CN113306159A - 一种全自动无线充电仓热熔设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动无线充电仓热熔设备，包括：机架、第一支架、载具输送流道、翻转组装机构和热熔模组，所述载具输送流道设置在机架中并途径第一支架下方，所述载具输送流道上设置有载具，所述纵向移动模组上设置有第一升降机构和第二升降机构，所述第一升降机构顶部设置有载具定位托架，所述第二升降机构顶部设置指向后方的第一水平位移机构，所述第一水平位移机构上设置有产品仿形托架，所述热熔模组设置在横向移动模组上并指向下方的产品仿形托架，所述翻转组装机构位于载具输送流道的两侧。通过上述方式，本发明所述的全自动无线充电仓热熔设备，实现了充电仓的自动上料、定位、搬运组合和热熔固定，提升了生产效率和良品率。

Description

一种全自动无线充电仓热熔设备

技术领域

本发明涉及3C产品组装设备领域，特别是涉及一种全自动无线充电仓热熔设备。

背景技术

蓝牙耳机即搭载了蓝牙技术的免持式耳机，不需要有线连接，左右2个耳机通过蓝牙组成立体声系统，摆脱了传统耳机有线的束缚，佩戴和操作体验都得到了提升。2000年，第一款基于蓝牙技术的通话耳机面世。2005年左右，市面上出现了耳塞型蓝牙耳机产品，与当今市面上的入耳式蓝牙耳机属于同一种类。未来蓝牙耳机的发展趋势主要有以下几点：

1、传输性能不断增强；

2、品质强度提升；

3、音质提升；

4、续航能力提升。

现有分体式耳机通常配备对应的充电仓进行收纳和充电，在生产充电仓的过程中，需要采用热熔工艺进行两个部件的连接，由于热熔触点过小，且在曲面上分布，热熔时需要严格控制热熔的温度和受力点，手工作业易损伤排线或其他结构，良品率比较低，生产效率也不高。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种全自动无线充电仓热熔设备，实现充电仓2个部件的自动上料、定位、搬运组合和热熔固定，提升自动化水平和良品率。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种全自动无线充电仓热熔设备，包括：机架、第一支架、载具输送流道、翻转组装机构和热熔模组，所述第一支架设置在机架上，所述载具输送流道设置在机架中并途径第一支架下方，无线充电仓包括第一部件及对应的第二部件，所述载具输送流道上设置有载具，所述第一部件设置在载具上，所述机架中设置有位于载具输送流道下方的纵向移动模组，所述纵向移动模组上设置有第一升降机构和第二升降机构，所述第二升降机构位于第一升降机构的前方，所述第一升降机构顶部设置有载具定位托架，所述第二升降机构顶部设置指向后方的第一水平位移机构，所述第一水平位移机构上设置有产品仿形托架，所述第一支架上设置有横向移动模组，所述热熔模组设置在横向移动模组上并指向下方的产品仿形托架，第二部件设置在产品仿形托架上，所述翻转组装机构设置在机架上并位于载具输送流道的两侧，所述翻转组装机构分别包括第二水平位移机构、旋转驱动装置和载具夹头，所述第二水平位移机构沿纵向指向载具输送流道，所述旋转驱动装置设置在第二水平位移机构上，所述载具夹头设置在旋转驱动装置上并与载具相对应。

在本发明一个较佳实施例中，所述载具输送流道的数量为2条。

在本发明一个较佳实施例中，所述热熔模组包括移动板及左右间隔设置在移动板正面的第一热熔模组和第二热熔模组。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一热熔模组和第二热熔模组分别包括第三升降机构、升降架、翻转架、伺服电机、丝杆和热熔头，所述升降架设置在移动板正面，所述第三升降机构与对应的升降架相连接进行升降驱动，所述翻转架斜置在升降架中且底部斜指向前侧下方，所述翻转架上设置有滑座，所述滑座上设置有丝母，所述丝杆设置在翻转架中并贯穿对应的丝母，所述伺服电机设置在翻转架中并与丝杆直接或者间接相连，所述翻转架上间隔设置有位于滑座背面的第一导轨和第二导轨，所述滑座上设置有位于第一导轨和第二导轨上的压块，所述第一导轨和第二导轨上分别设置有位于对应压块下方的第一滑块，所述压块与第一滑块之间设置有弹簧，所述第一导轨和第二导轨下方分别设置有斜指向内侧的第三导轨，所述第三导轨上设置有延伸至第一滑块上的第二滑块，所述第二滑块上设置有横向延伸的腰孔，所述第一滑块上设置有位于腰孔中的滚体，所述第二滑块上设置有手动精密位移滑台，所述手动精密位移滑台上设置有热熔头安装座，所述热熔头分别设置在热熔头安装座上。

在本发明一个较佳实施例中，所述压块上设置有延伸至第一滑块中的限位螺丝，所述弹簧套设在限位螺丝上，所述压块底部或者第一滑块顶部设置有压力传感器。

在本发明一个较佳实施例中，所述第一热熔模组中的热熔头为直线结构，且斜向下方内侧延伸，所述第二热熔模组中的热熔头为L形弯折结构，且弯折处指向内侧，所述热熔头中分别设置有温度传感器，所述升降架上设置有与热熔头一一对应的数字温控器。

在本发明一个较佳实施例中，所述第三升降机构采用KK直线模组，所述移动板或升降架上设置有位于第一热熔模组和第二热熔模组之间的视觉检测装置。

在本发明一个较佳实施例中，所述横向移动模组和纵向移动模组分别采用电动丝杆滑台，所述第一升降机构、第二升降机构、第一水平位移机构、第二水平位移机构分别采用伸缩气缸，所述旋转驱动装置采用旋转气缸。

在本发明一个较佳实施例中，所述载具输送流道前段一侧或者两侧设置有停止机构，所述停止机构包括磁性开关、阻挡气缸和阻挡杆，所述磁性开关指向载具输送流道并位于阻挡气缸的后方进行载具的检测，所述阻挡杆设置在阻挡气缸上并指向载具输送流道。

在本发明一个较佳实施例中，所述机架上设置有保压机构，所述保压机构包括第二支架、保压气缸和保压头，所述第二支架设置在机架上并位于停止机构上方，所述保压气缸设置在第二支架上并斜向下指向后方，所述保压头设置在保压气缸底部。

本发明的有益效果是：本发明指出的一种全自动无线充电仓热熔设备，通过载具输送流道上的载具进行第一部件的自动上料，可以通过人工或者机械手将第二部件放置在产品仿形托架上，利用翻转组装机构将载具及第一部件的翻转，使得第一部件装配在第二部件上，最后通过热熔模组进行热熔连接，并控制热熔时的温度和压力，提升了自动化水平和产品的良品率，代替了人工作操作，大大提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本发明一种全自动无线充电仓热熔设备一较佳实施例的结构示意图；

图2是图1中A部分的局部放大图；

图3是本发明一种全自动无线充电仓热熔设备加装防护壳体后的一较佳实施例的结构示意图；

图4是图1中第一升降机构和第二升降机构的结构示意图。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本实施例中，无线充电仓包括第一部件及对应的第二部件，需要将第一部件与第二部件组合，并完成两个指定位置的热熔连接。

请参阅图1~图4，本发明实施例包括：

如图1所示的全自动无线充电仓热熔设备，包括：机架1、第一支架2、载具输送流道11、翻转组装机构和热熔模组，第一支架2设置在机架1上，载具输送流道11设置在机架1中并途径第一支架2下方，在本实施例中，载具输送流道11的数量为2条，可以交替运行，提升生产效率。如图3所示，设备外侧安装有防护壳体35，进行安全防护。

载具输送流道11上设置有载具，无线充电仓的第一部件设置在载具上，进行定位和上料。载具输送流道11的前后端还可以连接不同的点胶机，实现组装生产的全自动一体化。载具输送流道11前段一侧或者两侧设置有停止机构，停止机构包括磁性开关13、阻挡气缸12和阻挡杆，磁性开关13指向载具输送流道11并位于阻挡气缸12的后方进行载具的检测，在本实施例中，磁性开关13与PLC控制器相连接，当检测到载具到位后，发送信号给PLC控制器，PLC控制器通过对应的电磁阀进行阻挡气缸12的伸出，阻挡杆设置在阻挡气缸12上并指向载具输送流道11，阻挡气缸12伸出后，通过阻挡杆进行载具的阻挡，还可以安装扫码器，对产品进行自动识别，扫码器与生产企业MES系统互联，进行生产数据的上传和可追溯。

机架1中设置有位于载具输送流道11下方的纵向移动模组15，如图4所示，纵向移动模组15上设置有第一升降机构34和第二升降机构33，纵向移动模组15可以采用电动丝杆滑台，进行第一升降机构34和第二升降机构33的位移调节，以适应不同型号的产品。第二升降机构33位于第一升降机构34的前方，第一升降机构34顶部设置有载具定位托架36，通过PLC控制器进行第一升降机构34的伸出控制，驱动载具定位托架36上升实现载具的精准定位和托举，实现第一部件的第一阶段定位。

第二升降机构33顶部设置指向后方的第一水平位移机构32，第一水平位移机构32上设置有产品仿形托架31，第二部件设置在产品仿形托架31上，进行第二部件的定位，需要翻转组装机构将第一部件翻转后组装在第二部件上。

翻转组装机构设置在机架1上并位于载具输送流道11的两侧，在本实施例中，翻转组装机构分别包括第二水平位移机构14、旋转驱动装置9和载具夹头4，第二水平位移机构14沿纵向指向载具输送流道11，旋转驱动装置9设置在第二水平位移机构11上，载具夹头4设置在旋转驱动装置9上并与载具相对应，载具托举脱离载具输送流道11后，通过第二水平位移机构14的伸出，实现载具夹头4对载具的夹持，PLC控制器控制第一升降机构34收缩复位，然后旋转驱动装置9驱动载具夹头4和载具的翻转，使得载具的第一部件向下翻转。此时，第一水平位移机构32伸出，使得第二部件位于第一部件下方，第二升降机构33伸出，第二部件上升而与第一部件进行组装。

组装完成后需要进行保压，如图2所示，机架1上设置有保压机构，保压机构包括第二支架39、保压气缸37和保压头38，第二支架39设置在机架1上并位于停止机构上方，保压气缸37设置在第二支架39上并斜向下指向后方，保压头38设置在保压气缸37底部，通过PLC控制器进行保压气缸37的伸出控制，通过保压头38的下降对组装后的第一部件及第二部件进行压固，保压头38可以直接压固在载具上，通过载具进行保压，也可以在载具上开设对应的避让槽，方便保压头38的插入，直接第一部件及第二部件的直接保压。

保压后需要进行检测和热熔连接，在第一支架2上设置有横向移动模组3，热熔模组设置在横向移动模组3上并指向下方的产品仿形托架31，横向移动模组3可以采用电动丝杆滑台，通过横向移动模组3进行热熔模组的横向移动，满足对2条载具输送流道11上产品的交替热熔连接。热熔模组包括移动板8及左右间隔设置在移动板8正面的第一热熔模组和第二热熔模组，移动板8固定在横向移动模组3上，通过横向移动模组3驱动移动板8及第一热熔模组和第二热熔模组的横移。

如图1和图2所示，第一热熔模组和第二热熔模组分别包括第三升降机构7、升降架5、翻转架19、伺服电机21、丝杆22和热熔头，升降架5设置在移动板8正面，第三升降机构7可以采用KK直线模组，通过第三升降机构7与对应的升降架5相连接进行升降驱动。移动板8或升降架5上设置有位于第一热熔模组和第二热熔模组之间的视觉检测装置10，进行第一部件与第二部件组装后的视觉检测，对无线充电仓的轮廓进行捕捉，以保证热熔点位的精确性，视觉检测装置10还可以进行组装准确性的检测，若组装不合格则报警，避免直接热熔的问题，提升合格率。翻转架19斜置在升降架5中且底部斜指向前侧下方，在本实施例中，翻转架19两侧可以通过销轴与升降架5进行销接，再通过螺丝进行角度调节后的固定，操作简便。

翻转架19上设置有滑座26，滑座26上设置有丝母，丝杆22设置在翻转架19中并贯穿对应的丝母，伺服电机21设置在翻转架19中并与丝杆22直接或者间接相连，在本实施例中，伺服电机21通过同步带及同步轮而与丝杆22进行同步连接，通过PLC控制器进行伺服电机21的运转控制，从而实现滑座26的升降，可以在翻转架19中安装与滑座26或丝母对应的行程开关，通过行程开关与PLC控制器相连接，提升滑座26升降的精准性。

如图2所示，翻转架19上间隔设置有位于滑座26背面的第一导轨28和第二导轨，滑座上设置有位于第一导轨28和第二导轨上的压块27，第一导轨28和第二导轨上分别设置有位于对应压块27下方的第一滑块29，压块27与第一滑块29之间设置有弹簧25，进行弹性施压，提升安全性。另外，在本实施例中，压块27上设置有延伸至第一滑块29中的限位螺丝，避免第一滑块29的脱落，弹簧25套设在限位螺丝上，提升弹簧25的稳定性，压块27底部或者第一滑块29顶部设置有压力传感器，进行压力监测，方便进行压力的显示和调节，避免热熔时压力过大的问题。

在本实施例中，第一导轨28和第二导轨下方分别设置有斜指向内侧的第三导轨，第三导轨上设置有延伸至第一滑块29上的第二滑块30，第三导轨使得第二滑块30下降时可以向内侧滑移。第二滑块30上设置有横向延伸的腰孔，第一滑块29上设置有位于腰孔中的滚体20，第一滑块29通过滚体20进行第二滑块30的下压，使得第二滑块30沿第三导轨向内侧倾斜下降，滚体20在腰孔中横向移动以适应第一滑块29与第二滑块30的左右相对位移。

第二滑块30上设置有手动精密位移滑台24，调节精度高，可将误差缩小至0.001mm内，有利于确保热熔位置的精度。手动精密位移滑台24上设置有热熔头安装座23，热熔头分别设置在热熔头安装座23上。在本实施例中，第一热熔模组中的热熔头16为直线结构，且斜向下方内侧延伸，实现第一部件与第二部件两个组合点的热熔连接，完成第一指定位置的热熔，然后横向移动模组3驱动第二热熔模组横移至第一部件与第二部件上方，第二热熔模组中的热熔头18为L形弯折结构，且弯折处指向内侧，利用下部斜面进行第一部件与第二部件两个结合面的热熔，完成第二指定位置的热熔。

在本实施例中，热熔头中分别设置有温度传感器17，升降架5上设置有与热熔头一一对应的数字温控器6，通过数字温控器6进行热熔头的加热控制，并利用温度传感器17进行温度检测和显示，有利于数字温控器6对热熔头的恒温控制，提升自动化水平。

为了降低成本，在本实施例中，第一升降机构34、第二升降机构33、第一水平位移机构32、第二水平位移机构14分别采用伸缩气缸，旋转驱动装置9采用旋转气缸，通过PLC控制器及对应的电磁阀进行操作，动作灵敏，而且运维的成本低。

综上，本发明指出的一种全自动无线充电仓热熔设备，实现了自动上料、自动搬运翻转、自动定位、自动热熔等功能，代替了人工作业，成功实现了耳机无线充电仓的全自动热熔，自动化程度高，产品合格率高，可并入自动流水线中，优化生产工序，大大提高了生产效率。

以上仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动无线充电仓热熔设备，进行无线充电仓的热熔连接，包括第一部件和第二部件，其特征在于，包括：机架、第一支架、载具输送流道、翻转组装机构和热熔模组，所述第一支架设置在机架上，所述载具输送流道设置在机架中并途径第一支架下方，无线充电仓包括第一部件及对应的第二部件，所述载具输送流道上设置有载具，所述第一部件设置在载具上，所述机架中设置有位于载具输送流道下方的纵向移动模组，所述纵向移动模组上设置有第一升降机构和第二升降机构，所述第二升降机构位于第一升降机构的前方，所述第一升降机构顶部设置有载具定位托架，所述第二升降机构顶部设置指向后方的第一水平位移机构，所述第一水平位移机构上设置有产品仿形托架，所述第一支架上设置有横向移动模组，所述热熔模组设置在横向移动模组上并指向下方的产品仿形托架，第二部件设置在产品仿形托架上，所述翻转组装机构设置在机架上并位于载具输送流道的两侧，所述翻转组装机构分别包括第二水平位移机构、旋转驱动装置和载具夹头，所述第二水平位移机构沿纵向指向载具输送流道，所述旋转驱动装置设置在第二水平位移机构上，所述载具夹头设置在旋转驱动装置上并与载具相对应。

2.根据权利要求1所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述载具输送流道的数量为2条。

3.根据权利要求1所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述热熔模组包括移动板及左右间隔设置在移动板正面的第一热熔模组和第二热熔模组。

4.根据权利要求3所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述第一热熔模组和第二热熔模组分别包括第三升降机构、升降架、翻转架、伺服电机、丝杆和热熔头，所述升降架设置在移动板正面，所述第三升降机构与对应的升降架相连接进行升降驱动，所述翻转架斜置在升降架中且底部斜指向前侧下方，所述翻转架上设置有滑座，所述滑座上设置有丝母，所述丝杆设置在翻转架中并贯穿对应的丝母，所述伺服电机设置在翻转架中并与丝杆直接或者间接相连，所述翻转架上间隔设置有位于滑座背面的第一导轨和第二导轨，所述滑座上设置有位于第一导轨和第二导轨上的压块，所述第一导轨和第二导轨上分别设置有位于对应压块下方的第一滑块，所述压块与第一滑块之间设置有弹簧，所述第一导轨和第二导轨下方分别设置有斜指向内侧的第三导轨，所述第三导轨上设置有延伸至第一滑块上的第二滑块，所述第二滑块上设置有横向延伸的腰孔，所述第一滑块上设置有位于腰孔中的滚体，所述第二滑块上设置有手动精密位移滑台，所述手动精密位移滑台上设置有热熔头安装座，所述热熔头分别设置在热熔头安装座上。

5.根据权利要求4所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述压块上设置有延伸至第一滑块中的限位螺丝，所述弹簧套设在限位螺丝上，所述压块底部或者第一滑块顶部设置有压力传感器。

6.根据权利要求4所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述第一热熔模组中的热熔头为直线结构，且斜向下方内侧延伸，所述第二热熔模组中的热熔头为L形弯折结构，且弯折处指向内侧，所述热熔头中分别设置有温度传感器，所述升降架上设置有与热熔头一一对应的数字温控器。

7.根据权利要求4所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述第三升降机构采用KK直线模组，所述移动板或升降架上设置有位于第一热熔模组和第二热熔模组之间的视觉检测装置。

8.根据权利要求1所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述横向移动模组和纵向移动模组分别采用电动丝杆滑台，所述第一升降机构、第二升降机构、第一水平位移机构、第二水平位移机构分别采用伸缩气缸，所述旋转驱动装置采用旋转气缸。

9.根据权利要求1所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述载具输送流道前段一侧或者两侧设置有停止机构，所述停止机构包括磁性开关、阻挡气缸和阻挡杆，所述磁性开关指向载具输送流道并位于阻挡气缸的后方进行载具的检测，所述阻挡杆设置在阻挡气缸上并指向载具输送流道。

10.根据权利要求9所述的全自动无线充电仓热熔设备，其特征在于，所述机架上设置有保压机构，所述保压机构包括第二支架、保压气缸和保压头，所述第二支架设置在机架上并位于停止机构上方，所述保压气缸设置在第二支架上并斜向下指向后方，所述保压头设置在保压气缸底部。

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