器421和第二视觉相机422，二氧化碳激光器421和第二视觉相机422同轴设置。二氧化碳激光器421具有较高的能量，能够对多种物质进行切割作业，且激光的能量更加集中，能够对较小的产品完成切割。同样地，通过二氧化碳激光器421和第二视觉相机422同轴设置，可以保证识别位置和切割位置同步，提高切割位置的准确性。
在本申请的一实施例中，参阅图20和图21所示，生产线还包括第二驱动器101，第二驱动器101对应切割组420的定位机构70设置，第二驱动器101连接于定位机构70；切割组420加工时，第二驱动器101驱动定位机构70水平移动。对产品进行切割作业时，需要经过的路径比较长，为了保证产品完成切割，通过第二驱动器101带动定位机构70水平移动，从而完成对产品的切割。
在本申请的一实施例中，为了保证加工后的产品质量合格。生产线还包括检测组件60，检测组件60设于切割组420和摆盘组件30之间，检测组件60对应一传送段110，检测组件60用于检测切割完的产品。通过检测组件60可以判断加工后的产品是否合格。保证产品都在统一的判断标准下完成检测，放入成品仓331的产品均是合格的。
在本申请的一实施例中，参阅图9、图13和图14所示，检测组件60包括视觉模组610，视觉模组610靠近切割组420设置，视觉模组610包括面向料盘90设置的镜头611；检测组件60还包括取料机构620和回收槽630，回收槽630设于视觉模组610远离切割组420的一端，取料机构620包括夹料部621和滑轨，滑轨自视觉模组610至回收槽630延伸，夹料部621设于滑轨，夹料部621沿滑轨于视觉模组610和回收槽630之间移动。视觉模组610用于检测产品的外观，判断产品的外观是否合格，对于外观不合格的产品，视觉模组610会记录下不合格产品的位置。夹料部621用于夹取切割剩余废料，通过回收槽630集中收集废料。其中，视觉模组610可以为深度学习视觉模组610，通过对深度学习视觉模组610不训练学习，可以不断累加不良品的类型，从而在判断产品是否合格是更加全面。
参阅图8所示，在本申请的一实施例中，输送层111设于回收层112的上方，输送层111用于将料盘90传送至摆盘组件30，回收层112用于将料盘90传送至上料组件20；由此料盘90可以在输送层111和回收层112之间循环移动。
上料组件20还包括第一驱动件220和第二驱动件230，第一驱动件220和第二驱动件230均连接于第一载板210，第一驱动件220驱动第一载板210对接输送层111或回收层112，第二驱动件230驱动第一载板210伸入输送层111或回收层112。第一驱动件220和第二驱动件230可以为气缸303或者电机等。可以知道的是，第一驱动件220带动第一载板210竖直上下移动，第二驱动件230带动第一载板210水平移动。
在本申请的一实施例中，参阅图12和图16所示，摆盘组件30包括若干第一遮挡件330，若干第一遮挡件330围设形成成品仓331；摆盘组件30还包括翻转机构310和移料件320，翻转机构310包括吸板311和转动轴312，吸板311连接转动轴312，转动轴312带动吸板311翻转，移料件320于吸板311和成品仓331之间移动设置。吸板311的表面开设有吸附孔，吸附孔连接有负压装置，负压装置产生负压，从而在吸附孔位置形成吸附力。吸板311靠近加工完的产品后，吸附孔靠近产品，在负压吸附力的作用下，产品被吸板311吸附。转动轴312连接有马达，在马达驱动转动轴312转动的情况下，吸板311也同步实现转动。转动的角度可以根据需要调整，例如90度角，或者是180度角。吸板311将产品从料盘90中取出后，移料件320在将产品移动至成品仓331。移料件320移动的方式也可以是吸附的方式，还可以是夹取的方式。
在本申请的一实施例中，参阅图15所示，移料件320包括固定座321和四轴机械手322，四轴机械手322设于固定座321。四轴机械手322更加的灵活，能够在多个角度和较大的范围内移动，例如上下左右。通过四轴机械手322的设置，能够将加工完成的产品准确摆放至指定的成品仓331位置。需要说明的是，本实施例中，摆盘组件30还包括一个不良品仓(图未示)，不良品仓可以设置远离翻转机构310的位置，四轴机械手322可以实现大范围的转动，例如转动角度在170°-180°之间，因此通过四轴机械手322可以依据检测组件60检测到的不良品位置，抓取出不良品，将不良品放入不良品仓。
在本申请的一实施例中，摆盘组件30包括若干第二遮挡件340，若干第二遮挡件340围设形成成品料盘90仓341，摆盘组件30还包括料盘90抓取工装350，料盘90抓取工装350于成品料盘90仓341和成品仓331之间移动设置。成品料盘90仓341用于方式空的成品料盘90，在成品仓331中的成品料盘90装满成品后，通过料盘90抓取工装350将成品料盘90由成品料盘90仓341移动至成品仓331。其中，在成品仓331和成品料盘90仓341的顶部均设置探测器，探测器用于检测成品料盘90的高度，在成品料盘90不够时，或者成品料盘90高度较高时，发出提示。
为了使本方案更加清晰，对整个方案作业流程进行说明。本申请中的生产线包括入料流水线840，入料流水线840将产品输送至上料组件20，将产品移动至上料组件20的料盘90中，上料组件20中的第一载板210对接于输送层111，第一载板210上的料盘90移动至输送层111。其中，上料的方式可以是手动上料，也可以采用机械手自动上料。其中，在手动上料的情况下，上料组件20设置有安全光栅850，安全光栅850设置在第一载板210的上方，在上料人员的手接触第一载板210时，通过安全光栅850可以检测到人手，此时第一载板210停止移动，避免夹伤人手，保证安全。在输送层111的作用下，料盘90移动至打标组410，在阻挡件701的作用料盘90停下。第一驱动器720驱动定位板710上移，料盘90通过定位孔910准确的固定在定位板710上。并且，随着定位板710的持续上移，料盘90接触到压料板730，在定位板710和压料板730的共同作业下被固定。在打标组410完成对产品的作业后，第一驱动器720带动定位板710下移，料盘90回落到输送层111，阻挡件701也避开了料盘90的移动方向。料盘90在输送层111的作用下继续移动。料盘90移动至切割组420的位置，同样的，在定位机构70的作用下，料盘90上移并被固定住。切割组420完成对产品的切割后，料盘90在定位机构70的作用下下移，料盘90回落至输送层111。在输送层111的带动下移动至检测组件60，检测组件60位置的定位机构70固定住料盘90，检测组件60完成对产品的检测，并将不合格品集中回收。检测完毕后，料盘90被移动至摆盘组件30，第二载板301伸入到输送层111，将料盘90移动至第二载板301上，通过翻转机构310将产品取出翻转，再通过四轴机械手322将产品移动至成品仓331。料盘90上的产品被取出后，第二载板301带动料盘90下移，第二载板301对接回收层112，在回收层112的作用下，料盘90被移动至上料组件20。上料组件20中的第一载板210，伸入至回收层112，将料盘90移动至第一载板210，第一载板210在带动料盘90移动至输料段，从而完成料盘90的循环使用。另外，生产线还设置有外壳80，外壳80扣设在各个加工位置，保护内部的加工组件40。并且，还在外壳80表面设置有控制面板810，通过控制面板810控制生产线的运行。再者，每个加工组件40的位置对应设置有显示面板820，通过显示面板820显示当下的加工组件40的运行参数，且在每个加工组件40的位置设置警示灯830，通过红黄绿显示当下加工组件40的运行状态。例如，红色代表出现故障，黄色代表待机，绿色代表运行正常正在加工。需要指出的是本申请中加工组件40还可以是其它对产品完成加工的装置，比如焊接、贴膜或者是组装等。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (14)

1.一种生产线，其特征在于，所述生产线包括：
传送组件，所述传送组件具有输送物品的传送方向，所述传送组件包括若干传送段，若干所述传送段沿传送方向依次对接，每一所述传送段包括分层设置的输送层和回收层；
上料组件，所述上料组件设于所述传送组件的一端，所述上料组件包括第一载板，所述第一载板可移动对接所述输送层或所述回收层；
摆盘组件，所述摆盘组件设于所述传送组件的另一端，所述摆盘组件包括第二载板，所述第二载板可移动对接所述输送层或所述回收层；以及
若干加工组件，若干所述加工组件设于所述上料组件和所述摆盘组件之间，一所述加工组件对应一所述传送段设置；
所述第一载板包括板体、第一止挡件和第二止挡件，所述第一止挡件设于所述板体靠近所述传送组件的一端，所述第二止挡件设于所述板体远离所述传送组件的一端，所述第一止挡件和所述第二止挡件之间形成固定料盘的固定空间；
所述第一止挡件具有阻挡料盘的第一状态位和避让料盘的第二状态位，所述第一止挡件在所述第一状态位和所述第二状态位之间切换，以固定或转移料盘；
所述第一止挡件能够朝向所述第二止挡件转动，也能够朝向远离所述第二止挡件的方向移动；
所述第一载板还包括第一转轴，所述第一转轴转动连接于所述板体，所述第一止挡件设于所述第一转轴，所述第一止挡件随所述第一转轴转动并在所述第一状态位和所述第二状态位之间切换；
所述第一载板还包括复位件，所述复位件一端设于所述板体，另一端设于所述第一转轴；
所述输送层设于所述回收层的上方，所述输送层用于将料盘传送至所述摆盘组件，所述回收层用于将料盘传送至所述上料组件；
所述上料组件还包括第一驱动件和第二驱动件，所述第一驱动件和所述第二驱动件均连接于所述第一载板，所述第一驱动件驱动所述第一载板对接所述输送层或所述回收层，所述第二驱动件驱动所述第一载板伸入所述输送层或所述回收层。
2.如权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述输送层包括第一传送带和第二传送带，所述第一传送带和所述第二传送带间隔设置以形成放置空间；
所述生产线还包括若干定位机构，所述定位机构设于所述放置空间，每一所述定位机构对应设置一所述输送层，所述定位机构用于定位所述输送层传送的料盘。
3.如权利要求2所述的生产线，其特征在于，所述定位机构包括阻挡件，所述阻挡件设于所述放置空间，所述输送层带动料盘移动至所述定位机构，所述阻挡件升起，以阻挡所述料盘；
所述定位机构还包括定位板和第一驱动器，所述第一驱动器设于所述定位板的下方，所述定位板的上表面设置若干定位柱，所述料盘设置有定位孔，所述第一驱动器带动所述定位板上移，所述定位柱穿设于所述定位孔。
4.如权利要求3所述的生产线，其特征在于，所述定位机构还包括压料板，所述压料板设于所述定位板的上方，所述压料板的板面开设有作业孔，所述第一驱动器带动所述定位板上移，所述压料板压合于所述定位板承载的料盘，所述料盘设有放置物料的放置位，所述料盘的放置位通过所述作业孔显露于所述压料板。
5.如权利要求2所述的生产线，其特征在于，若干所述加工组件包括打标组和切割组，所述打标组设于所述上料组件和所述摆盘组件之间，所述打标组对应一所述传送段设置；
所述切割组设于所述打标组和所述摆盘组件之间，所述切割组对应一所述传送段设置。
6.如权利要求5所述的生产线，其特征在于，所述打标组设有四个，四个所述打标组依次排列，所述打标组包括红外激光器和第一视觉相机，所述红外激光器和所述第一视觉相机同轴设置。
7.如权利要求5所述的生产线，其特征在于，所述切割组包括二氧化碳激光器和第二视觉相机，所述二氧化碳激光器和所述第二视觉相机同轴设置。
8.如权利要求5所述的生产线，其特征在于，所述生产线还包括第二驱动器，所述第二驱动器对应所述切割组的定位机构设置，所述第二驱动器连接于所述定位机构；
所述切割组加工时，所述第二驱动器驱动所述定位机构水平移动。
9.如权利要求5所述的生产线，其特征在于，所述生产线还包括检测组件，所述检测组件设于所述切割组和所述摆盘组件之间，所述检测组件对应一所述传送段，所述检测组件用于检测切割完的产品。
10.如权利要求9所述的生产线，其特征在于，所述检测组件包括视觉模组，所述视觉模组靠近所述切割组设置，所述视觉模组包括面向料盘设置的镜头；
所述检测组件还包括取料机构和回收槽，所述回收槽设于所述视觉模组远离所述切割组的一端，所述取料机构包括夹料部和滑轨，所述滑轨自所述视觉模组至所述回收槽延伸，所述夹料部设于所述滑轨，所述夹料部沿所述滑轨于所述视觉模组和所述回收槽之间移动。
11.如权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述生产线还包括若干移动架，一所述移动架对应至少一所述传送段，所述上料组件、所述摆盘组件和所述加工组件分别设于一所述移动架。
12.如权利要求1所述的生产线，其特征在于，所述摆盘组件包括若干第一遮挡件，若干所述第一遮挡件围设形成成品仓；
所述摆盘组件还包括翻转机构和移料件，所述翻转机构包括吸板和转动轴，所述吸板连接转动轴，所述转动轴带动所述吸板翻转，所述移料件于所述吸板和所述成品仓之间移动设置。
13.如权利要求12所述的生产线，其特征在于，所述移料件包括固定座和四轴机械手，所述四轴机械手设于所述固定座。
14.如权利要求12所述的生产线，其特征在于，所述摆盘组件包括若干第二遮挡件，若干所述第二遮挡件围设形成成品料盘仓，所述摆盘组件还包括料盘抓取工装，所述料盘抓取工装于所述成品料盘仓和所述成品仓之间移动设置。
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