CN213386735U - 一种料盘的收集与回收装置及自动上下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于激光加工技术领域，涉及一种料盘的收集与回收装置及自动上下料设备，该收集与回收装置包括第一滑轨、承载板、第一驱动件和运出组件，第一滑轨竖向设置在运出组件的一侧，承载板的一侧端滑动设置于第一滑轨上，承载板沿着第一滑轨上下移动，用于料盘的承接并叠合，第一驱动件用于驱动承载板沿着第一滑轨往复运动，运出组件用于将承载板中叠合的料盘导出。利用承载板沿着第一滑轨上下移动来依次承接并叠合料盘，待叠合满一组料盘后，再利用运出组件将叠合在承载板上的料盘导出，即可实现料盘的自动收集与回收，提高了工作效率，且自动化程度高，可满足大批量生产产能的上下料需求。

Description

一种料盘的收集与回收装置及自动上下料设备

技术领域

本实用新型涉及激光加工技术领域，尤其涉及一种料盘的收集与回收装置及自动上下料设备。

背景技术

在3C产品(3C产品，指的是计算机(Computer)、通信(Communication)和消费类电子产品(Consumer Electronics)三者结合，也称"信息家电")领域，越来越多的玻璃材质的触摸屏需要利用激光来精密切割、裂片，激光切割不仅效率高，环保，而且切割的精度高，线宽小，可以实现精细化切割，正反面切割，利于提升产品的品质。在利用激光加工玻璃产品时，一般将玻璃产品放置在料盘中，且料盘呈堆叠方式放置，当上下料时，就需要对叠状料盘进行分盘，取放料后，同样也需要料盘进行叠合回收。传统的上下料操作都是采用机械手取放料件与人工叠合料盘相结合的方式进行，显然这样工作效率不高，利用人工叠合回收料盘的成本大，且存在一定的安全隐患，难以满足大批量生产产能的需求。

实用新型内容

本实用新型实施例的目的在于解决现有加工生产线中，需要对取放料后的料盘进行叠合回收操作的效率低、自动化程度不高，难以满足大批量生产产能需求的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例提供一种料盘的收集与回收装置，采用了如下所述的技术方案：

该料盘的收集与回收装置包括：第一滑轨、承载板、第一驱动件和运出组件，所述第一滑轨竖向设置在所述运出组件的一侧，所述承载板的一侧端滑动设置于所述第一滑轨上，所述承载板沿着所述第一滑轨上下移动，用于料盘的承接并叠合，所述第一驱动件用于驱动所述承载板沿着所述第一滑轨往复运动，所述运出组件用于将所述承载板中叠合的料盘导出。

在一些实施例中，所述承载板与所述第一滑轨呈L字型连接，所述承载板设置有至少两块且所述承载板的长度与料盘相适配，所述承载板横向并排设置以承接料盘。

在一些实施例中，所述第一滑轨上设置有滑块和加强板，所述滑块与所述第一滑轨滑动连接，所述承载板的一侧端固定设置在所述滑块上；所述加强板设置在所述承载板的底部，所述加强板的一端与所述承载板相连接，所述加强板的另一端与所述滑块相连接，所述加强板用于加强承载板与滑块连接的稳定性。

在一些实施例中，在所述第一滑轨的两侧还设置有导向杆，所述导向杆与所述第一滑轨在竖直方向平行设置，所述导向杆设置有至少四根，每两根导向杆配合用于对叠合在承载板上的料盘的两个角边限位，且位于同一角边的两根所述导向杆之间通过支架相连接，所述支架用于加强导向杆限位的稳定性。

在一些实施例中，所述第一驱动件包括气缸，所述气缸的输出端与所述承载板相连接，所述气缸用于驱动所述承载板沿所述第一滑轨往复运动。

在一些实施例中，所述运出组件包括第二滑轨、运出板和第二驱动件，所述第二滑轨横向设置，且所述第二滑轨与所述第一滑轨互相垂直，所述第二滑轨设置在所述第一滑轨的末端；所述运出板与所述第二滑轨在水平方向平行设置，且所述运出板滑动连接于所述第二滑轨上，所述运出板上开设有用于容纳对应的所述承载板的凹槽；所述承载板位于所述凹槽内时，所述运出板能用于承接叠合在所述承载板上的料盘，并能够在所述第二驱动件的驱动下沿着所述第二滑轨往复移动，以将叠合的料盘导出。

在一些实施例中，所述第二滑轨有至少两根且互相平行设置，所述运出板的两端分别与其对应的第二滑轨滑动连接。

在一些实施例中，所述运出板上的凹槽所形成的凸台上还均匀设置有限位片，所述限位片的分布与料盘的形状相适配，且所述限位片的高度至少高于一个料盘的高度。

在一些实施例中，所述第二驱动件包括无杆气缸和缓冲器，所述无杆气缸与所述第二滑轨平行设置，且所述无杆气缸与所述运出板相连接，所述缓冲器设置在所述无杆气缸的首尾两端。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例还提供了一种自动上下料设备，采用如下所述的技术方案：所述自动上下料设备包括上述的料盘的收集与回收装置。

现有技术相比，本实用新型实施例提供的一种料盘的收集与回收装置及自动上下料设备主要有以下有益效果：将该料盘的收集与回收装置设置在生产设备的取放料工位的正下方，利用承载板沿着第一滑轨上下移动来依次承接并叠合位于取放料工位上的料盘，待叠合满一组料盘后，再利用运出组件将叠合在承载板上的料盘导出，即可实现料盘的自动收集与回收，提高了工作效率，且自动化程度高，可满足大批量生产产能的上下料需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型中的方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本实用新型一个实施例中的第一滑轨与承载板连接的立体结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例中的运出组件与导向杆的立体结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例中的自动上下料设备的立体结构示意图。

附图中的标号如下：

100、料盘；200、自动上下料设备；

1、第一滑轨；11、滑块；12、加强板；

2、承载板；21、限位块；

3、第一驱动件；

4、运出组件；41、第二滑轨；42、运出板；421、凹槽；422、限位片；43、第二驱动件；431、无杆气缸；432、缓冲器；

5、导向杆；51、支架。

具体实施方式

除非另有定义，本文所使用的所有技术和科学术语与属于本实用新型技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文在说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型，例如，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置为基于附图所示的方位或位置，仅是便于描述，不能理解为对本技术方案的限制。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中的术语“包括”和“具有”以及它们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含；本实用新型的说明书和权利要求书或上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的说明书和权利要求书及上述附图说明中，当元件被称为“固定于”或“安装于”或“设置于”或“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接位于该另一个元件上。例如，当一个元件被称为“连接于”另一个元件上，它可以是直接或间接连接到该另一个元件上。

此外，在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本实用新型的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

需说明的是，该料盘的收集与回收装置特别适用于利用料盘放置料件的上下料操作，且料盘呈叠状存放的加工环境；特别是需要解决料盘收集和料盘回收的技术问题，尤其适用于利用激光对触摸屏等玻璃材质的料件进行加工的场景，当然，还可适用于其它合适的场景中。

在本申请中，叠状料盘是指有多个料盘上下层叠放置的一组料盘。

本实用新型实施例提供一种料盘的收集与回收装置，如图1和图2所示，该料盘的收集与回收装置包括：第一滑轨1、承载板2、第一驱动件3和运出组件4，第一滑轨1竖向设置在运出组件4右侧的末端，第一滑轨与运出组件呈L字型结构设置，承载板2的右侧端设置在第一滑轨1上，且承载板2与第一滑轨滑动连接，承载板2与第一滑轨1呈L字型结构，承载板2能够沿着第一滑轨1上下移动，用于料盘100的承接并叠合，第一驱动件3用于驱动承载板2沿着第一滑轨1往复运动，运出组件4用于将承载板2中叠合的料盘导出。

可以理解地，该料盘的收集与回收装置的工作原理大致如下：通过将该料盘的收集与回收装置设置在现有生产设备的取放料工位的正下方，第一滑轨1竖向设置，第一驱动件驱动承载板沿着第一滑轨上下移动，承载板依次承接并叠合在取放料工位上的料盘，即可完成料盘的收集操作；待叠合满一组料盘后，承载板下降至运出组件的高度，由运出组件将叠合在承载板上的料盘承接，使承载板与叠合后的料盘分离，再由运出组件将该组料盘导出，即可完成料盘的回收操作，不管是上料机还是下料机，本装置均可适用。

综上，相比现有技术，该料盘的收集与回收装置至少具有以下有益效果：利用承载板沿着第一滑轨上下移动来依次承接并叠合位于取放料工位上的料盘，待叠合满一组料盘后，再利用运出组件将叠合在承载板上的料盘导出，即可实现料盘的自动收集与回收，提高了工作效率，且自动化程度高，可满足大批量生产产能的上下料需求。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面将结合附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在一个实施例中，如图1所示，承载板2与第一滑轨1呈L字型连接，承载板2设置有至少两块，且承载板2的长度与料盘相适配，承载板2横向并排设置以承接料盘。

进一步地，第一滑轨1上设置有滑块11和加强板12，滑块11与第一滑轨1相适配，且滑块11与第一滑轨1滑动连接，承载板2的一侧端固定设置在滑块11上；加强板12设置在承载板2的底部，且加强板12的一端与承载板2固定连接，加强板12的另一端与滑块11固定连接，加强板12用于加强承载板2与滑块11之间连接的稳定性，加强板12与滑块11的设置，使得承载板2与第一滑轨1的L字型结构更加稳固，在承载板2的竖直的滑动方向上没有阻挡物，更便于相对第一滑轨1伸出的承载板2来承接料盘。

在本实施例中，如图1所示，承载板2上还设置有用于对料盘进行限位的限位块21，限位块21呈对称式设置在承载板2的首尾两端，且承载板2所承载的料盘在限位块21之间放置，从而防止料盘从承载板2上滑落。

在本实施例中，如图2所示，在第一滑轨1的左右两侧边上还设置有导向杆5，导向杆5与第一滑轨1在竖直方向平行设置，导向杆5设置有四根，每两根导向杆5配合用于对叠合在承载板2上的料盘的两个角边进行限位，且位于同一角边的两根导向杆5之间通过支架51相连接，支架51用于加强导向杆5限位的稳定性。现有的料盘一般呈矩形设置，当料盘被承载板所承接时，承载板以长度方向来承接料盘的宽度方向，保证叠合后的料盘重心稳定，导向杆限位的是靠近第一滑轨一侧的料盘上的两个角，另外料盘另外一侧的两个角则不设限位，利于运出组件从该侧将叠合后的料盘运出。

进一步地，第一驱动件3包括气缸(图未示)，气缸的输出端与承载板2相连接，气缸用于驱动承载板2沿第一滑轨1往复运动。第一驱动件可以采用其他的形式，只要能实现承载板2沿第一滑轨1移动即可。

在本实施例中，如图2所示，运出组件4包括第二滑轨41、运出板42和第二驱动件43，第二滑轨41有两根，第二滑轨41沿水平方向并排设置，且第二滑轨41与第一滑轨1互相垂直，第二滑轨41设置在第一滑轨1的末端，第一滑轨1与第二滑轨41呈L字型结构；运出板42与第二滑轨41在水平方向上平行设置，且运出板42的两端分别与其对应的第二滑轨41滑动连接，运出板42上开设有用于容纳对应的承载板2的凹槽421，因在本实施例中，承载板2设置有两块，运出板42上也对应设置有两个与承载板2相适配的凹槽421。当承载板2完全位于凹槽421内时，运出板42能承接叠合在承载板2上的料盘，使料盘与承载板2分离，并能够在第二驱动件43的驱动下沿着第二滑轨41往复移动，以将叠合的料盘导出。

进一步地，运出板42上的凹槽421所形成的凸台上还均匀设置有限位片422，限位片422的分布与料盘的形状相适配，即料盘可被限制在限位片所围合形成的空间内，且限位片422的高度至少高于一个料盘的高度，限位片422的设置便于运出板42将承载板2上的料盘承接并限位，同时还可以防止料盘从运出板42上滑落。

进一步地，第二驱动件43包括无杆气缸431和缓冲器432，无杆气缸431与第二滑轨41在水平方向上平行设置，利于运出组件4的结构的扁平化处理，占用体积小，且无杆气缸431与运出板42相连接，缓冲器432设置在无杆气缸431的首尾两端。无杠气缸431与缓冲器432的配合使用是现有技术中的常规操作，其具体结构在本申请文件中不做详细说明。当然，第二驱动件43也可以采用其他的驱动装置，只要能驱动运出板42沿着第二滑轨41往复移动即可。

基于上述的料盘的收集与回收装置，本实用新型实施例还提供一种自动上下料设备200，其中，该自动上下料设备200包括上述的料盘的收集与回收装置。如图3所示，该自动上下料设备200，在机架的下层的左右两侧横向并排且对称式设置有该料盘的收集与回收装置，且承载板上的料盘100的正上方对应着该自动上下料设备的取放料工位，从该设备的左右两侧进行料盘的回收，以进一步提高工作效率，结构布局合理紧凑。

综上，相比现有技术，该自动上下料设备至少具有以下有益效果：该自动上下料设备通过采用上述的料盘的收集与回收装置，将该料盘的收集与回收装置设置在自动上下料设备的取放料工位的正下方，利用承载板沿着第一滑轨上下移动来依次承接并叠合位于取放料工位上的料盘，待叠合满一组料盘后，再利用运出组件将叠合在承载板上的料盘导出，即可实现料盘的自动收集与回收，提高了工作效率，且自动化程度高，可满足大批量生产产能的上下料需求。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述料盘的收集与回收装置包括第一滑轨、承载板、第一驱动件和运出组件，所述第一滑轨竖向设置在所述运出组件的一侧，所述承载板的一侧端滑动设置于所述第一滑轨上，所述承载板沿着所述第一滑轨上下移动以用于料盘的承接并叠合，所述第一驱动件用于驱动所述承载板沿着所述第一滑轨往复运动，所述运出组件用于将所述承载板中叠合的料盘导出。

2.根据权利要求1所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述承载板与所述第一滑轨呈L字型连接，所述承载板设置有至少两块且所述承载板的长度与料盘相适配，所述承载板横向并排设置以承接料盘。

3.根据权利要求1所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述第一滑轨上设置有滑块和加强板，所述滑块与所述第一滑轨滑动连接，所述承载板的一侧端固定设置在所述滑块上；所述加强板设置在所述承载板的底部，所述加强板的一端与所述承载板相连接，所述加强板的另一端与所述滑块相连接，所述加强板用于加强所述承载板与所述滑块连接的稳定性。

4.根据权利要求1所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，在所述第一滑轨的两侧还设置有导向杆，所述导向杆与所述第一滑轨在竖直方向平行设置，所述导向杆设置有至少四根，每两根所述导向杆配合用于对叠合在所述承载板上的料盘的两个角边限位，且位于同一角边的两根所述导向杆之间通过支架相连接，所述支架用于加强所述导向杆限位的稳定性。

5.根据权利要求1所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述第一驱动件包括气缸，所述气缸的输出端与所述承载板相连接，所述气缸用于驱动所述承载板沿所述第一滑轨往复运动。

6.根据权利要求1至5任一项所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述运出组件包括第二滑轨、运出板和第二驱动件，所述第二滑轨横向设置，且所述第二滑轨与所述第一滑轨互相垂直，所述第二滑轨设置在所述第一滑轨的末端；所述运出板与所述第二滑轨在水平方向平行设置，且所述运出板滑动连接于所述第二滑轨上，所述运出板上开设有用于容纳对应的所述承载板的凹槽；所述承载板位于所述凹槽内时，所述运出板能用于承接叠合在所述承载板上的料盘，并能够在所述第二驱动件的驱动下沿着所述第二滑轨往复移动，以将叠合的料盘导出。

7.根据权利要求6所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述第二滑轨有至少两根且互相平行设置，所述运出板的两端分别与其对应的所述第二滑轨滑动连接。

8.根据权利要求6所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述运出板上的所述凹槽所形成的凸台上还均匀设置有限位片，所述限位片的分布与料盘的形状相适配，且所述限位片的高度至少高于一个料盘的高度。

9.根据权利要求6所述的一种料盘的收集与回收装置，其特征在于，所述第二驱动件包括无杆气缸和缓冲器，所述无杆气缸与所述第二滑轨平行设置，且所述无杆气缸与所述运出板相连接，所述缓冲器设置在所述无杆气缸的首尾两端。

10.一种自动上下料设备，其特征在于，所述自动上下料设备包括根据权利要求1至9任一项所述的料盘的收集与回收装置。

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