CN111036817A - 热模锻压力机结构刚度、精度提升装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及锻造机械压力机技术领域，具体说是热模锻压力机结构刚度、精度提升装置。包括机架，所述机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，通过X型连接板构成对称笼式结构；工作台板，所述工作台板底部设有定位销和螺栓固定在机架上；滑块体，所述滑块体为整体铸钢结构，滑块体上设有长八面导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨，左侧前后为斜导轨，机架内部左侧设有左右间隙调节机构，机架内部前侧设有前后间隙调节机构。本发明具有显著提高整机动态刚度、滑块导向精度和抗偏载能力强的特点，同时能减轻整机重量，提高了运行精度和锻件质量，实现了热模锻机械压力机异形复杂件精密锻造，达到有效提升刚度、高效和绿色节材的效果。

Description

热模锻压力机结构刚度、精度提升装置

技术领域：

本发明涉及锻造机械压力机技术领域，具体说是热模锻压力机结构刚度、精度提升装置。

背景技术：

目前，现有的机械压力机，如图1所示，机架、滑块是热模锻压力机的主要部件之一，传统结构的机架、滑块导向装置多采用45°斜导轨，分布于滑块四周，安装时需专业人员调整间隙，才能保证机床的精度，而且热模锻压力机热成型加工时，需要对工件恒温加热到800-1000℃，对机架和滑块刚性有很高的要求。45°斜导轨会在高温环境下膨胀变形，容易造成滑块导轨间隙变小导致滑块导轨加剧发热磨损，严重时会造成导轨研伤或滑块卡死，装配时需要预留较大的热膨胀间隙，从而降低了机床的运行精度。传统结构的机架在重大偏载力作用情况下机架结构简单，而且在高温环境会进一步造成机架变形量增大，造成机架整体刚度不足，无法满足高精度热模锻的要求。

由于热模锻压力机锻造工件形状较复杂，精度要求高，工件几何中心与压力机中心不一致，下死点时容易产生偏载。机架、滑块导向装置刚度不足又会进一步增强偏载力对产品精度对影响，无法满足工艺要求，也会造成滑块下半部分铜导轨板的局部快速磨损，降低热模锻压力机的动态刚度、精度，还容易造成导轨调整螺栓螺纹损坏，影响调节斜导轨间隙，严重时也无法拆卸，增加客户的使用和维护成本。同时传统结构工作台板与机架仅靠螺栓固定无水平方向限位，受重大偏载力作用时，工作台板和模具容易一起窜动，造成加工零件废品还影响模具使用寿命。传统结构热模锻压力机通过增加整体刚性只能增大铸造机架、滑块的厚度，造成整机笨重、增加成本还浪费材料。这些问题的存在严重制约了热模锻压力机整机刚度的提升，也制约了热模锻压力机精度的提升，更无法满足高端热模锻压力机及自动化线对刚度、精密、高效和绿色节材发展需求。

发明内容：

本发明为了弥补现有技术的不足，提供了热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，解决了热模锻压力机及自动化线机架刚度不足制约的精度提升的关键技术问题，解决了重大偏载力作用机架导轨易发生位移影响机床精度的问题，解决了滑块导轨调整螺栓在下死点因偏载造成螺纹损坏无法调整间隙或拆卸的问题，解决了工作台板受到长时间重偏载力作用仅靠螺栓紧固易造成工作台板位移影响定位精度的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，包括：

机架，所述机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，将后侧左右机架连接为刚性一体；机架前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一，在机架前侧安装与X型连接筋板对称的X型加强连接板，X型加强连接板上设有与机架位置相同的水平键槽，并通过螺栓将X型加强连接板固定在机架上，将前侧左右机架连接成一体，使机架整体成为对称笼式结构；

工作台板，所述工作台板底部机架中部的连接处设有多处销孔，与工作台板底部平面相应位置设有销孔，销孔内设有定位销，并通过螺栓将工作台板固定在机架上；

滑块体，所述滑块体为整体铸钢结构，滑块体上加工有长八面导轨，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨，左侧前后为斜导轨，机架内部右侧和后侧对应滑块体右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板，机架内部左侧对应滑块体左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构，机架内部前侧对应滑块体前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构。

所述左右间隙调节机构包括设在机架左侧前后的前调整楔铁和后调整楔铁，前调整楔铁和后调整楔铁内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架前后垫板水平键槽内的定位键三；机架后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓，带孔后调整螺栓尾部平面顶紧在后调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓中间通孔安装在后调整楔铁外部的螺纹孔内；机架前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓，带孔前调整螺栓尾部平面顶紧在前调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁外部的螺纹孔内。

所述前调整楔铁和后调整楔铁上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四固定。

所述前调整楔铁和后调整楔铁内都设置多处横向T型导向槽，T型导向槽内设有带螺纹孔的T型压紧块，长外六角螺栓穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块的螺纹孔内，前调整楔铁和后调整楔铁可沿着T型压紧块前后移动。

所述前后间隙调节机构包括设在机架前侧的上导轨支架和下导轨支架，上导轨支架和下导轨支架与机架之间分别设有水平定位键五和竖直定位键六；上导轨支架和下导轨支架内部左右均设有斜调整块，上导轨支架内部斜调整块调整头部朝上，下导轨支架内部斜调整块调整头部朝下反装，斜调整块内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板。

所述斜调整块外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱一端穿过斜调整块上部的长条光孔固定在上下导轨支架外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓旋进斜调整块外部中间的螺纹通孔后顶紧在上下导轨支架上，双头螺柱和方头调整螺栓配合使用带动斜调整块上下运动来调整前后铜导轨板和滑块间的间隙，通过外六角螺栓和弹性垫圈穿过上下导轨支架前侧的长条光孔扭紧在斜调整块外侧的螺纹孔内，将斜调整块压紧在上下导轨支架内。

所述上下导轨支架前侧设有键槽，键槽内设有定位键七，斜调整块外部设有限位挡块，限位挡块的前压边与斜调整块配合并压紧斜调整块，限位挡块的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块前侧的竖直长条孔将限位挡块固定在上下导轨支架上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块的侧压边的光孔固定在斜调整块的螺纹孔内。

所述斜调整块内设有润滑孔，用于向斜调整块与铜导轨板之间注入润滑油。

所述X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，90°连接弯板与机架左右两侧之间设有调整垫，并通过螺栓将90°连接弯板固定在机架上。

本发明采用上述方案，具有如下优点：

机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，机架前侧安装有带定位键一前后对称的X型加强连接板，X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，并通过螺栓将X型加强连接板和90°连接弯板固定在机架上，将左右机架连接成整体，提高了整机动态刚度、运动精度，满足大冲击、重载荷、偏载力和绿色节材的要求。工作台板与机架间增加前后左右四个定位销，确保工作台板和模具间不发生位移，提高了定位精度。

左侧调整斜导轨与机架间采用单独定位键，保证下死点侧向力和偏载大时，各调整斜导轨和铜导轨整体不会出现位移导致导轨间隙变大而影响机床精度的问题。而且靠独立键来承受剪切力，当下死点偏载力很大时调整螺栓只受压紧力不承受剪切力，可避免因调整螺栓损坏引起的导轨间隙变大或螺栓无法拆卸的问题，也可避免因螺栓折断飞出而引起的安全事故，同时当键受力过大损坏时，只需更换标准键而不用更换整个前导轨支架节约成本。机架前侧采用分体式前导轨支架，下导轨支架在机床下死点受侧向力和偏载力大，造成下部铜导轨磨损严重，当导轨磨损严重时只需更换下部铜导轨，而上铜导轨可继续使用，节约客户使用成本。

该发明具有结构独特，具有整机刚度高、滑块导向精度高、抗偏载能力强的特点，同时能减轻铸造机架的重量，达到绿色节材的效果。在冲击、振动、重载荷、偏载等情况下，达到热模锻机械压力机提升整体刚度要求，提高了的运行精度和异形复杂锻件质量，实现了热模锻机械压力机及自动化生产线精密、刚度、高效和绿色节材的效果。

附图说明：

图1为现有技术中机械压力机的俯视结构示意图。

图2为本发明的主视结构示意图。

图3为本发明的后视结构示意图。

图4为本发明去掉X型加强连接板的主视结构示意图。

图5为图4的A向结构示意图。

图6为图4的C-C向剖视结构示意图。

图7为图4的B向结构示意图。

图8为图5的F-F向剖视结构示意图。

图9为图4中的E部放大结构示意图。

图10为图7中的X部放大结构示意图。

图中，1、45°斜导轨，2、滑块体，3、导轨板，4、机架，5、X型加强连接板，6、定位键一，7、工作台板，8、定位销，9、90°直导轨，10、斜导轨，11、铜导轨板，12、前调整楔铁，13、后调整楔铁，14、定位键三，15、带孔后调整螺栓，16、带孔前调整螺栓，17、定位键四，18、T型导向槽，19、T型压紧块，20、长外六角螺栓，21、上导轨支架，22、下导轨支架，23、定位键五，24、定位键六，25、斜调整块，26、方头调整螺栓，27、定位键七，28、限位挡块，29、润滑孔，30、X型连接筋板，31、90°连接弯板，32、调整垫。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

如图2-10所示，热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，包括：

机架4，所述机架4采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架4后侧铸造有X型连接筋板30，将后侧左右机架连接为一体；机架4前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一6，在机架4前侧安装与X型连接筋板30对称的X型加强连接板5，X型加强连接板5上设有与机架位置相同的水平键槽，X型加强连接板5的四个连接臂上分别设有90°连接弯板31，90°连接弯板31与机架4左右两侧之间设有调整垫32，使90°连接弯板31与机架4之间固定的更加牢固，并通过螺栓将X型加强连接板5和90°连接弯板31固定在机架4上，将前侧左右机架连接成一体，使机架4整体成为对称笼式高刚度结构，90°连接弯板31能承受更大的冲击和偏载，能更好的抵抗冲击，有更好的抗偏载能力；

工作台板7，所述工作台板7底部机架中部的连接处加工有左右和前后方向四处销孔，销孔内设有定位销8，工作台板7底部平面相应位置设有与其配作的销孔，并通过螺栓将工作台板7紧固在机架4上，工作台板7内的定位销8能确保工作台板7和模具整体不会在大冲击和重载荷的情况下发生位移，确保了产品的精度，可有效的减轻偏载对模具精度的影响；

滑块体2，所述滑块体2为整体铸钢结构，滑块体2上加工有长八面导轨，提高了导向精度和抗偏载能力，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨9，左侧前后为斜导轨10，用于调节左右导轨间隙,滑块八面导轨与各铜导轨板11接触，机架4内部右侧和后侧对应滑块体2右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板11，机架4内部左侧对应滑块体2左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构，机架4内部前侧对应滑块体2前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构。

通过对机架4、工作台板7以及滑块体2的左右间隙调节机构、前后间隙调节机构的改进设计，三者相互配合作用达到整机提升刚度、滑块导向精度和抗偏载能力强的特点。

所述左右间隙调节机构包括设在机架4左侧前后的斜度为1:20的前调整楔铁12和后调整楔铁13，前调整楔铁12和后调整楔铁13内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板11，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架前后垫板水平键槽内的定位键三14；机架后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓15，带孔后调整螺栓15尾部平面顶紧在后调整楔铁13外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓15中间通孔安装在后调整楔铁13外部的螺纹孔内；机架前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓16，带孔前调整螺栓16尾部平面顶紧在前调整楔铁12外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁12外部的螺纹孔内，机架4前侧的螺纹通孔设在上导轨支架21和下导轨支架22上。机架4后侧的带孔后调整螺栓15和外六角螺栓配合使用，带动后调整楔铁13前后运动来调整导轨间隙，机架4前侧的带孔前调整螺栓16和外六角螺栓配合使用，带动前调整楔铁12前后运动来调整导轨间隙，间隙调整好后扭紧机架后侧带孔后调整螺栓15上的六角螺母，防止带孔后调整螺栓15松动，同时扭紧机架前侧带孔前调整螺栓16上的六角螺母，防止带孔前调整螺栓16松动。然后扭紧机架左侧外部各长外六角螺栓20使T型压紧块19压紧后调整楔铁13和前调整楔铁12，可锁紧后调整楔铁13和前调整楔铁12防止移动。

所述前调整楔铁12和后调整楔铁13上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四17，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四17固定，防止定位键四17受冲击力移动。这样保证在下死点时前调整楔铁12和后调整楔铁13所受的侧向剪切力和偏载力由定位键四17来承受，而带孔后调整螺栓15和带孔前调整螺栓16不会因受冲击力而变形，导致无法调整和拆卸。前侧斜调整块和左侧前调整楔铁12和后调整楔铁13共同调整配合使用，保证八条导轨间隙都能满足设计要求。

所述前调整楔铁12和后调整楔铁13内都设置多处横向T型导向槽18，T型导向槽18内设有带螺纹孔的T型压紧块19，长外六角螺栓20穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块19的螺纹孔内，前调整楔铁12和后调整楔铁13可沿着T型压紧块19前后移动。

所述前后间隙调节机构包括设在机架4前侧的上导轨支架21和下导轨支架22，上导轨支架21和下导轨支架22与机架4之间分别设有水平定位键五23和竖直定位键六24，上下导轨支架上下位置调整好后放入水平定位键五23，并用挡圈、螺栓和弹性垫圈固定。内六角螺栓穿过弹性垫圈和上导轨支架和下导轨支架两侧的光孔，将上导轨支架21和下导轨支架22固定在机架4上。然后在上下导轨支架两侧上下竖直键槽内分别放入定位键六24，并用挡圈、螺栓和弹性垫圈固定。水平定位键五23可防止导轨支架因震动下移而影响精度，竖直定位键六24可起到抗偏载的作用，在下死点时，由竖直定位键六24来承受巨大侧向力，保证内六角螺栓和弹性垫圈不受力不会被损坏；上导轨支架21和下导轨支架22内部左右均设有斜调整块25，上导轨支架21内部斜调整块25调整头部朝上，下导轨支架22内部斜调整块25调整头部朝下反装，斜调整块25内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板11，斜调整块25外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱一端穿过斜调整块25上部的长条光孔固定在上下导轨支架外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓26旋进斜调整块25外部中间的螺纹通孔后顶紧在上下导轨支架上，双头螺柱和方头调整螺栓26配合使用带动斜调整块25上下运动来调整前后铜导轨板11和滑块间的间隙，通过外六角螺栓和弹性垫圈穿过上下导轨支架前侧的长条光孔扭紧在斜调整块25外侧的螺纹孔内，将斜调整块25压紧在上下导轨支架内；上下导轨支架前侧设有键槽，键槽内设有定位键七27，斜调整块25外部设有限位挡块28，限位挡块28的前压边与斜调整块25配合并压紧斜调整块25，限位挡块28的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七27配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块28前侧的竖直长条孔将限位挡块28固定在上下导轨支架上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块28的侧压边的光孔固定在斜调整块25的螺纹孔内。

所述斜调整块25内设有润滑孔29，用于向斜调整块25与铜导轨板11之间注入润滑油。

间隙调整的方法：

当模锻压力机使用一段时间后，导轨持续磨损会引起导轨间隙与滑块运行精度超出允许值，进而影响精密锻造产品质量造成废品，这时应立即重新调整导轨间隙。当左右导轨总间隙超出设计间隙0.3mm左右时，需要通过减小前调整楔铁12和后调整楔铁13上铜导轨板11与滑块导轨之间的间隙来恢复精度。前调整楔铁12和后调整楔铁13上部和下部均设置三档等距离的键槽，距离为根据三角函数关系斜边0.15mm且斜度为1:20时直角边对应的距离。首先拆卸前调整楔铁12和后调整楔铁13上部和下部固定挡圈的螺栓和弹性垫圈，取出安装在第一档键槽内的定位键四17，旋松长外六角螺栓，然后松开带孔后调整螺栓15和带孔前调整螺栓16外部的外六角螺栓、六角螺母，旋转带孔后调整螺栓15和带孔前调整螺栓16带动后调整楔铁13和前调整楔铁12向内侧移动，当移动到后调整楔铁13和前调整楔铁12上的第二档键槽与机架竖直键槽重合时将键定位键四17放入键槽并用螺栓和弹性垫圈将挡圈固定，然后将带孔后调整螺栓15和带孔前调整螺栓16外部的外六角螺栓、六角螺母扭紧，完成左右导轨间隙调整。

当前后导轨总间隙超出设计间隙0.3mm左右时，需要通过减小斜调整块25上的前铜导轨板22与滑块导轨之间的间隙来恢复精度。首先旋松上导轨支架21和下导轨支架22外侧固定斜调整块25的外六角螺栓，然后旋松限位挡块28外部的外六角螺栓、旋松方头调整螺栓26上的六角螺母，从侧面取出定位键七27，然后在缓慢反向旋转方头调整螺栓26，使上导轨支架21内的斜调整块25向下移动，使下导轨支架22内的斜调整块25向上移动，限位挡块28内侧设置三档等距离的水平键槽，距离为根据三角函数关系斜边0.15mm且斜度为1:20时直角边对应的距离，当移动到限位挡块28上的第二档水平键槽与导轨支架上的键槽重合时，扭紧限位挡块外部的外六角螺栓然后从侧面放入定位键七27，再扭紧上导轨支架21和下导轨支架22外部的外六角螺栓、方头调整螺栓26上的六角螺母，完成前后导轨间隙调整，通过简单调整就能保证导轨间隙满足设计要求，省时省力。

结构优点：下导轨支架22在下死点所受的偏载和侧向剪切力最大，导致下导轨支架22内的铜导轨板11磨损比上导轨支架快，当磨损严重时，只需更换下铜导轨板11，节约维修和使用成本。采用斜调整块25挤压调节间隙的方式调节方便，当滑块在下死点时导轨和调节斜铁会受到较大的侧向力影响，致使斜调整块25向外挤压，采用单独的定位键七27来承受侧向剪切力和偏载，稳定性十分可靠，不会造成固定斜调整块25的双头螺柱、外六角螺栓松动或断裂飞出而发生严重的人身安全事故。由于限位挡块28和上导轨支架21、下导轨支架22的硬度要高于定位键七27，如果当下死点超负荷使用或发生严重偏载等情况时，只会造成斜调整块25受力带动限位挡块28上移引起定位键七27的损坏，但是不会损坏限位挡块28，或者导轨支架受力发生位移引起定位键七27挤压变形，这时只需更换定位键七27，调整好后就可继续生产，而且不影响精度，节约了客户的维修时间，降低客户的使用成本。

导轨间隙调整简单方便，无需专业人员和设备就可简单的完成间隙的调整，而且能够保证调整后的间隙满足设计要求，后调整楔铁、前调整楔铁和限位挡块上都设置三档键槽可调整三次间隙，当调整三次后机床继续运行一段时间后间隙又超过0.3mm时，铜导轨板磨损量太大无法满足精度要求，只需要简单更换标准铜导轨板，然后重新从一档开始调整，具有调整简单、更换方便、互换性好等优点，机架刚性好、强度高具有很强的抗偏载的能力，大大的提高了设备的精度，更好的满足了锻件的高质量需求。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

Claims (9)

1.热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：包括：

机架，所述机架采用整体铸钢箱式框架对称结构，机架后侧铸造有X型连接筋板，将后侧左右机架连接为刚性一体；机架前侧左右设有加工面，加工面上设有若干处水平键槽，水平键槽内设有定位键一，在机架前侧安装与X型连接筋板对称的X型加强连接板，X型加强连接板上设有与机架位置相同的水平键槽，并通过螺栓、键将X型加强连接板固定在机架上，将前侧左右机架连接成一体，使机架整体成为对称笼式结构；

工作台板，所述工作台板底部机架中部的连接处设有多处销孔，与工作台板底部平面相应位置设有销孔，销孔内设有定位销，并通过螺栓将工作台板固定在机架上；

滑块体，所述滑块体为整体铸钢结构，滑块体上加工有长八面导轨，每个面设有两条导轨，其中前侧、右侧和后侧的导轨为90°直导轨，左侧前后为斜导轨，机架内部右侧和后侧对应滑块体右侧和后侧导轨位置分别设有两条用铜螺钉固定的铜导轨板，机架内部左侧对应滑块体左侧前后斜导轨的位置设有左右间隙调节机构，机架内部前侧对应滑块体前侧导轨的位置设有前后间隙调节机构。

2.根据权利要求1所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述左右间隙调节机构包括设在机架左侧前后的前调整楔铁和后调整楔铁，前调整楔铁和后调整楔铁内侧分别设有用铜螺钉固定的铜导轨板，外侧水平键槽内分别设有用螺钉固定在机架前后垫板水平键槽内的定位键三；机架后侧支架上设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔后调整螺栓，带孔后调整螺栓尾部平面顶紧在后调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔后调整螺栓中间通孔安装在后调整楔铁外部的螺纹孔内；机架前侧设有螺纹通孔，螺纹通孔内安装有中间为通孔的带孔前调整螺栓，带孔前调整螺栓尾部平面顶紧在前调整楔铁外部平面上，外六角螺栓穿过弹性垫圈和带孔前调整螺栓中间通孔安装在前调整楔铁外部的螺纹孔内。

3.根据权利要求2所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述前调整楔铁和后调整楔铁上部和下部竖直键槽内分别装入定位键四，通过螺栓和弹性垫圈和挡圈将定位键四固定。

4.根据权利要求2所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述前调整楔铁和后调整楔铁内都设置多处横向T型导向槽，T型导向槽内设有带螺纹孔的T型压紧块，长外六角螺栓穿过弹性垫圈和机架左侧光孔固定在T型压紧块的螺纹孔内，前调整楔铁和后调整楔铁可沿着T型压紧块前后移动。

5.根据权利要求1所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述前后间隙调节机构包括设在机架前侧的上导轨支架和下导轨支架，上导轨支架和下导轨支架与机架之间分别设有水平定位键五和竖直定位键六；上导轨支架和下导轨支架内部左右均设有斜调整块，上导轨支架内部斜调整块调整头部朝上，下导轨支架内部斜调整块调整头部朝下反装，斜调整块内侧设有用铜螺钉固定的铜导轨板。

6.根据权利要求5所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述斜调整块外部设有左右两处长条光孔、中间一处螺纹通孔，两个双头螺柱一端穿过斜调整块上部的长条光孔固定在上下导轨支架外的螺纹孔内，另一端用两个六角螺母固定，装有六角螺母的方头调整螺栓旋进斜调整块外部中间的螺纹通孔后顶紧在上下导轨支架上，双头螺柱和方头调整螺栓配合使用带动斜调整块上下运动来调整前后铜导轨板和滑块间的间隙，通过外六角螺栓和弹性垫圈穿过上下导轨支架前侧的长条光孔扭紧在斜调整块外侧的螺纹孔内，将斜调整块压紧在上下导轨支架内。

7.根据权利要求6所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述上下导轨支架前侧设有键槽，键槽内设有定位键七，斜调整块外部设有限位挡块，限位挡块的前压边与斜调整块配合并压紧斜调整块，限位挡块的前压边内侧设有三条间距相等用于调整导轨间隙与定位键七配合的键槽，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块前侧的竖直长条孔将限位挡块固定在上下导轨支架上，用外六角螺栓和弹性垫圈穿过限位挡块的侧压边的光孔固定在斜调整块的螺纹孔内。

8.根据权利要求5所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述斜调整块内设有润滑孔，用于向斜调整块与铜导轨板之间注入润滑油。

9.根据权利要求1所述的热模锻压力机结构刚度、精度提升装置，其特征在于：所述X型加强连接板的四个连接臂上分别设有90°连接弯板，90°连接弯板与机架左右两侧之间设有调整垫，并通过螺栓将90°连接弯板固定在机架上。

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