CN113305250B - 多工位精密锻造压力机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高端装备制造产业领域，具体涉及多工位精密锻造压力机，包括机架，机架上设有分别与控制系统连接的曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置、离合器控温装置、滑块导轨控温装置和球头控温装置。采用曲轴轴瓦精准控温装置能够对轴瓦进行精准控温，同时进行高效密封稀油润滑，提高润滑效果；采用预紧防松螺母实现装模高度调节对螺纹连接进行预紧防松，采用下锻挤力自动调整机构实现自动化、精准调整下锻挤力；采用离合器控温装置实现对离合器精准高效控温；采用滑块导轨控温装置和球头控温装置实现对摩擦副进行控温，降低摩擦温升造成不稳定。有效提升了装备的传动精度、效率、可靠性及产品的质量，实现了智能运维、自动化连线。

Description

多工位精密锻造压力机

技术领域：

本发明涉及高端装备制造产业技术领域，具体涉及多工位精密锻造压力机。

背景技术：

锻造压力机是对热态金属进行锻造的液压机或机械压力机。其广泛用于精密锻造、齿轮加工精密下料的汽车、高铁、航空航天、钢铁等行业领域金属加工成形，具有效率高、精度好等优点。锻造机械压力机从结构上一般可以分为几个部分，包括机身、曲轴及轴瓦、球头螺杆、球头座、传动、离合器、导轨板、滑块、导轨、气路、润滑等。

虽然，锻造压力机的工作原理以及结构设计相对成熟，但在实践应用中依然存在一些比较突出的、深层次的技术问题。例如，现有锻造压力机中采用杠杆式机械下锻挤装置，该结构具有同步性好、对称均衡、顶出力大(比传统技术提高了3-5倍)、结构简单、紧凑、机械效率高、制造成本低、维修简单、绿色节能等技术效果。如图55所示，杠杆式机械下锻挤装置包括依次相连的上拉杆、调节螺母、下拉杆、拉杆接头、杠杆和顶料座，其中杠杆中部设有杠杆支点座，杠杆支点座紧固在机身底部，上拉杆与下拉杆通过调节螺母和锁紧螺母连接。然而杠杆式机械下锻挤装置实践应用中存在两个比较突出的问题，一是上拉杆与下拉杆之间通过调节螺母和锁紧螺母进行连接，在机械压力机调整装模高度时，需要反复拆装用于调整的锁紧螺母、调节螺母造成螺纹快速磨损，再经过长时间使用后，在重载荷冲击力作用下螺纹连接发生松动，导致加工零件废品甚至无法正常生产停机的问题；二是杠杆式机械下锻挤装置设置于设备地基下面的地坑内，当需要调节下锻挤力时，即需要调节杠杆支点座在杠杆上的位置，调节时操作人员都需要拆卸地基防护盖板进入地坑内作业，拆装调节杠杆式机械下锻挤装置部件重量达数吨，地坑内空间非常狭小，又无法使用起吊设备，操作人员要仰头拆装零部件，并计算测量确定杠杆支点座的移动位置，还要经过多次长时间进行调试反复验证，所以，靠人工是很难完成锻挤力的调节且调整精度无法保证。

又如，现有锻造压力机的曲轴与轴端轴瓦构成滑动摩擦副相对转动，由于现有锻造机械压力机结构轴端无废油回收装置，因此轴端轴瓦多采用浓油间歇润滑，对于曲轴转速较低或机械性能要求不高的机械压力机，靠浓油间歇润滑基本可以满足要求，但是对于高速、精密机械压力机或自动化生产线则无法满足要求。如图56所示，现有机械压力机结构示意图，曲轴包括中部的曲拐和设置在两端的支撑轴，曲轴两端的支撑轴装在轴端铜瓦内，轴端铜瓦通过支撑套安装在机架上。曲轴中部的曲拐装在连杆铜瓦内，连杆铜瓦包括上连杆铜瓦和下连杆铜瓦，轴端铜瓦和连杆铜瓦统称为轴瓦，共同组成曲轴、轴瓦相对转动的滑动摩擦副。曲轴在轴端铜瓦内滑动转动，连杆铜瓦安装在连杆盖和连杆内，连杆铜瓦、连杆盖和连杆连接在一起后随曲轴转动而上下作往复运动。但是，在实践应用过程中发现，还有其他深层次技术问题亟待解决，比如浓油间歇润滑方案中使用的浓油很浓稠，曲轴在高速、精密旋转时润滑效果比较差，易引起轴瓦整体温升，制约了转速和精度的提升。有的虽然采用稀油润滑系统，但现有稀油润滑系统不是专门针对曲轴轴瓦润滑设计的，使用时存在诸多问题，尤为突出的有两点，一是曲轴轴端密封圈因曲轴长期高速旋转而磨损造成间隙增大失去密封效果引起漏油的问题；二是现有稀油润滑系统没有专门的废稀润滑油回收装置，造成油污污染和存在安全隐患的问题。另外，现有稀油润滑系统采用点测量轴瓦局部温度，这种测温方式不能准确的反映出轴瓦的真实温升变形情况，无法有效准确控制轴瓦的温升，导致温控精度不稳定、回转线速度受到制约、漏油环境污染严重等突出问题。

再如，现有锻造压力机中的离合器(如图57所示)、滑块往复运动以及球头螺杆在球头座内相对转动(如图58、59所示)等结构会在锻造压力机及自动化生产线锻造及拉伸工件的时候产生大量的热量，使各个滑动摩擦副之间的间隙变小，制约精度提升，也会导致锻造机械压力机的整体锻造精度变化，从而对于锻造产品质量造成较大的影响。

上述技术问题的存在，严重制约了高速、精密锻造压力机及其自动化生产线的发展。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

发明内容：

本发明的目的在于解决现有技术所存在的问题，提供多工位精密锻造压力机，具有结构设计合理、整机刚度高、预紧防松效果好、锻挤力自动精确调整、润滑效果好、温控效果好、加工精度高等优点。

本发明通过采取以下技术方案实现上述目的：

多工位精密锻造压力机，包括：

机架，所述机架上设有曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置、离合器控温装置、滑块导轨控温装置和球头控温装置；

曲轴轴瓦精准控温装置，包括轴瓦温升测量系统和稀油润滑系统，所述轴瓦温升测量系统包括内置在轴端铜瓦上半部的热敏材料A和内置在下连杆铜瓦上的热敏材料B，所述热敏材料A连接有温度传感器A，所述热敏材料B连接有温度传感器B；所述稀油润滑系统包括稀油润滑泵站，所述稀油润滑泵站通过进油油路分别给两个轴端铜瓦和连杆铜瓦进行稀油润滑，对轴端铜瓦润滑后的润滑油通过稀油收集机构A收集，对连杆铜瓦润滑后的润滑油通过稀油收集机构B收集，所述轴端铜瓦外壁上设有支撑套，所述支撑套上半部内壁上设有风冷槽A，所述下连杆铜瓦上设有连杆，所述连杆内壁上设有风冷槽B，所述风冷槽A和风冷槽B分别与轴瓦风冷机连通；

杠杆式机械下锻挤装置，包括上拉杆、下拉杆和杠杆，所述上拉杆与下拉杆之间设有用于调节装模高度的预紧防松螺母，所述机架与杠杆之间设有用于调整下锻挤力的下锻挤力自动调整机构，所述预紧防松螺母包括螺母本体，所述螺母本体内设有调节通孔，所述调节通孔上端设有用于连接上拉杆的上螺纹，下端设有用于连接下拉杆的下螺纹，所述上螺纹与下螺纹旋向相反，所述螺母本体两端侧壁上分别设有锁紧部，所述锁紧部中部沿螺母本体长度方向设有开口槽A，所述开口槽A与调节通孔连通，所述开口槽A将所述锁紧部分割成锁紧A部和锁紧B部两部分，所述锁紧部上设有将锁紧A部与锁紧B部锁紧的多个带孔锁紧螺栓A，所述螺母本体外壁上径向设有开口槽B，所述开口槽B上端与所述锁紧部接触；所述下锻挤力自动调整机构包括设置在机架下端的导轨，所述导轨上设有杠杆支点座，所述杠杆支点座下端设有销轴，所述杠杆中部沿其长度方向设有导向槽，所述销轴设置在导向槽内，所述杠杆支点座连接有动力单元，所述杠杆支点座与导轨之间设有锁紧单元；

离合器控温装置，包括高速齿轮轴，高速齿轮轴一端设有离合器，另一端设有制动器，所述离合器包括飞轮、摩擦盘、摩擦块支架、离合器摩擦块、离合器压盘、离合器活塞、离合器活塞盖和压盖，摩擦盘与飞轮连接，若干离合器摩擦块设置在摩擦块支架内，离合器活塞与离合器压盘连接，离合器活塞盖与离合器压盘之间连接有离合器弹簧装置，所述离合器上设有实时检测离合器内部温度的离合器温度检测系统，所述离合器连接有对其进行冷却降温的离合器风冷温升控制系统，所述离合器风冷温升控制系统包括冷风机，所述冷风机通过管道与设置在高速齿轮轴内的冷却通道A连通，所述冷却通道A末端通过冷却通道分别与摩擦块支架两侧的摩擦腔连通；

滑块导轨控温装置，包括设在滑块前左、前右、后左、后右四侧的温控通道，所述温控通道设在滑块内安装滑块导轨板处，每个温控通道分别设有进气口和出气口，每个温控通道的进气口分别通过管路与冷气系统相连，每条温控通道分别连接温度传感器E；

球头控温装置，包括设在球头座内的耐磨铜垫，球头螺杆在耐磨铜垫内相对运动，耐磨铜垫通过螺钉与球头座相连且耐磨铜垫与球头座之间设有密封圈，所述球头座内与耐磨铜垫贴合面设有螺旋状温控通道，螺旋状温控通道设有进气孔和出气孔，螺旋状温控通道的进气孔通过管路与冷气系统相连，螺旋状温控通道连接温度传感器F；

控制系统，所述控制系统分别与曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置、离合器控温装置、滑块导轨控温装置和球头控温装置连接。

所述热敏材料A和热敏材料B呈网格状设计，所述稀油收集机构A和稀油收集机构B分别与回油管连接，所述回油管与稀油润滑泵站连接，所述回油管上依次设有吸油泵和稀油过滤器。

所述稀油收集机构A包括设置在轴端铜瓦外侧内壁上的外储油环A和设置在轴端铜瓦内侧内壁上的内储油环A，所述轴端铜瓦外侧的支撑轴上设有多个外甩油环A，所述外甩油环A通过外卸油槽A与外储油环A连通，所述轴端铜瓦外侧与支撑轴之间密封设有外集油套A，所述外集油套A上下分体设计，所述外集油套A上设有外回油孔A，所有所述外甩油环A设置在由外集油套A、轴端铜瓦和支撑轴围成的密闭空间内，所述轴端铜瓦内侧的支撑轴上设有多个内甩油环A，所述内甩油环A通过内卸油槽A与内储油环A连通，所述轴端铜瓦内侧与支撑轴之间密封设有内集油套A，所述内集油套A上下分体设计，所述内集油套A上设有内回油孔A，所有所述内甩油环A设置在由内集油套A、轴端铜瓦和支撑轴围成的密闭空间内，所述支撑轴设计成阶梯轴，所述外甩油环A的直径小于支撑轴的直径，所述内甩油环A的直径大于支撑轴的直径，所述外集油套A通过第一螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦外侧壁上，所述外集油套A与轴端铜瓦之间设有外密封圈A，所述外集油套A与支撑轴之间设有外防尘圈A，所述内集油套A通过第二螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦内侧壁上，所述内集油套A与轴端铜瓦之间设有内密封圈A，所述内集油套A与支撑轴之间设有内防尘圈A，所述外集油套A内壁上设有多个外集油室A，所述外甩油环A深入外集油室A内且间隔设置，所述内集油套A内壁上设有多个内集油室 A，所述内甩油环A深入内集油室A内且间隔设置，相邻两个外甩油环A之间通过圆角过渡，相邻两个内甩油环A之间通过圆角过渡。

所述稀油收集机构B包括连杆铜瓦两侧内壁上分别设置的储油环B，所述连杆铜瓦两侧的曲拐上分别设有多个环形甩油环B，所述甩油环B通过设置在连杆铜瓦上的卸油槽B与储油环B连通，所述连杆铜瓦两侧分别设有集油套B，所述集油套B上下分体设计，所述集油套B上设有回油孔B，所述甩油环B设置在由集油套B、连杆铜瓦和曲拐围成的密闭空间内，所述集油套B通过第三螺栓和弹性垫圈安装在连杆铜瓦侧壁上，所述集油套B与连杆铜瓦之间设有密封圈B，所述集油套B与曲拐之间设有防尘圈B，所述集油套B内壁上设有多个集油室B，所述甩油环B深入集油室B内且间隔设置，相邻两个甩油环B之间通过圆角过渡。

所述进油油路上设有主分油器，所述主分油器分别给两个轴端铜瓦和连杆分油器供油，所述连杆分油器分别给上连杆铜瓦和下连杆铜瓦供油润滑，所述轴端铜瓦通过支撑套安装在机架上，所述支撑套上设有进油孔A，所述进油孔A 上端设有接头A，下端穿过轴端铜瓦与支撑轴连通，所述接头A通过润滑管A 与主分油器连接，所述连杆铜瓦包括上连杆铜瓦和下连杆铜瓦，所述上连杆铜瓦设置在连杆盖内，所述下连杆铜瓦设置在连杆内，所述连杆盖与连杆通过双头螺栓和螺母紧固，所述连杆盖上设有进油孔B，所述连杆上设有进油孔C，所述进油孔B上端设有接头B，下端穿过上连杆铜瓦与曲拐连通，所述进油孔C 前端设有接头C，末端穿过下连杆铜瓦与曲拐连通，所述连杆分油器通过润滑管 B与接头B连接，所述连杆分油器通过润滑管C与接头C连接，所述连杆分油器通过进油管与主分油器连接，所述下连杆铜瓦内壁上沿圆周方向间隔设有多个楔形油腔，所述下连杆铜瓦对应下死点位置不设楔形油腔。

所述控制系统包括PLC控制器，所述PLC控制器分别与温度传感器A、温度传感器B、稀油润滑泵站和吸油泵连接。

所述锁紧A部上设有光孔A，所述锁紧B部上设有锁紧螺纹孔A，所述带孔锁紧螺栓A穿过光孔A与锁紧螺纹孔A连接，多个所述带孔锁紧螺栓A通过铁丝A连接绑紧。

所述螺母本体一端侧壁上对称设有两个所述锁紧部，所述上螺纹与下螺纹的螺纹长度相等、螺纹直径相等，螺纹长度设为L，螺纹直径设为R，所述L与 R的关系为1.8×R＜L＜2.5×R，所述开口槽B深入螺母本体的深度为D，所述 D与R的关系为

所述杠杆支点座下端对称设有两自润滑铜套A，所述自润滑铜套A内设有所述销轴，所述导向槽内设有自润滑铜套B。

所述杠杆支点座对应间隔设有两个所述导轨，所述杠杆支点座上对称设有两个导轨凹槽，所述导轨设置在导轨凹槽内，所述导轨外侧设有凹槽，所述凹槽内设有导轨压板，所述导轨压板通过多个带孔锁紧螺栓B与所述杠杆支点座连接，所述导轨压板与导轨之间以及导轨与所述杠杆支点座之间分别设有导轨板，相邻两个或多个所述带孔锁紧螺栓B通过铁丝B连接绑紧，所述导轨与杠杆支点座之间设有调整斜铁，所述导轨压板上设有锁紧螺纹孔B，对应的所述杠杆支点座上设有光孔B，所述带孔锁紧螺栓B穿过光孔B与锁紧螺纹孔B连接。

所述动力单元包括设置在杠杆支点座上的蜗母条，所述蜗母条上设有蜗杆，所述蜗杆两端分别设有轴承、轴承压盖和轴承座，所述轴承座设置在机架底部，所述蜗杆一端设有同步带轮，所述同步带轮通过同步带与主动同步带轮连接，所述主动同步带轮设置在伺服电机上，所述伺服电机与PLC控制器连接，所述伺服电机为双轴伺服电机，所述双轴伺服电机同时驱动两个所述蜗杆旋转，所述锁紧单元包括锁紧压块，所述导轨压板中部设有槽孔，所述锁紧压块设置在槽孔内，所述杠杆支点座上设有放松气缸，所述放松气缸与所述锁紧压块连接，所述放松气缸与所述杠杆支点座之间设有碟形弹簧，所述放松气缸与PLC控制器连接。

所述冷风机与管道之间依次连接有流量调节阀和过滤器，所述管道为A型扣压式软管，所述冷却通道A沿高速齿轮轴轴中心线设置在高速齿轮轴内，冷却通道A一端设置在对应摩擦块支架位置，另一端设置在高速齿轮轴设有制动器的一端，且冷却通道A与接头体连接，所述接头体与旋转接头连接，所述旋转接头与管道连接，所述接头体外侧壁与高速齿轮轴之间设有O型密封圈A。

所述冷却通道A末端设有若干与其垂直的冷却通道B，所述摩擦块支架设有冷却通道C，所述摩擦块支架内壁上设有环形凹槽，所述冷却通道B通过环形凹槽与冷却通道C连通，所述冷却通道C出口与摩擦块支架右侧摩擦腔连通，所述摩擦块支架上设有冷却通道D，所述冷却通道D一端与冷却通道C连通，另一端与摩擦块支架左侧的摩擦腔连通，所述冷却通道B出口端两侧及高速齿轮轴与摩擦块支架之间分别设有O型密封圈B，所述冷却通道C和冷却通道D 出口端分别设有带螺纹排气孔，所述带螺纹排气孔处设有流量调节螺栓，所述流量调节螺栓上对称设有两条上窄下宽的斜长孔，所述摩擦块支架内侧设有挡板，所述摩擦块支架两侧侧壁上对应冷却通道C和冷却通道D上方分别设有双排扇叶，所述双排扇叶包括错位间隔设置的内排风扇叶和外排风扇叶。

所述离合器温度检测系统包括温度传感器C、温度传感器D和信号接收器，温度传感器C和温度传感器D分别与信号接收器连接，所述信号接收器与控制系统连接，所述温度传感器C穿过飞轮安装在摩擦盘上，所述温度传感器D安装在离合器压盘上，所述温度传感器C通过螺栓和弹性垫圈固定在飞轮上，所述温度传感器D通过螺栓和弹性垫圈固定在离合器压盘上，所述温度传感器C 和温度传感器D为无线温度传感器。

所述进气口和出气口均设在滑块顶部，所述温控通道自进气口向下弯曲延伸至滑块底部，折返后再弯曲延伸至出气口。

所述冷气系统包括设在机架顶部的风冷机，风冷机经空气过滤器和电磁阀分别通过管路与每个温控通道相连，所述管路包括通过转接块相连接的进气管和高压软管，所述风冷机为变频伺服式风冷机，变频伺服式风冷机及各电磁阀、各温度传感器与控制系统相连，所述耐磨铜垫的上表面设有润滑油槽。

所述机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，将后侧左右机架连接为刚性一体；机架前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一，在机架前侧安装与X型连接筋板对称的X型加强连接板，X型加强连接板上设有与机架位置相同的水平键槽，并通过螺栓将X型加强连接板固定在机架上，将前侧左右机架连接成一体，使机架整体成为对称笼式结构；所述机架上设有工作台板，所述工作台板底部机架中部的连接处设有多处销孔，与工作台板底部平面相应位置设有销孔，销孔内设有定位销，并通过螺栓将工作台板固定在机架上；所述机架上设有滑块体，所述滑块体为整体铸钢结构，滑块体上加工有长八面导轨，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨，左侧前后为斜导轨，机架内部右侧和后侧对应滑块体右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板，机架内部左侧对应滑块体左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构，机架内部前侧对应滑块体前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构。

所述左右间隙调节机构包括设在机架左侧前后的前调整楔铁和后调整楔铁，前调整楔铁和后调整楔铁内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架前后垫板水平键槽内的定位键三；机架后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓，带孔后调整螺栓尾部平面顶紧在后调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓中间通孔安装在后调整楔铁外部的螺纹孔内；机架前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓，带孔前调整螺栓尾部平面顶紧在前调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁外部的螺纹孔内，所述前调整楔铁和后调整楔铁上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四固定，所述前调整楔铁和后调整楔铁内都设置多处横向T型导向槽， T型导向槽内设有带螺纹孔的T型压紧块，长外六角螺栓穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块的螺纹孔内，前调整楔铁和后调整楔铁可沿着T型压紧块前后移动。

所述前后间隙调节机构包括设在机架前侧的上导轨支架和下导轨支架，上导轨支架和下导轨支架与机架之间分别设有水平定位键五和竖直定位键六；上导轨支架和下导轨支架内部左右均设有斜调整块，上导轨支架内部斜调整块调整头部朝上，下导轨支架内部斜调整块调整头部朝下反装，斜调整块内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板，所述斜调整块外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱一端穿过斜调整块上部的长条光孔固定在上导轨支架和下导轨支架外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓旋进斜调整块外部中间的螺纹通孔后顶紧在上导轨支架和下导轨支架上，双头螺柱和方头调整螺栓配合使用带动斜调整块上下运动来调整前后铜导轨板和滑块体间的间隙，通过外六角螺栓和弹性垫圈穿过上导轨支架和下导轨支架前侧的长条光孔扭紧在斜调整块外侧的螺纹孔内，将斜调整块压紧在上导轨支架和下导轨支架内。

所述上导轨支架和下导轨支架前侧设有键槽，键槽内设有定位键七，斜调整块外部设有限位挡块，限位挡块的前压边与斜调整块配合并压紧斜调整块，限位挡块的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块前侧的竖直长条孔将限位挡块固定在上导轨支架和下导轨支架上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块的侧压边的光孔固定在斜调整块的螺纹孔内，所述斜调整块内设有润滑孔，用于向斜调整块与铜导轨板之间注入润滑油，所述X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，90°连接弯板与机架左右两侧之间设有调整垫，并通过螺栓将90°连接弯板固定在机架上。

本发明采用上述技术方案，能够带来如下有益效果：

(1)针对轴端旋转密封圈因曲轴高速旋转而磨损造成密封圈漏油的问题，通过设计甩油环和集油套的结构，轴瓦内的润滑油随着曲轴和甩油环高速旋转被甩到集油套内，通过集油套的回油孔被吸油泵吸走，后进入过滤器过滤后重新进入稀油润滑泵站内，实现润滑油循环使用，既节约使用成本又无污染，绿色节能环保。针对轴瓦温升采用局部点检查不能准确反映整个轴瓦的温度变化的情况，在轴瓦离心浇筑后内置网格型填充热敏材料，通过多点检测网格型热敏材料的温度变化情况，能更准确的反映整个轴瓦的温升情况。利用温度传感器检测装置与PLC可编程控制器联动，控制稀油润滑泵站智能改变润滑油的流速和流量，能够快速的降低轴瓦整体温度，保证轴瓦温度在正常工作区间，减小轴瓦和曲轴的设计间隙50～70％，有效提升旋转速度1倍以上，传动精度提升 60％以上，保证产品质量)。

(2)通过在杠杆式机械下锻挤装置中设计预紧防松螺母实现装模高度调整的同时能够对螺纹连接进行防松锁紧，通过设计下锻挤力自动调整机构，实现对下锻挤力(锻挤力)的自动、精准调节。

(3)通过设计离合器温度检测系统和离合器风冷温升控制系统，实现了可以及时准确的自动检测并控制离合器温度升高情况，能够保证摩擦块两侧不会因冷却不均匀而出现温差的问题，实现离合器智能温升控制，提高了离合器的工作稳定性和使用寿命。整体设计具有结构独特，安全可靠，同时还具备智能、高效，绿色节能等优点，保证了压力机的运行精度，提高了产品质量，延长了离合器使用寿命，实现了机械压力机及自动化生产线离合器温升的自动化检测与智能化控制。

(4)通过各温度传感器检测温度、PLC控制系统控制各电磁阀精确控制每一条温控通道，保证每条温控通道都可以独立运行，与变频伺服式风冷机结合运用，通过风冷机输送冷气给导轨板降温，使导轨板温度控制在稳定水平，不会因发热温升导致导轨板膨胀，使滑块导轨精度保持稳定；通过给滑块球头螺杆与球头座之间增加耐磨铜垫，并为耐磨铜垫输送冷气降温，保证球头螺杆与球头座精度稳定，提高了锻造机械压力机整体精度、生产效率和加工产品质量，降低故障率，延长使用寿命。

(5)机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，机架前侧安装有带定位键一前后对称的X型加强连接板，X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，并通过螺栓将X型加强连接板和90°连接弯板固定在机架上，将左右机架连接成整体，提高了整机动态刚度、运动精度，满足大冲击、重载荷、偏载力和绿色节材的要求。工作台板与机架间增加前后左右四个定位销，确保工作台板和模具间不发生位移，提高了定位精度。左侧调整斜导轨与机架间采用单独定位键，保证下死点侧向力和偏载大时，各调整斜导轨和铜导轨整体不会出现位移导致导轨间隙变大而影响机床精度的问题。而且靠独立键来承受剪切力，当下死点偏载力很大时调整螺栓只受压紧力不承受剪切力，可避免因调整螺栓损坏引起的导轨间隙变大或螺栓无法拆卸的问题，也可避免因螺栓折断飞出而引起的安全事故，同时当键受力过大损坏时，只需更换标准键而不用更换整个前导轨支架节约成本。机架前侧采用分体式前导轨支架，下导轨支架在机床下死点受侧向力和偏载力大，造成下部铜导轨磨损严重，当导轨磨损严重时只需更换下部铜导轨，而上铜导轨可继续使用，节约客户使用成本。

有效提高锻造压力机的加工效率和加工精度。

附图说明：

图1为本发明多工位精密锻造压力机的示意图；

图2为本发明曲轴轴瓦精准控温装置的结构示意图；

图3为本发明稀油收集机构A和稀油收集机构B在曲轴上的结构示意图；

图4为本发明图3中的A-A向剖视图；

图5为本发明图3中的A部局部放大图；

图6为本发明图5中的C部局部放大图；

图7为本发明图5中的E部局部放大图；

图8为本发明图5中的D部局部放大图；

图9为本发明图5中的F部局部放大图；

图10为本发明图3中的B部局部放大图；

图11为本发明图10中的G部局部放大图；

图12为本发明图10中的H部局部放大图；

图13为本发明轴端铜瓦的结构示意图；

图14为本发明图13中的B-B向剖视图；

图15为本发明图13的I部局部放大图；

图16为本发明连杆铜瓦的结构示意图；

图17为本发明图16中的C-C向剖视图；

图18为本发明图16中的D-D向剖视图；

图19为本发明杠杆式机械下锻挤装置的结构示意图；

图20为本发明杠杆式机械下锻挤装置的局部仰视图；

图21为图19中的G部局部放大图；

图22为图21中的I-I向剖视图；

图23为图21中的J-J向剖视图；

图24为本发明图19中的E-E向剖视图；

图25为本发明图19中的F-F向剖视图；

图26为本发明图20中的G-G向剖视图；

图27为本发明图20中的H-H向剖视图；

图28为本发明离合器控温装置的结构示意图；

图29是图28中H部局部放大图；

图30是本发明离合器部分结构示意图；

图31是图30中I部局部放大图；

图32是本发明流量调节螺栓的结构示意图；

图33是本发明流量调节螺栓俯视图；

图34是本发明摩擦支架的结构示意图；

图35是本发明摩擦支架的立体结构示意图；

图36为本发明滑块导轨控温装置及球头控温装置的结构示意图。

图37为图36中的K-K向剖视结构示意图。

图38为图36的俯视结构示意图。

图39为图38中的K部放大结构示意图。

图40为图37中的J部放大结构示意图。

图41为本发明滑块的温控通道结构示意图。

图42为本发明球头座的剖视结构示意图。

图43为本发明球头座的螺旋状温控通道俯视结构示意图。

图44为本发明耐磨铜垫的剖视结构示意图。

图45为本发明耐磨铜垫的俯视结构示意图。

图46为本发明机架的主视结构示意图。

图47为本发明机架的后视结构示意图。

图48为本发明机架去掉X型加强连接板的主视结构示意图。

图49为图48中的A向结构示意图。

图50为图48的L-L向剖视结构示意图。

图51为图48的B向结构示意图。

图52为图49的M-M向剖视结构示意图。

图53为图48中的K部放大结构示意图。

图54为图51中的L部放大结构示意图。

图55为现有杠杆式机械下锻挤机构的结构示意图；

图56为现有曲轴轴瓦润滑方式；

图57为现有离合器降温结构示意图；

图58为现有滑块、球头螺杆的结构示意图；

图59为图58的俯视部分结构示意图；

图中，1、机架，2、轴瓦温升测量系统，201、热敏材料A，202、热敏材料B，203、温度传感器A，204、温度传感器B，3、稀油润滑系统，301、稀油润滑泵站，302、进油油路，303、稀油收集机构A，3031、外储油环A，3032、内储油环A，3033、外甩油环A，3034、外卸油槽A，3035、外集油套A，3036、外回油孔A，3037、内甩油环A，3038、内卸油槽A，3039、内集油套A，3040、内回油孔A，3041、外密封圈A，3042、外防尘圈A，3043、内密封圈A，3044、内防尘圈A，3045、外集油室A，3046、内集油室A，305、稀油收集机构B，3051、储油环B，3052、甩油环B，3053、卸油槽B，3054、集油套B，3055、回油孔B， 3056、密封圈B，3057、防尘圈B，3058、集油室B，306、回油管，307、吸油泵，308、稀油过滤器，309、主分油器，310、连杆分油器，311、进油孔A，312、接头A，313、润滑管A，314、进油孔B，315、进油孔C，316、接头B，317、接头C，318、润滑管B，319、润滑管C，320、进油管，321、楔形油腔，4、轴端铜瓦，5、连杆铜瓦，501、上连杆铜瓦，502、下连杆铜瓦，6、曲轴，601、支撑轴，602、曲拐，7、支撑套，8、连杆，9、连杆盖，10、控制系统，11、杠杆式机械下锻挤装置，1101、上拉杆，1102、下拉杆，1103、杠杆，1104、预紧防松螺母，11041、螺母本体，11042、调节通孔，11043、上螺纹，11044、下螺纹，11045、锁紧部，11046、开口槽A，11047、锁紧A部，11048、锁紧B部， 11049、带孔锁紧螺栓A，11050、开口槽B，11051、光孔A，11052、锁紧螺纹孔A，11053、铁丝A，1106、下锻挤力自动调整机构，11061、导轨，11062、杠杆支点座，11063、销轴，11064、导向槽，11065、自润滑铜套A，11066、自润滑铜套B，11067、导轨凹槽，11068、凹槽，11069、导轨压板，11070、带孔锁紧螺栓B，11071、导轨板，11072、铁丝B，11073、调整斜铁，11074、锁紧螺纹孔B，11075、光孔B，11076、蜗母条，11077、蜗杆，11078、轴承，11079、轴承压盖，11080、轴承座，11081、同步带轮，11082、主动同步带轮，11083、伺服电机，11084、锁紧压块，11085、槽孔，11086、放松气缸，11087、蝶形弹簧、11088、同步带，12、离合器控温装置，1201、高速齿轮轴，1202、离合器， 1201、飞轮，1202、摩擦盘，1203、摩擦块支架，1204、离合器摩擦块，1205、离合器压盘，1206、离合器活塞，1207、离合器活塞盖，1208、压盖，1203、制动器，1204、离合器温度检测系统，12041、温度传感器C，12042、温度传感器D，12043、信号接收器，1205、离合器风冷温升控制系统，12051、冷风机，12052、管道，12053、冷却管道A，12054、冷却通道，12055、摩擦腔，12056、流量调节阀，12057、过滤器，12058、接头体，12059、旋转接头，12060、O型密封圈， 12061、冷却通道B，12062、冷却通道C，12063、环形凹槽，12064、冷却通道 D，12065、O型密封圈B，12066、带螺纹排气孔，12067、流量调节螺栓，12068、斜长孔，12069、挡板，12070、内排气风扇叶，12071、外排气风扇叶，13、滑块导轨控温装置，1301、滑块，1302、滑块导轨板，1303、进气口，1304、出气口，1305、温度传感器E，1306、温控通道，1307、滑块导轨，14、球头控温装置，1401、球头座，1402、耐磨铜片，1403、球头螺杆，1404、密封圈，1405、螺旋状温控通道，1406、进气孔，1407、出气孔，1408、温度传感器F，1409、润滑油槽，15、冷气系统，1501、风冷机，1502、空气过滤器，1503、电磁阀， 1504、进气管，1505、高压软管，1506、转接块，16、X型连接筋板，17、定位键一，18、X型加强连接板，19、工作台，20、定位销，21、滑块体，22、90°直导轨，23、斜导轨，24、铜导轨板，25、左右间隙调节机构，2501、前调整楔铁，2502、后调整楔铁，2503、定位键三，2504、带孔后调整螺栓，2505、带孔前调整螺栓，2506、定位键四，2507、T型导轨槽，2508、T型压紧块，2509、长外六角螺栓，26、前后间隙调节机构，2601、上导轨支架，2602、下导轨支架， 2603、定位键五，2604、定位键六，2605、斜调整块，2606、双头螺栓，2607、方头调整螺栓，2608、外六角螺栓，2609、定位键七，2611、限位挡块，2612、润滑孔，2613、90°连接弯板，2614、调整垫，27、调节螺母，28、锁紧螺母， 29、风冷槽A，30、风冷槽B，31、轴瓦风冷机。

具体实施方式：

为了更清楚的阐释本发明的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。

在本发明中，术语“中部”、“轴向”、“径向”、“A”、“B”、“C”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的位置。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“设有”、“设置”、“连接”、“连通”等术语应做广义理解，例如，“设有”和“设置”可以是固定安装，也可以是可拆卸安装，或成一体；“连接”可以是直接相连，也可以通过中间媒介连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-54所示，多工位精密锻造压力机，包括：

机架1，所述机架1上设有曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置 11、离合器控温装置12、滑块导轨控温装置13和球头控温装置14；

曲轴轴瓦精准控温装置，包括轴瓦温升测量系统2和稀油润滑系统3，所述轴瓦温升测量系统2包括内置在轴端铜瓦4上半部的热敏材料A201和内置在下连杆铜瓦502上的热敏材料B202，所述热敏材料A201连接有温度传感器A203，所述热敏材料B202连接有温度传感器B204；所述稀油润滑系统3包括稀油润滑泵站301，所述稀油润滑泵站301通过进油油路302分别给两个轴端铜瓦4和连杆铜瓦5进行稀油润滑，对轴端铜瓦4润滑后的润滑油通过稀油收集机构A303 收集，对连杆铜瓦5润滑后的润滑油通过稀油收集机构B305收集，所述轴端铜瓦4外壁上设有支撑套7，所述支撑套7上半部内壁上设有风冷槽A29，所述下连杆铜瓦502上设有连杆8，所述连杆8内壁上设有风冷槽B30，所述风冷槽A29 和风冷槽B30分别与轴瓦风冷机31连通，针对摩擦温升区域进行有针对性的高效降温；针对轴端旋转密封圈因曲轴高速旋转而磨损造成密封圈漏油的问题，通过设计甩油环和集油套的结构，轴瓦内的润滑油随着曲轴和甩油环高速旋转被甩到集油套内，通过集油套的回油孔被吸油泵吸走，后进入稀油过滤器过滤后重新进入稀油润滑泵站内，实现润滑油循环使用，既节约使用成本又无污染，绿色节能环保，针对轴瓦温升采用局部点检查不能准确反映整个轴瓦的温度变化的情况，在轴瓦离心浇筑后内置网格型填充热敏材料，通过多点检测网格型热敏材料的温度变化情况，能更准确的反映整个轴瓦的温升情况。利用温度传感器检测装置与PLC可编程控制器联动，控制稀油润滑泵站智能改变润滑油的流速和流量，能够快速的降低轴瓦整体温度，保证轴瓦温度在正常工作区间，减小轴瓦和曲轴的设计间隙50～70％，有效提升旋转速度1倍以上，传动精度提升60％以上，保证产品质量；

杠杆式机械下锻挤装置11，包括上拉杆1101、下拉杆1102和杠杆1103，所述上拉杆1101与下拉杆1102之间设有用于调节装模高度的预紧防松螺母1104，所述机架1与杠杆1103之间设有用于调整下锻挤力的下锻挤力自动调整机构 1106，所述预紧防松螺母1104包括螺母本体11041，所述螺母本体11041内设有调节通孔11042，所述调节通孔11042上端设有用于连接上拉杆1101的上螺纹 11043，下端设有用于连接下拉杆1102的下螺纹11044，所述上螺纹11043与下螺纹11044旋向相反，所述螺母本体11041两端侧壁上分别设有锁紧部11045，所述锁紧部11045中部沿螺母本体11041长度方向设有开口槽A11046，所述开口槽A11046与调节通孔11042连通，所述开口槽A11046将所述锁紧部11045分割成锁紧A部11047和锁紧B部11048两部分，所述锁紧部11045上设有将锁紧 A部11047与锁紧B部11048锁紧的多个带孔锁紧螺栓A11049，所述螺母本体 11041外壁上径向设有开口槽B11050，所述开口槽B11050上端与所述锁紧部 11045接触；所述下锻挤力自动调整机构1106包括设置在机架1下端的导轨11061，所述导轨11061上设有杠杆支点座11062，所述杠杆支点座11062下端设有销轴11063，所述杠杆1103中部沿其长度方向设有导向槽11064，所述销轴 11063设置在导向槽11064内，所述杠杆支点座11062连接有动力单元，所述杠杆支点座11062与导轨11061之间设有锁紧单元；通过在杠杆式机械下锻挤装置中设计预紧防松螺母1104替代传统的调节螺母27和锁紧螺母28实现装模高度调整的同时能够对螺纹连接进行防松锁紧，通过设计下锻挤力自动调整机构 1106，实现对下锻挤力(锻挤力)的自动、精准调节。

离合器控温装置12，包括高速齿轮轴1201，高速齿轮轴1201一端设有离合器1202，另一端设有制动器1203，所述离合器1203包括飞轮12021、摩擦盘12022、摩擦块支架12023、离合器摩擦块12024、离合器压盘12025、离合器活塞12026、离合器活塞盖12027和压盖12028，摩擦盘12022与飞轮12021连接，若干离合器摩擦块12024设置在摩擦块支架12023内，离合器活塞12026与离合器压盘 12025连接，离合器活塞盖12027与离合器压盘12025之间连接有离合器弹簧装置，所述离合器1202上设有实时检测离合器1202内部温度的离合器温度检测系统1204，所述离合器1202连接有对其进行冷却降温的离合器风冷温升控制系统1205，所述离合器风冷温升控制系统1205包括冷风机12051，所述冷风机12051 通过管道12052与设置在高速齿轮轴1201内的冷却通道A12053连通，所述冷却通道A12053末端通过冷却通道12054分别与摩擦块支架12024两侧的摩擦腔 12055连通；通过设计离合器温度检测系统1204和离合器风冷温升控制系统 1205，实现了可以及时准确的自动检测并控制离合器1202温度升高情况，能够保证摩擦块两侧不会因冷却不均匀而出现温差的问题，实现离合器1202智能温升控制，提高了离合器1202的工作稳定性和使用寿命。整体设计具有结构独特，安全可靠，同时还具备智能、高效，绿色节能等优点，保证了压力机的运行精度，提高了产品质量，延长了离合器使用寿命，实现了机械压力机及自动化生产线离合器温升的自动化检测与智能化控制。

滑块导轨控温装置13，包括设在滑块1301前左、前右、后左、后右四侧的温控通道1306，所述温控通道1306设在滑块1301内安装滑块导轨板1302处，每个温控通道1306分别设有进气口1303和出气口1304，每个温控通道1306的进气口1303分别通过管路与冷气系统15相连，每条温控通道1306分别连接温度传感器E1305；

球头控温装置14，包括设在球头座1401内的耐磨铜垫1402，球头螺杆1403 在耐磨铜垫1402内相对运动，耐磨铜垫1402通过螺钉与球头座1401相连且耐磨铜垫1402与球头座1401之间设有密封圈1404，所述球头座1401内与耐磨铜垫1402贴合面设有螺旋状温控通道1405，螺旋状温控通道1405设有进气孔1406 和出气孔1407，螺旋状温控通道1405的进气孔1406通过管路与冷气系统15相连，螺旋状温控通道1405连接温度传感器F1408；通过各温度传感器检测温度、 PLC控制系统控制各电磁阀精确控制每一条温控通道1306，保证每条温控通道 1306都可以独立运行，与变频伺服式风冷机结合运用，通过风冷机1501输送冷气给滑块导轨板1302降温，使滑块导轨板1302温度控制在稳定水平，不会因发热温升导致导轨板膨胀，使滑块导轨精度保持稳定；通过给滑块球头螺杆1403 与球头座1401之间增加耐磨铜垫1402，并为耐磨铜垫1402输送冷气降温，保证球头螺杆1403与球头座1401精度稳定，提高了锻造机械压力机整体精度、生产效率和加工产品质量，降低故障率，延长使用寿命。

控制系统15，所述控制系统15分别与曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置11、离合器控温装置12、滑块导轨控温装置13和球头控温装置连接 14。

所述热敏材料A201和热敏材料B202呈网格状设计，所述稀油收集机构A303 和稀油收集机构B305分别与回油管306连接，所述回油管306与稀油润滑泵站 301连接，所述回油管306上依次设有吸油泵307和稀油过滤器308。网格状设计能够最大范围内实现多点温度检测且易加工，对稀油进行回收净化处理，稀油循环润滑。

所述稀油收集机构A303包括设置在轴端铜瓦4外侧内壁上的外储油环 A3031和设置在轴端铜瓦4内侧内壁上的内储油环A3032，所述轴端铜瓦4外侧的支撑轴601上设有多个外甩油环A3033，所述外甩油环A3033通过外卸油槽 A3034与外储油环A3031连通，所述轴端铜瓦4外侧与支撑轴601之间密封设有外集油套A3035，所述外集油套A3035上下分体设计，所述外集油套A3035上设有外回油孔A3036，所有所述外甩油环A3033设置在由外集油套A3035、轴端铜瓦4和支撑轴601围成的密闭空间内，所述轴端铜瓦4内侧的支撑轴601上设有多个内甩油环A3037，所述内甩油环A3037通过内卸油槽A3038与内储油环 A3032连通，所述轴端铜瓦4内侧与支撑轴601之间密封设有内集油套A3039，所述内集油套A3039上下分体设计，所述内集油套A3039上设有内回油孔A3040，所有所述内甩油环A3037设置在由内集油套A3039、轴端铜瓦4和支撑轴601围成的密闭空间内，所述支撑轴601设计成阶梯轴，所述外甩油环A3033的直径小于支撑轴601的直径，所述内甩油环A3037的直径大于支撑轴601的直径，所述外集油套A3035通过第一螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦4外侧壁上，所述外集油套A3035与轴端铜瓦4之间设有外密封圈A3041，所述外集油套A3035 与支撑轴601之间设有外防尘圈A3042，所述内集油套A3039通过第二螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦4内侧壁上，所述内集油套A3039与轴端铜瓦4之间设有内密封圈A3043，所述内集油套A3039与支撑轴601之间设有内防尘圈A3044，所述外集油套A3035内壁上设有多个外集油室A3045，所述外甩油环A3033深入外集油室A3045内且间隔设置，所述内集油套A3039内壁上设有多个内集油室 A3046，所述内甩油环A3037深入内集油室A3046内且间隔设置，相邻两个外甩油环A3033之间通过圆角过渡，相邻两个内甩油环A3037之间通过圆角过渡。采用独特的储油环、卸油槽、甩油环和集油套结构设计，不仅能够实现稀油润滑，而且密封效果长期有效、对润滑后的废油能够进行及时收集处理，解决浓油润滑不好、现有稀油润滑漏油的问题。

所述稀油收集机构B305包括连杆铜瓦5两侧内壁上分别设置的储油环 B3051，所述连杆铜瓦5两侧的曲拐602上分别设有多个环形甩油环B3052，所述甩油环B3052通过设置在连杆铜瓦5上的卸油槽B3053与储油环B3051连通，所述连杆铜瓦5两侧分别设有集油套B3054，所述集油套B3054上下分体设计，所述集油套B3054上设有回油孔B3055，所述甩油环B3052设置在由集油套 B3054、连杆铜瓦5和曲拐602围成的密闭空间内，所述集油套B3054通过第三螺栓和弹性垫圈安装在连杆铜瓦5侧壁上，所述集油套B3054与连杆铜瓦5之间设有密封圈B3056，所述集油套B3056与曲拐602之间设有防尘圈B3057，所述集油套B3054内壁上设有多个集油室B3058，所述甩油环B3052深入集油室 B3058内且间隔设置，相邻两个甩油环B3052之间通过圆角过渡。采用独特的储油环、卸油槽、甩油环和集油套结构设计，不仅能够实现稀油润滑，而且密封效果长期有效、对润滑后的废油能够进行及时收集处理，解决浓油润滑不好、现有稀油润滑漏油的问题。

所述进油油路302上设有主分油器309，所述主分油器309分别给两个轴端铜瓦4和连杆分油器310供油，所述连杆分油器310分别给上连杆铜瓦501和下连杆铜瓦502供油润滑，所述轴端铜瓦4通过支撑套7安装在机架1上，所述支撑套7上设有进油孔A311，所述进油孔A311上端设有接头A312，下端穿过轴端铜瓦4与支撑轴601连通，所述接头A312通过润滑管A313与主分油器309 连接，所述连杆铜瓦5包括上连杆铜瓦501和下连杆铜瓦502，所述上连杆铜瓦 501设置在连杆盖9内，所述下连杆铜瓦502设置在连杆8内，所述连杆盖9与连杆8通过双头螺栓和螺母紧固，所述连杆盖9上设有进油孔B314，所述连杆 8上设有进油孔C315，所述进油孔B314上端设有接头B316，下端穿过上连杆铜瓦501与曲拐601连通，所述进油孔C315前端设有接头C317，末端穿过下连杆铜瓦502与曲拐602连通，所述连杆分油器310通过润滑管B318与接头B316连接，所述连杆分油器310通过润滑管C319与接头C317连接，所述连杆分油器 310通过进油管320与主分油器309连接，所述下连杆铜瓦502内壁上沿圆周方向间隔设有多个楔形油腔321，所述下连杆铜瓦502对应下死点位置不设楔形油腔321。各轴瓦按照公称力行程理论计算偏角提前增加供油改善润滑的思路，为确保轴瓦比压最大摩擦处能提供更充分的润滑，在靠近下死点附近与竖直中心线位置错开一定角度处设置多处不均匀分布的楔形油腔321，根据流体力学原理，楔形油腔321会储存一定量润滑油，并且润滑油会在轴瓦高速旋转内表层覆盖一层油膜，既能最大限度减少摩擦的发热源热量产生，又能保证曲轴6运行到下死点时其轴瓦受力面满足重载荷冲击力的要求，同时在轴瓦内部靠近轴端处分别设有储油环和泄油槽，用于稀油收集和引流。

所述控制系统15包括PLC控制器，所述PLC控制器分别与温度传感器 A201、温度传感器B202、稀油润滑泵站301和吸油泵307连接。

所述锁紧A部11047上设有光孔A11051，所述锁紧B部11048上设有锁紧螺纹孔A11052，所述带孔锁紧螺栓A11049穿过光孔A11051与锁紧螺纹孔A11052 连接，多个所述带孔锁紧螺栓A11049通过铁丝A11053连接绑紧。通过铁丝A11053将带孔锁紧螺栓A11049连接绑紧，可以防止带孔锁紧螺栓A11049自身螺纹松动，进一步确保弹性预紧防松螺母1104防松的可靠性。

所述螺母本体11041一端侧壁上对称设有两个所述锁紧部11045，所述上螺纹11043与下螺纹11044的螺纹长度相等、螺纹直径相等，螺纹长度设为L，螺纹直径设为R，所述L与R的关系为1.8×R＜L＜2.5×R，所述开口槽B11050 深入螺母本体11041的深度为D，所述D与R的关系为

通过对螺纹长度、直径以及开口槽B11050的深度进行限定，除了使弹性预紧防松螺母1104 具有预紧防松效果外，还要确保弹性预紧防松螺母1104的结构强度。

所述杠杆支点座11062下端对称设有两自润滑铜套A11065，所述自润滑铜套A11065内设有所述销轴11063，所述导向槽11064内设有自润滑铜套B11066。

所述杠杆支点座11062对应间隔设有两个所述导轨11061，所述杠杆支点座 11062上对称设有两个导轨凹槽11067，所述导轨11061设置在导轨凹槽11067 内，所述导轨11061外侧设有凹槽11068，所述凹槽11068内设有导轨压板11069，所述导轨压板11069通过多个带孔锁紧螺栓B11070与所述杠杆支点座11062连接，所述导轨压板11069与导轨11061之间以及导轨11061与所述杠杆支点座 11062之间分别设有导轨板11071，相邻两个或多个所述带孔锁紧螺栓B11070通过铁丝B11072连接绑紧，所述导轨11061与杠杆支点座1162之间设有调整斜铁 11073，所述导轨压板11069上设有锁紧螺纹孔B11074，对应的所述杠杆支点座11062上设有光孔B11075，所述带孔锁紧螺栓B11074穿过光孔B11075与锁紧螺纹孔B11074连接。通过采用两个导轨11061且杠杆支点座11062设置在两个导轨11061之间，除了有利于提高结构强度外，还有利于杠杆支点座11062受力更加均衡，移动精度更高。导轨压板11069的结构设计除了实现导向外，还便于安装锁紧单元。

所述动力单元包括设置在杠杆支点座11062上的蜗母条11076，所述蜗母条 11076上设有蜗杆11077，所述蜗杆11077两端分别设有轴承11078、轴承压盖 11079和轴承座11080，所述轴承座11080设置在机架1底部，所述蜗杆11077 一端设有同步带轮11081，所述同步带轮11081通过同步带11088与主动同步带轮11082连接，所述主动同步带轮11082设置在伺服电机11083上，所述伺服电机11083与PLC控制器连接，所述伺服电机11083为双轴伺服电机，所述双轴伺服电机同时驱动两个所述蜗杆11077旋转，所述锁紧单元包括锁紧压块11084，所述导轨压板11069中部设有槽孔11085，所述锁紧压块11084设置在槽孔11085 内，所述杠杆支点座11062上设有放松气缸11086，所述放松气缸11086与所述锁紧压块11084连接，所述放松气缸11086与所述杠杆支点座11062之间设有碟形弹簧11087，所述放松气缸11086与PLC控制器连接。通过采用齿轮传动与涡轮蜗杆传动配合的传动方式，具有动力传输稳定、传动精度高的优点，能够满足杠杆支点座对移动精度的要求。

所述冷风机12051与管道12052之间依次连接有流量调节阀12056和过滤器12057，实现精确进给冷风12051和对冷风进行过滤，所述管道12052为A型扣压式软管，所述冷却通道A12053沿高速齿轮轴轴1201中心线设置在高速齿轮轴 1201内，冷却通道A12053一端设置在对应摩擦块支架12023位置，另一端设置在高速齿轮轴1201设有制动器1203的一端，且冷却通道A12053与接头体12058 连接，所述接头体12058与旋转接头12059连接，所述旋转接头12059与管道12052 连接，所述接头体12058外侧壁与高速齿轮轴1201之间设有O型密封圈A12060。提高密封性，防止冷风泄露。

所述冷却通道A12053末端设有若干与其垂直的冷却通道B12061，所述摩擦块支架12023设有冷却通道C12062，所述摩擦块支架12023内壁上设有环形凹槽12063，所述冷却通道B12061通过环形凹槽12063与冷却通道C12062连通，所述冷却通道C12062出口与摩擦块支架12023右侧摩擦腔12055连通，所述摩擦块支架12023上设有冷却通道D12064，所述冷却通道D12064一端与冷却通道 C12062连通，另一端与摩擦块支架12023左侧的摩擦腔12055连通，所述冷却通道B12061出口端两侧及高速齿轮轴1201与摩擦块支架12023之间分别设有O 型密封圈B12065，所述冷却通道C12062和冷却通道D12064出口端分别设有带螺纹排气孔12066，所述带螺纹排气孔12066处设有流量调节螺栓12067，所述流量调节螺栓12067上对称设有两条上窄下宽的斜长孔12068，所述摩擦块支架 12023内侧设有挡板12039，保证冷气尽量在摩擦腔12055内不流失，节约能源。所述摩擦块支架12023两侧侧壁上对应冷却通道C12062和冷却通道D12064上方分别设有双排扇叶，所述双排扇叶包括错位间隔设置的内排风扇叶12070和外排风扇叶12071。内排风扇叶12070和外排风扇叶12071旋转时能够实现冷风充分循环流动形成空气流动，让热空气快速排出，提高冷却效率。

所述离合器温度检测系统1204包括温度传感器C12041、温度传感器D12042 和信号接收器12043，温度传感器C12041和温度传感器D12042分别与信号接收器12043连接，所述信号接收器12043与控制系统10连接，所述温度传感器 C12041穿过飞轮12021安装在摩擦盘12022上，所述温度传感器D12042安装在离合器压盘12025上，所述温度传感器C12041通过螺栓和弹性垫圈固定在飞轮 12021上，所述温度传感器D12042通过螺栓和弹性垫圈固定在离合器压盘12025 上，所述温度传感器C12041和温度传感器D12042为无线温度传感器。通过两个无线温度传感器分别检测离合器摩擦块12024两侧温度变化情况，并且检测信息发送给信号接收器，PLC控制器根据检测的温度信息智能控制风冷温升控制系统的起动和停止，实现智能温升控制。

所述进气口1303和出气口1304均设在滑块1301顶部，所述温控通道1306 自进气口1303向下弯曲延伸至滑块1301底部，折返后再弯曲延伸至出气口1304。

所述冷气系统15包括设在机架1顶部的风冷机1501，风冷机1501经空气过滤器1502和电磁阀1503分别通过管路与每个温控通道1306相连，所述管路包括通过转接块1506相连接的进气管1504和高压软管1505，所述风冷机1501为变频伺服式风冷机，变频伺服式风冷机及各电磁阀1503、各温度传感器与控制系统10相连，所述耐磨铜垫1402的上表面设有润滑油槽1409。

所述机架1采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架1后侧铸造有X型连接筋板16，将后侧左右机架1连接为刚性一体；机架1前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一47，在机架1前侧安装与X型连接筋板16对称的X型加强连接板18，X型加强连接板18上设有与机架1位置相同的水平键槽，并通过螺栓将X型加强连接板18固定在机架1上，将前侧左右机架1连接成一体，使机架1整体成为对称笼式结构；所述机架1上设有工作台板19，所述工作台板19底部机架1中部的连接处设有多处销孔，与工作台板19底部平面相应位置设有销孔，销孔内设有定位销20，并通过螺栓将工作台板19固定在机架1上；所述机架1上设有滑块体21，所述滑块体21 为整体铸钢结构，滑块体21上加工有长八面导轨，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨22，左侧前后为斜导轨23，机架1内部右侧和后侧对应滑块体21右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板24，机架1内部左侧对应滑块体21左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构25，机架1内部前侧对应滑块体21前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构26。通过对机架1、工作台板19以及滑块体21的左右间隙调节机构25、前后间隙调节机构26的改进设计，三者相互配合作用达到整机提升刚度、滑块导向精度和抗偏载能力强的特点。

所述左右间隙调节机构25包括设在机架1左侧前后的前调整楔铁2501和后调整楔铁2502，前调整楔铁2501和后调整楔铁2502内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板24，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架1前后垫板水平键槽内的定位键三2503；机架1后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓2504，带孔后调整螺栓2504尾部平面顶紧在后调整楔铁2502外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓2504中间通孔安装在后调整楔铁2502外部的螺纹孔内；机架1前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓2505，带孔前调整螺栓2505尾部平面顶紧在前调整楔铁2501外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁2501外部的螺纹孔内，所述前调整楔铁2501和后调整楔铁2502上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四2506，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四2506固定，所述前调整楔铁2501和后调整楔铁2502内都设置多处横向T型导向槽2507，T型导向槽2507内设有带螺纹孔的T型压紧块2508，长外六角螺栓2509穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块 2508的螺纹孔内，前调整楔铁2501和后调整楔铁2502可沿着T型压紧块2508前后移动。

所述前后间隙调节机构26包括设在机架1前侧的上导轨支架2601和下导轨支架2602，上导轨支架2601和下导轨支架2602与机架1之间分别设有水平定位键五2603和竖直定位键六2604；上导轨支架2601和下导轨支架2602内部左右均设有斜调整块2605，上导轨支架2601内部斜调整块2605调整头部朝上，下导轨支架2602内部斜调整块2605调整头部朝下反装，斜调整块2605内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板24，所述斜调整块2605外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱2606一端穿过斜调整块2605上部的长条光孔固定在上导轨支架2601和下导轨支架2602外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓2607旋进斜调整块2605外部中间的螺纹通孔后顶紧在上导轨支架2601和下导轨支架2602上，双头螺柱2606和方头调整螺栓2607配合使用带动斜调整块2605上下运动来调整前后铜导轨板24和滑块体21间的间隙，通过外六角螺栓2608和弹性垫圈穿过上导轨支架2601和下导轨支架2602前侧的长条光孔扭紧在斜调整块2605外侧的螺纹孔内，将斜调整块 2605压紧在上导轨支架2601和下导轨支架2602内。

所述上导轨支架2601和下导轨支架2602前侧设有键槽，键槽内设有定位键七2609，斜调整块2605外部设有限位挡块2611，限位挡块2611的前压边与斜调整块2605配合并压紧斜调整块2605，限位挡块2611的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七2609配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块2611前侧的竖直长条孔将限位挡块2611固定在上导轨支架2601 和下导轨支架2602上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块的侧压边的光孔固定在斜调整块2605的螺纹孔内，所述斜调整块2605内设有润滑孔2612，用于向斜调整块2605与铜导轨板24之间注入润滑油，所述X型加强连接板18的四个连接臂上分别设有90°连接弯板2613，90°连接弯板2613与机架1左右两侧之间设有调整垫2614，并通过螺栓将90°连接弯板2613固定在机架1上。

锻造压力机曲轴轴瓦精准控温方法，包括以下步骤：

步骤一：在轴端铜瓦4上半部内置网格状热敏材料A201，在下连杆铜瓦502 内置网格状热敏材料B202，用温度传感器A203实时检测热敏材料A201的温度，用温度传感器B204实时检测热敏材料B202的温度，温度传感器A203和温度传感器B204将检测结果传输给控制系统；

步骤二：控制系统10实时监控轴瓦发热温升变化数值，当温升达到设定数值时，PLC控制器发出信号控制稀油润滑泵站301上的电磁阀，增大进油频率和润滑油进量，改善轴瓦的润滑条件，实现轴瓦快速降温。当温度降低到正常数值时，控制系统10发出信号控制稀油润滑泵站301恢复到正常设定程序继续工作，实现锻造压力机曲轴轴瓦的精准控温。

装模高度调整方法，包括以下步骤：

将铁丝A11053拆除，然后将带孔锁紧螺栓A11049拆卸，通过旋转预紧防松螺母1104调节上拉杆1101和下拉杆1102间距，进而实现调节装模高度，调整完成后，将带孔锁紧螺栓A11049重新安装在锁紧部11045上将锁紧A部11047 和锁紧B部11048锁紧，锁紧A部11047和锁紧B部11048锁紧的同时对开口槽A11046和开口槽B110450进行压缩产生弹性变形，进而实现径向和轴向两个方向的预紧防松，最后用铁丝A11053将带孔锁紧螺栓A11049连接绑紧，防止带孔锁紧螺栓A11049松动。

下锻挤力自动调整方法，包括以下步骤：

步骤一：将杠杆支点座11062设计成可自动控制移动，并对其移动进行精确导向，通过控制系统10自动控制动力单元驱动杠杆支点座11062移动改变杠杆 1103支点位置，实现自动精确调控锻挤力；

步骤二：通过动力单元驱动杠杆支点座11062沿导轨精确移动且对移动距离进行精确控制；

步骤三：通过锁紧单元将调整到位的杠杆支点座11062锁紧定位在导轨 11061上。

离合器控温装置，工作过程：

工作时，离合器温升检测系统1204实时监控，当温度升高到设定值时，控制系统10控制冷风机12051启动，同时触摸屏上显示“风冷系统启动”，冷气通过流量调节阀12056、过滤器12057、A型扣压式软管、旋转接头12059、接头体12058、高速齿轮轴1201内的冷却通道A12053和冷却通道B12061、摩擦块支架12023内的冷却通道C12062和冷却通道D12064进入摩擦腔12055内，离合器摩擦块12024两侧同时受风冷却，控制系统根据温度传感器反馈信号时时控制流量调节阀12056，控制冷风的进气量，直至温度降低到设定值时控制关闭冷风机 12051，触摸屏上显示“风冷系统关闭”，实现智能、高效、节能的温升控制，实现了锻造压力机离合器内部温升控制的智能化和自动化。

滑块导轨控温装置工作原理如下：

风冷机1501产生冷气通过空气过滤器1502经电磁阀1503控制分为前后左右四通道，分别通往滑块1301前左、前右、后左、后右四侧，每条通道分别连接至滑块1301对应的的温控通道1306为滑块导轨板1302降温，电磁阀1503可以确保每条温控通道1306独立运行；滑块1301上每条温控通道1306设有一个温度传感器，随时监测对应滑块导轨板1302温度变化，一旦监测到某块滑块导轨板1302温升超过15℃或者温度升高至50℃时，温度传感器将信号反馈至控制系统10，控制系统10发出信号控制电磁阀1503相对应的通道打开，冷气从进气口1303进入温控通道1306，从出气口1304排出，控制风冷机1501持续为对应的滑块导轨板1302输送冷气进行降温，必要时可以同时增加对滑块导轨板 1302的润滑，待滑块导轨板1302温度下降15℃时控制系统发出信号控制风冷机 1501、电磁阀1503相应控制通道停止工作，使导轨板温升控制在15℃或者最高温度保持在50℃以下，不会因发热温升产生膨胀，保证了滑块1301与滑块导轨 1307间隙在可控范围内，保证其精度不会产生变化。

球头控温装置工作原理如下：

温度传感器F1408监测到耐磨铜垫1402温度升高至70℃时，温度传感器F 将信号反馈至控制系统10，控制系统10发出信号控制电磁阀1503相对应的通道打开，冷气从进气孔进入螺旋状温控通道1405，从出气孔1407排出，控制风冷机1501持续为耐磨铜垫1402输送冷气进行降温，待耐磨铜垫1402温度降到 30℃时控制系统发出信号控制风冷机1501、电磁阀1503相应控制通道停止工作，使耐磨铜垫1402温度保持在30-70℃之间，使球头螺杆1403及球头座1401间隙在可控范围内，使其精度不会产生变化。

导轨间隙调整的方法：

当锻造压力机使用一段时间后，滑块导轨持续磨损会引起导轨间隙和滑块运行精度超出允许值，进而影响精密锻造产品质量造成废品，这时应立即重新调整导轨间隙。当左右导轨总间隙超出设计间隙0.3mm左右时，需要通过减小前调整楔铁2501和后调整楔铁2502上铜导轨板24与滑块导轨之间的间隙来恢复精度。前调整楔铁2501和后调整楔铁2502上部和下部均设置三档等距离的键槽，距离为根据三角函数关系斜边0.15mm且斜度为1:20时直角边对应的距离。首先拆卸前调整楔铁2501和后调整楔铁2502上部和下部固定挡圈的螺栓和弹性垫圈，取出安装在第一档键槽内的定位键四2506，旋松长外六角螺栓2509，然后松开带孔后调整螺栓2504和带孔前调整螺栓2505外部的外六角螺栓、六角螺母，旋转带孔后调整螺栓2504和带孔前调整螺栓2505带动后调整楔铁2502和前调整楔铁2501向内侧移动，当移动到后调整楔铁2502和前调整楔铁2501上的第二档键槽与机架1竖直键槽重合时将键定位键四2506放入键槽并用螺栓和弹性垫圈将挡圈固定，然后将带孔后调整螺栓2504和带孔前调整螺栓2505外部的外六角螺栓、六角螺母扭紧，完成左右导轨间隙调整。

当前后导轨总间隙超出设计间隙0.3mm左右时，需要通过减小斜调整块2605上的前铜导轨板与滑块导轨之间的间隙来恢复精度。首先旋松上导轨支架 2601和下导轨支架2602外侧固定斜调整块2605的外六角螺栓2608，然后旋松限位挡块2611外部的外六角螺栓、旋松方头调整螺栓2607上的六角螺母，从侧面取出定位键七2609，然后在缓慢反向旋转方头调整螺栓2607，使上导轨支架 2601内的斜调整块2605向下移动，使下导轨支架2602内的斜调整块2605向上移动，限位挡块2611内侧设置三档等距离的水平键槽，距离为根据三角函数关系斜边0.15mm且斜度为1:20时直角边对应的距离，当移动到限位挡块上的第二档水平键槽与导轨支架上的键槽重合时，扭紧限位挡块2611外部的外六角螺栓 2608然后从侧面放入定位键七2609，再扭紧上导轨支架2601和下导轨支架2602 外部的外六角螺栓2608、方头调整螺栓2607上的六角螺母，完成前后导轨间隙调整，通过简单调整就能保证导轨间隙满足设计要求，省时省力。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (18)

1.多工位精密锻造压力机，其特征在于，包括：

机架，所述机架上设有曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置、离合器控温装置、滑块导轨控温装置和球头控温装置；

曲轴轴瓦精准控温装置，包括轴瓦温升测量系统和稀油润滑系统，所述轴瓦温升测量系统包括内置在轴端铜瓦上半部的热敏材料A和内置在下连杆铜瓦上的热敏材料B，所述热敏材料A连接有温度传感器A，所述热敏材料B连接有温度传感器B；所述稀油润滑系统包括稀油润滑泵站，所述稀油润滑泵站通过进油油路分别给两个轴端铜瓦和连杆铜瓦进行稀油润滑，对轴端铜瓦润滑后的润滑油通过稀油收集机构A收集，对连杆铜瓦润滑后的润滑油通过稀油收集机构B收集，所述轴端铜瓦外壁上设有支撑套，所述支撑套上半部内壁上设有风冷槽A，所述下连杆铜瓦上设有连杆，所述连杆内壁上设有风冷槽B，所述风冷槽A和风冷槽B分别与轴瓦风冷机连通；

所述稀油收集机构A包括设置在轴端铜瓦外侧内壁上的外储油环A和设置在轴端铜瓦内侧内壁上的内储油环A，所述轴端铜瓦外侧的支撑轴上设有多个外甩油环A，所述外甩油环A通过外卸油槽A与外储油环A连通，所述轴端铜瓦外侧与支撑轴之间密封设有外集油套A，所述外集油套A上下分体设计，所述外集油套A上设有外回油孔A，所有所述外甩油环A设置在由外集油套A、轴端铜瓦和支撑轴围成的密闭空间内，所述轴端铜瓦内侧的支撑轴上设有多个内甩油环A，所述内甩油环A通过内卸油槽A与内储油环A连通，所述轴端铜瓦内侧与支撑轴之间密封设有内集油套A，所述内集油套A上下分体设计，所述内集油套A上设有内回油孔A，所有所述内甩油环A设置在由内集油套A、轴端铜瓦和支撑轴围成的密闭空间内，所述支撑轴设计成阶梯轴，所述外甩油环A的直径小于支撑轴的直径，所述内甩油环A的直径大于支撑轴的直径，所述外集油套A通过第一螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦外侧壁上，所述外集油套A与轴端铜瓦之间设有外密封圈A，所述外集油套A与支撑轴之间设有外防尘圈A，所述内集油套A通过第二螺栓和弹性垫圈安装在轴端铜瓦内侧壁上，所述内集油套A与轴端铜瓦之间设有内密封圈A，所述内集油套A与支撑轴之间设有内防尘圈A，所述外集油套A内壁上设有多个外集油室A，所述外甩油环A深入外集油室A内且间隔设置，所述内集油套A内壁上设有多个内集油室A，所述内甩油环A深入内集油室A内且间隔设置，相邻两个外甩油环A之间通过圆角过渡，相邻两个内甩油环A之间通过圆角过渡；

所述稀油收集机构B包括连杆铜瓦两侧内壁上分别设置的储油环B，所述连杆铜瓦两侧的曲拐上分别设有多个环形甩油环B，所述甩油环B通过设置在连杆铜瓦上的卸油槽B与储油环B连通，所述连杆铜瓦两侧分别设有集油套B，所述集油套B上下分体设计，所述集油套B上设有回油孔B，所述甩油环B设置在由集油套B、连杆铜瓦和曲拐围成的密闭空间内，所述集油套B通过第三螺栓和弹性垫圈安装在连杆铜瓦侧壁上，所述集油套B与连杆铜瓦之间设有密封圈B，所述集油套B与曲拐之间设有防尘圈B，所述集油套B内壁上设有多个集油室B，所述甩油环B深入集油室B内且间隔设置，相邻两个甩油环B之间通过圆角过渡；

杠杆式机械下锻挤装置，包括上拉杆、下拉杆和杠杆，所述上拉杆与下拉杆之间设有用于调节装模高度的预紧防松螺母，所述机架与杠杆之间设有用于调整下顶力的下锻挤力自动调整机构，所述预紧防松螺母包括螺母本体，所述螺母本体内设有调节通孔，所述调节通孔上端设有用于连接上拉杆的上螺纹，下端设有用于连接下拉杆的下螺纹，所述上螺纹与下螺纹旋向相反，所述螺母本体两端侧壁上分别设有锁紧部，所述锁紧部中部沿螺母本体长度方向设有开口槽A，所述开口槽A与调节通孔连通，所述开口槽A将所述锁紧部分割成锁紧A部和锁紧B部两部分，所述锁紧部上设有将锁紧A部与锁紧B部锁紧的多个带孔锁紧螺栓A，所述螺母本体外壁上径向设有开口槽B，所述开口槽B上端与所述锁紧部接触；所述下锻挤力自动调整机构包括设置在机架下端的导轨，所述导轨上设有杠杆支点座，所述杠杆支点座下端设有销轴，所述杠杆中部沿其长度方向设有导向槽，所述销轴设置在导向槽内，所述杠杆支点座连接有动力单元，所述杠杆支点座与导轨之间设有锁紧单元；

离合器控温装置，包括高速齿轮轴，高速齿轮轴一端设有离合器，另一端设有制动器，所述离合器包括飞轮、摩擦盘、摩擦块支架、离合器摩擦块、离合器压盘、离合器活塞、离合器活塞盖和压盖，摩擦盘与飞轮连接，若干离合器摩擦块设置在摩擦块支架内，离合器活塞与离合器压盘连接，离合器活塞盖与离合器压盘之间连接有离合器弹簧装置，所述离合器上设有实时检测离合器内部温度的离合器温度检测系统，所述离合器连接有对其进行冷却降温的离合器风冷温升控制系统，所述离合器风冷温升控制系统包括冷风机，所述冷风机通过管道与设置在高速齿轮轴内的冷却通道A连通，所述冷却通道A末端通过冷却通道分别与摩擦块支架两侧的摩擦腔连通；

滑块导轨控温装置，包括设在滑块前左、前右、后左、后右四侧的温控通道，所述温控通道设在滑块内安装滑块导轨板处，每个温控通道分别设有进气口和出气口，每个温控通道的进气口分别通过管路与冷气系统相连，每条温控通道分别连接温度传感器E；

球头控温装置，包括设在球头座内的耐磨铜垫，球头螺杆在耐磨铜垫内相对运动，耐磨铜垫通过螺钉与球头座相连且耐磨铜垫与球头座之间设有密封圈，所述球头座内与耐磨铜垫贴合面设有螺旋状温控通道，螺旋状温控通道设有进气孔和出气孔，螺旋状温控通道的进气孔通过管路与冷气系统相连，螺旋状温控通道连接温度传感器F；

控制系统，所述控制系统分别与曲轴轴瓦精准控温装置、杠杆式机械下锻挤装置、离合器控温装置、滑块导轨控温装置和球头控温装置连接控制。

2.根据权利要求1所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述热敏材料A和热敏材料B呈网格状设计，所述稀油收集机构A和稀油收集机构B分别与回油管连接，所述回油管与稀油润滑泵站连接，所述回油管上依次设有吸油泵和稀油过滤器。

3.根据权利要求2所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述进油油路上设有主分油器，所述主分油器分别给两个轴端铜瓦和连杆分油器供油，所述连杆分油器分别给上连杆铜瓦和下连杆铜瓦供油润滑，所述轴端铜瓦通过支撑套安装在机架上，所述支撑套上设有进油孔A，所述进油孔A上端设有接头A，下端穿过轴端铜瓦与支撑轴连通，所述接头A通过润滑管A与主分油器连接，所述连杆铜瓦包括上连杆铜瓦和下连杆铜瓦，所述上连杆铜瓦设置在连杆盖内，所述下连杆铜瓦设置在连杆内，所述连杆盖与连杆通过双头螺栓和螺母紧固，所述连杆盖上设有进油孔B，所述连杆上设有进油孔C，所述进油孔B上端设有接头B，下端穿过上连杆铜瓦与曲拐连通，所述进油孔C前端设有接头C，末端穿过下连杆铜瓦与曲拐连通，所述连杆分油器通过润滑管B与接头B连接，所述连杆分油器通过润滑管C与接头C连接，所述连杆分油器通过进油管与主分油器连接，所述下连杆铜瓦内壁上沿圆周方向间隔设有多个楔形油腔，所述下连杆铜瓦对应下死点位置不设楔形油腔。

4.根据权利要求3所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述控制系统包括PLC控制器，所述PLC控制器分别与温度传感器A、温度传感器B、稀油润滑泵站和吸油泵连接。

5.根据权利要求4所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述锁紧A部上设有光孔A，所述锁紧B部上设有锁紧螺纹孔A，所述带孔锁紧螺栓A穿过光孔A与锁紧螺纹孔A连接，多个所述带孔锁紧螺栓A通过铁丝A连接绑紧。

6.根据权利要求5所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述螺母本体一端侧壁上对称设有两个所述锁紧部，所述上螺纹与下螺纹的螺纹长度相等、螺纹直径相等，螺纹长度设为L，螺纹直径设为R，所述L与R的关系为1.8×R＜L＜2.5×R，所述开口槽B深入螺母本体的深度为D，所述D与R的关系为

。

7.根据权利要求6所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述杠杆支点座下端对称设有两自润滑铜套A，所述自润滑铜套A内设有所述销轴，所述导向槽内设有自润滑铜套B。

8.根据权利要求7所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述杠杆支点座对应间隔设有两个所述导轨，所述杠杆支点座上对称设有两个导轨凹槽，所述导轨设置在导轨凹槽内，所述导轨外侧设有凹槽，所述凹槽内设有导轨压板，所述导轨压板通过多个带孔锁紧螺栓B与所述杠杆支点座连接，所述导轨压板与导轨之间以及导轨与所述杠杆支点座之间分别设有导轨板，相邻两个所述带孔锁紧螺栓B通过铁丝B连接绑紧，所述导轨与杠杆支点座之间设有调整斜铁，所述导轨压板上设有锁紧螺纹孔B，对应的所述杠杆支点座上设有光孔B，所述带孔锁紧螺栓B穿过光孔B与锁紧螺纹孔B连接。

9.根据权利要求8所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述动力单元包括设置在杠杆支点座上的蜗母条，所述蜗母条上设有蜗杆，所述蜗杆两端分别设有轴承、轴承压盖和轴承座，所述轴承座设置在机架底部，所述蜗杆一端设有同步带轮，所述同步带轮通过同步带与主动同步带轮连接，所述主动同步带轮设置在伺服电机上，所述伺服电机与PLC控制器连接，所述伺服电机为双轴伺服电机，所述双轴伺服电机同时驱动两个所述蜗杆旋转，所述锁紧单元包括锁紧压块，所述导轨压板中部设有槽孔，所述锁紧压块设置在槽孔内，所述杠杆支点座上设有放松气缸，所述放松气缸与所述锁紧压块连接，所述放松气缸与所述杠杆支点座之间设有碟形弹簧，所述放松气缸与PLC控制器连接。

10.根据权利要求1或9所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述冷风机与管道之间依次连接有流量调节阀和过滤器，所述管道为A型扣压式软管，所述冷却通道A沿高速齿轮轴轴中心线设置在高速齿轮轴内，冷却通道A一端设置在对应摩擦块支架位置，另一端设置在高速齿轮轴设有制动器的一端，且冷却通道A与接头体连接，所述接头体与旋转接头连接，所述旋转接头与管道连接，所述接头体外侧壁与高速齿轮轴之间设有O型密封圈A。

11.根据权利要求10所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述冷却通道A末端设有若干与其垂直的冷却通道B，所述摩擦块支架设有冷却通道C，所述摩擦块支架内壁上设有环形凹槽，所述冷却通道B通过环形凹槽与冷却通道C连通，所述冷却通道C出口与摩擦块支架右侧摩擦腔连通，所述摩擦块支架上设有冷却通道D，所述冷却通道D一端与冷却通道C连通，另一端与摩擦块支架左侧的摩擦腔连通，所述冷却通道B出口端两侧及高速齿轮轴与摩擦块支架之间分别设有O型密封圈B，所述冷却通道C和冷却通道D出口端分别设有带螺纹排气孔，所述带螺纹排气孔处设有流量调节螺栓，所述流量调节螺栓上对称设有两条上窄下宽的斜长孔，所述摩擦块支架内侧设有挡板，所述摩擦块支架两侧侧壁上对应冷却通道C和冷却通道D上方分别设有双排扇叶，所述双排扇叶包括错位间隔设置的内排风扇叶和外排风扇叶。

12.根据权利要求11所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述离合器温度检测系统包括温度传感器C、温度传感器D和信号接收器，温度传感器C和温度传感器D分别与信号接收器连接，所述信号接收器与控制系统连接，所述温度传感器C穿过飞轮安装在摩擦盘上，所述温度传感器D安装在离合器压盘上，所述温度传感器C通过螺栓和弹性垫圈固定在飞轮上，所述温度传感器D通过螺栓和弹性垫圈固定在离合器压盘上，所述温度传感器C和温度传感器D为无线温度传感器。

13.根据权利要求1或12所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述进气口和出气口均设在滑块顶部，所述温控通道自进气口向下弯曲延伸至滑块底部，折返后再弯曲延伸至出气口。

14.根据权利要求12所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述冷气系统包括设在机架顶部的风冷机，风冷机经空气过滤器和电磁阀分别通过管路与每个温控通道相连，所述管路包括通过转接块相连接的进气管和高压软管，所述风冷机为变频伺服式风冷机，变频伺服式风冷机及各电磁阀、各温度传感器与控制系统相连，所述耐磨铜垫的上表面设有润滑油槽。

15.根据权利要求1或14所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，将后侧左右机架连接为刚性一体；机架前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一，在机架前侧安装与X型连接筋板对称的X型加强连接板，X型加强连接板上设有与机架位置相同的水平键槽，并通过螺栓将X型加强连接板固定在机架上，将前侧左右机架连接成一体，使机架整体成为对称笼式结构；所述机架上设有工作台板，所述工作台板底部机架中部的连接处设有多处销孔，与工作台板底部平面相应位置设有销孔，销孔内设有定位销，并通过螺栓将工作台板固定在机架上；所述机架上设有滑块体，所述滑块体为整体铸钢结构，滑块体上加工有长八面导轨，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨，左侧前后为斜导轨，机架内部右侧和后侧对应滑块体右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板，机架内部左侧对应滑块体左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构，机架内部前侧对应滑块体前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构。

16.根据权利要求15所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述左右间隙调节机构包括设在机架左侧前后的前调整楔铁和后调整楔铁，前调整楔铁和后调整楔铁内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架前后垫板水平键槽内的定位键三；机架后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓，带孔后调整螺栓尾部平面顶紧在后调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓中间通孔安装在后调整楔铁外部的螺纹孔内；机架前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓，带孔前调整螺栓尾部平面顶紧在前调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁外部的螺纹孔内，所述前调整楔铁和后调整楔铁上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四固定，所述前调整楔铁和后调整楔铁内都设置多处横向T型导向槽，T型导向槽内设有带螺纹孔的T型压紧块，长外六角螺栓穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块的螺纹孔内，前调整楔铁和后调整楔铁可沿着T型压紧块前后移动。

17.根据权利要求16所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述前后间隙调节机构包括设在机架前侧的上导轨支架和下导轨支架，上导轨支架和下导轨支架与机架之间分别设有水平定位键五和竖直定位键六；上导轨支架和下导轨支架内部左右均设有斜调整块，上导轨支架内部斜调整块调整头部朝上，下导轨支架内部斜调整块调整头部朝下反装，斜调整块内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板，所述斜调整块外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱一端穿过斜调整块上部的长条光孔固定在上导轨支架和下导轨支架外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓旋进斜调整块外部中间的螺纹通孔后顶紧在上导轨支架和下导轨支架上，双头螺柱和方头调整螺栓配合使用带动斜调整块上下运动来调整前后铜导轨板和滑块体间的间隙，通过外六角螺栓和弹性垫圈穿过上导轨支架和下导轨支架前侧的长条光孔扭紧在斜调整块外侧的螺纹孔内，将斜调整块压紧在上导轨支架和下导轨支架内。

18.根据权利要求17所述的多工位精密锻造压力机，其特征在于，所述上导轨支架和下导轨支架前侧设有键槽，键槽内设有定位键七，斜调整块外部设有限位挡块，限位挡块的前压边与斜调整块配合并压紧斜调整块，限位挡块的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块前侧的竖直长条孔将限位挡块固定在上导轨支架和下导轨支架上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块的侧压边的光孔固定在斜调整块的螺纹孔内，所述斜调整块内设有润滑孔，用于向斜调整块与铜导轨板之间注入润滑油，所述X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，90°连接弯板与机架左右两侧之间设有调整垫，并通过螺栓将90°连接弯板固定在机架上。

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