CN113333250A - 一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺及离型膜 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，包括以下步骤：S1：制备抗静电涂布液和离型剂涂布液；S2：将抗静电涂布液涂覆于基膜层双面，第一次固化得具有双面抗静电层的薄膜；S3：将离型剂涂布液涂覆于至少一层抗静电层的表面，第二次固化得离型膜半成品；S4：熟化离型膜半成品，制得双面抗静电超轻离型膜；离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油、交联剂、锚固剂、铂金催化剂、防粘剂、抑制剂、硅烷偶联剂和溶剂。该发明通过硅烷偶联剂和第二次固化进一步提高附着力，有助于离型层厚度的增加，获得超轻剥离力且剥离力高温稳定性良好的离型膜；第一次固化还提高抗静电层的抗静电功能。本发明还公开了一种离型膜。

Description

一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺及离型膜
技术领域
本发明涉及薄膜材料技术领域，具体涉及一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺及离型膜。
背景技术
离型膜是模切生产过程中必须使用的损耗品，离型膜与模切品的胶黏面贴合，离型膜在整个生产过程中起到支撑模切品整体和保护模切品胶黏面的作用，并且方便运输。
随着技术的发展，OLED作为高端屏幕逐渐成为市场的主流，对相关模切品的要求也逐渐提高，需要超轻剥离力以适应高速生产，需要更高的抗静电能力以防止产生静电斑纹和空气中颗粒尘埃的吸附，目前市场上的离型膜无法达到超轻离型膜的标准，且高温老化后离型膜剥离力的稳定性不佳；或即使做到较低的离型力，离型膜的抗静电效果不佳。
发明内容
本发明的目的之一在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种具有离型力高温稳定性和抗静电性均良好的双面抗静电超轻离型膜。
为了实现上述工艺效果，本发明的技术方案为：一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，包括以下步骤：
S1：制备抗静电涂布液和离型剂涂布液；
S2：将所述抗静电涂布液涂覆于基膜层双面，第一次固化得具有双面抗静电层的薄膜；
S3：将所述离型剂涂布液涂覆于至少一层所述抗静电层的表面，第二次固化得离型膜半成品；
S4：熟化离型膜半成品，制得双面抗静电超轻离型膜；
所述离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油、交联剂、锚固剂、铂金催化剂、防粘剂、抑制剂、硅烷偶联剂和溶剂。
抑制剂为四甲基四烯基环四硅氧烷、二乙烯基四甲基二硅氧烷、乙酸乙烯酯-马来酸二烯丙酯、马来酸及其衍生物、富马酸及其衍生物、甲基乙炔醇、甲基丁炔醇、乙炔基环己醇、苯基丁炔醇中的一种或多种组合。进一步的，抑制剂为乙炔基环己醇。乙炔基环己醇在低温或常温下具有优异的阻聚效果，可降低常温下催化剂的活性，即抑制常温下离型剂涂布液的反应速度，从而提高离型剂涂布液的寿命；并在高温条件下挥发，同时催化剂在固化过程中发挥催化作用。交联剂的添加量过少，离型剂涂布液反应不完全；添加量过多，对高温条件下离型膜剥离力的稳定性有消极影响。硅烷偶联剂可提高硅油的残余接着率，添加量过少，硅油的残余接着率下降；添加量过多，对主剂固化的速率有消极影响，同时对离型膜剥离力的稳定性也有消极影响。锚固剂的添加量过少，离型膜剥离力增大，且高温条件下离型膜剥离力的稳定性下降；添加量过多，硅油的残余接着率下降。防粘剂的添加量过少，离型层外表面黏连性增大；添加量过大，离型层外观粗糙度增大。铂金催化剂的添加量过少，离型剂涂布液反应不完全；添加量过多，离型剂涂布液寿命下降，且产品成本提升。
为了得到高温老化后剥离力具有良好稳定性的离型膜，优选的技术方案为：交联剂为含氢硅氧烷，按质量份数计，所述离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油100份、含氢硅氧烷3～6份、锚固剂5～7份、铂金催化剂4～7份、防粘剂3～4份、抑制剂2～6份、硅烷偶联剂2～4份和溶剂200～400份。进一步的，按质量份数计，离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油100份、含氢硅氧烷3～5份、锚固剂5～6份、铂金催化剂4～6份、防粘剂3～4份、抑制剂2～4份、硅烷偶联剂2～3份和溶剂200～250份。进一步的，含氢硅氧烷为含氢环状二甲基硅氧烷。锚固剂为氨基硅氧烷、乙烯基硅氧烷和聚二甲基硅氧烷中的一种。更进一步的，防粘剂为二氧化硅。溶剂可提高主剂离型硅油在离型剂涂布液中的分散性，溶剂的主要组成为硅油、甲苯、丁酮和120#溶剂油。溶剂的主要组成硅油、丁酮、甲苯和120#溶剂油的质量比为100：100：(50～70)：(30～50)。进一步的，溶剂的主要组成硅油、丁酮、甲苯和120#溶剂油的质量比为100：100：(60～70)：(30～40)。
离型剂涂布液中良好性能的主剂是影响离型膜离型力的因素之一，同时，也是高温老化后剥离力具有良好稳定性的主要因素之一，为了得到超轻剥离力的离型膜，优选的技术方案为：所述主剂离型硅油的牌号为道康宁SL9106或瓦克SF500中的一种。
增加离型层的厚度可提高离型膜离型力的高温稳定性，为了克服厚度过高易出现离型层脱落的缺陷，提高硅油在基膜上的残余接着率，优选的技术方案为：所述硅烷偶联剂的牌号为道康宁SE9176或瓦克HF87中的一种。
为了达到更优的抗静电效果，优选的技术方案为：所述抗静电层的抗静电涂布液的主要组成为聚噻吩导电液和异丙醇，所述聚噻吩导电液和异丙醇的质量比为1：(0.5～1.5)。抗静电涂布液的固含量为1～2％。为了优化抗静电层的抗静电涂布液的组成，进一步的，聚噻吩导电液和异丙醇的质量比为1：(0.5～1)。更进一步的，聚噻吩导电液和异丙醇的质量比为1：(0.6～0.8)。
为了提高离型硅油在抗静电层上的附着力，优选的技术方案为：所述抗静电涂布液还包括接着助剂，所述接着助剂为乙烯基三甲基硅氧烷，所述乙烯基三甲基硅氧烷占所述聚噻吩导电液质量的0.1～0.2％。乙烯基三甲基硅氧烷的添加量过多会影响离型力的稳定性；添加量过少离型硅油在抗静电层表面上的附着性欠佳，易导致硅油脱落。
优选的技术方案为：所述离型剂涂布液的涂布量为8～11g/m2。进一步的，离型剂涂布液的涂布量为8～10g/m2。涂布量越大，离型层硅含量越大，越有利于获得轻剥离力的离型膜，并且能进一步优化离型膜离型力的高温稳定性。涂布液经熟化后，离型层硅元素的含量为2.5～4.2g/m2，而现有技术中常见的硅含量为0.8～1.2g/m2。
为了使抗静电层和离型层充分反应并固化完全，提高抗静电层的抗静电功能，及进一步优化离型层与抗静电层和基膜的附着性，以防止离型层脱落现象的出现，优选的技术方案为：所述第一次固化温度为100～130℃，所述第一次固化停留时间为20～30s；所述第二次固化温度为120～160℃，所述第二次固化停留时间为30～40s。进一步的，所述第一次固化温度为110～120℃，所述第一次固化停留时间为25～30s；所述第二次固化温度为120～135℃，所述第二次固化停留时间为35～40s。第二次固化温度大于抑制剂挥发的温度。
为了离型膜熟化完全，进一步优化离型膜离型力的高温稳定性，优选的技术方案为：所述熟化的温度为40～80℃，熟化的时间为12～48h。进一步的，熟化的温度为50～60℃，熟化的时间为18～24h。
本发明的优点和有益效果在于：
该发明通过离型剂涂布液中添加硅烷偶联剂和第二次固化进一步提高附着力，有助于离型层厚度的增加，获得超轻剥离力且剥离力高温稳定性良好的离型膜；第一次固化还提高抗静电层的抗静电功能。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1
双面抗静电超轻离型膜包括基膜层、设置于基膜层双面的抗静电层及设置于至少一层抗静电层表面的离型层，抗静电层由抗静电涂布液涂层固化制得，离型层由离型剂涂布液涂层固化制得；
按质量份数计，离型剂涂布液的组成包括主剂离型硅油SL9106-道康宁100份、含氢环状聚二甲基硅氧烷V60瓦克4份、聚二甲基硅氧烷7200道康宁6份、铂金催化剂4000道康宁5份、二氧化硅KMP590信越3.5份、乙炔基环己醇PLR2崇越科技4份、硅烷偶联剂SE9176道康宁3份、硅油9106道康宁100份、甲苯韩国SK/中石化60份、丁酮韩国SK/中石化100份和120#溶剂油中石化40份。
按质量份数计，抗静电层的抗静电涂布液的组成聚噻吩导电液ESD-SRF59常州100份、异丙醇中石化100份和乙烯基三甲基硅氧烷ESD-SRF59-ACG常州0.1份。
双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，包括以下步骤：
S1：制备上述的抗静电涂布液和离型剂涂布液；
S2：将抗静电涂布液涂覆于基膜层双面，第一次固化得具有双面抗静电层的薄膜；
S3：将离型剂涂布液涂覆于一层抗静电层的表面，第二次固化得离型膜半成品；
S4：熟化离型膜半成品，制得双面抗静电超轻离型膜。
离型剂涂布液的涂布量为9g/m2，固化后离型层的层厚为4μm。
第一次固化温度为115℃，第一次固化停留时间为27s；第二次固化温度为130℃，第二次固化停留时间为40s。
熟化的温度为60℃，熟化的时间为24h。
基膜为乐凯FG21，基膜厚度为50μm。
抗静电层的层厚为0.1μm。
实施例2
实施例2基于实施例1，区别在于，主剂离型硅油为瓦克SF500。
实施例3
实施例3基于实施例1，区别在于，离型剂涂布液的涂布量为5.6g/m2，固化后离型层的层厚为2.5μm。
实施例4
实施例4基于实施例1，区别在于，双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，S3步骤中第二次固化的温度为108℃。
实施例5
实施例5基于实施例1，区别在于，抗静电层的抗静电涂布液组成中未包括乙烯基三甲基硅氧烷。
对比例1
对比例1基于实施例1，区别在于，双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，S2步骤中未包括第一次固化。
对比例2
对比例2基于实施例1，区别在于，离型剂涂布液组成中未包括硅烷偶联剂。
双面抗静电超轻离型膜试样的检测方法：
1、离型力测试工具：Tesa7475胶带；方法：以300mm/min、180°剥离；
2、残余接着率测试工具：日东31B胶带；
3、电阻值标准：ASTMD257，仪器：美国TREK 152-1表面电阻测试仪。
实施例和对比例的测定结果见下表：
Figure BDA0003101066590000061
Figure BDA0003101066590000071
OK表示离型层附着性良好；NG表示离型层脱落。
实施例3较于实施例1，离型层的厚度减小时，离型层的电阻值减少，从而离型膜整体的抗静电性能增强，同时，硅转移量减少，则残余接着率上升；离型膜的剥离力升高，但仍在轻剥离力3～5g/inch范围内。
实施例4较于实施例1，第二次固化的温度较低时，烘箱存在进排风，虽然能保证离型层的固化及乙炔基环己醇的挥发，但硅的残余接着率下降，则离型层在抗静电层和基膜上的附着性均下降，出现搓落的现象。
实施例5较于实施例1，抗静电层的抗静电涂布液组成中不添加乙烯基三甲基硅氧烷，硅的残余接着率下降，且离型层在抗静电层上的附着性差，出现搓落的现象。
对比例1较于实施例1，涂布抗静电涂布液后未经第一次固化，离型膜的抗静电功能削弱。对比例2中，涂布液不添加硅烷偶联剂的离型膜不成型。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1：制备抗静电涂布液和离型剂涂布液；
S2：将所述抗静电涂布液涂覆于基膜层双面，第一次固化得具有双面抗静电层的薄膜；
S3：将所述离型剂涂布液涂覆于至少一层所述抗静电层的表面，第二次固化得离型膜半成品；
S4：熟化离型膜半成品，制得双面抗静电超轻离型膜；
所述离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油、交联剂、锚固剂、铂金催化剂、防粘剂、抑制剂、硅烷偶联剂和溶剂。
2.根据权利要求1所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，交联剂为含氢硅氧烷，按质量份数计，所述离型剂涂布液的主要组成为主剂离型硅油100份、含氢硅氧烷3~6份、锚固剂5~7份、铂金催化剂4~7份、防粘剂3~4份、抑制剂2~6份、硅烷偶联剂2~4份和溶剂200~400份。
3.根据权利要求2所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述主剂离型硅油的牌号为道康宁SL9106或瓦克SF500中的一种。
4.根据权利要求2所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述硅烷偶联剂的牌号为道康宁SE9176或瓦克HF87中的一种。
5.根据权利要求1所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述抗静电层的抗静电涂布液的主要组成为聚噻吩导电液和异丙醇，所述聚噻吩导电液和异丙醇的质量比为1：（0.5~1.5）。
6.根据权利要求1所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述抗静电涂布液还包括乙烯基三甲基硅氧烷，所述乙烯基三甲基硅氧烷占所述聚噻吩导电液质量的0.1~0.2%。
7.根据权利要求2所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述离型剂涂布液的涂布量为8~11g/m2。
8.根据权利要求1所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述第一次固化温度为100~130℃，所述第一次固化停留时间为20~30s；所述第二次固化温度为120~160℃，所述第二次固化停留时间为30~40s。
9.根据权利要求1所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺，其特征在于，所述熟化的温度为40~80℃，熟化的时间为12~48h。
10.一种双面抗静电超轻离型膜，其特征在于，由权利要求1至9中任意一项所述的双面抗静电超轻离型膜的生产工艺制得。
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