CN113245525B - 一种一体化灯壳用高排气式压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，属于压铸模具领域，灯壳压铸模具本体上固定安装有温变排气型腔和与温变排气型腔相配合的气槽式型芯，通过温变蜂窝复合袋与支条下沉式气槽相配合，温变蜂窝复合袋能够对支条下沉式气槽内流动的气流进行吸收，有效提高支条下沉式气槽的排气速度，并且能够对压铸成型间隙内的空气进行牵引，减少压铸成型间隙内的空气的残留，使压铸成型间隙能够快速形成似真空状态，在提高铝合金金属液的流动速度，缩短压铸周期的同时，还有效减少空气对铝合金金属液的影响，提高铝合金金属液流动的均匀度，减少压铸一体化灯壳上气孔、缩筋等不良的产生，有效提高压铸一体化灯壳的成型质量。

Description

一种一体化灯壳用高排气式压铸模具

技术领域

本发明涉及压铸模具领域，特别是涉及一种一体化灯壳用高排气式压铸模具。

背景技术

压铸模具是铸造金属零部件的一种工具，一种在专用的压铸模锻机上完成压铸工艺的工具。压铸的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒。毛坯的综合机械性能得到显著的提高。

一体化灯壳多采用铝合金压铸而成，以轻便小巧且散热快被广泛运用至灯具中，而采用压铸成型的方式能够有效实现其的批量化、标准化和自动化的生产，以达到提高其的生产效率和减低生产成本的目的。

由于一体化灯壳的壁厚较薄，腔深较大，故现有的用于制造一体化灯壳的压铸模具在对一体化灯壳进行压铸成型时，由于排气效果较差，影响铝合金金属液的流动性和排气效果，在增长压铸循环周期的同时，还易使一体化灯壳表面出现气孔、缩筋等不良现象。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，相比现有灯壳压铸模具本设计具有高排气率的作用，通过温变蜂窝复合袋的作用，在提高铝合金金属液的流动速度，缩短压铸周期的同时，还有效减少空气对铝合金金属液的影响，提高铝合金金属液流动的均匀度，减少压铸一体化灯壳上气孔、缩筋等不良的产生，有效提高压铸一体化灯壳的成型质量。

2.技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，所述灯壳压铸模具本体上固定安装有温变排气型腔和与温变排气型腔相配合的气槽式型芯，且温变排气型腔和气槽式型芯之间形成与压铸一体化灯壳相对应的压铸成型间隙，所述气槽式型芯上端开设有多个与压铸成型间隙相接通的支条下沉式气槽，所述温变排气型腔内开设有多个温变排气辅助腔，所述温变排气辅助腔下内壁固定连接有温变蜂窝复合袋，所述温变排气型腔下端开设有多个与支条下沉式气槽相配合的辅助气孔，且温变蜂窝复合袋下端开设有与辅助气孔相接通的吸气孔。通过在温变排气型腔内设置温变蜂窝复合袋与支条下沉式气槽相配合，在压铸成型间隙内进入铝合金金属液时，温变蜂窝复合袋能够有效受热产生膨胀，进而使其内部空间增大，进而对支条下沉式气槽内流动的气流进行吸收，有效提高支条下沉式气槽的排气速度，并且温变蜂窝复合袋的吸附力能够对压铸成型间隙内的空气进行牵引，减少压铸成型间隙内的空气的残留，使压铸成型间隙能够快速形成似真空状态，进而在提高铝合金金属液的流动速度，缩短压铸周期的同时，还有效减少空气对铝合金金属液的影响，提高铝合金金属液流动的均匀度，减少压铸一体化灯壳上气孔、缩筋等不良的产生，有效提高压铸一体化灯壳的成型质量。

进一步的，所述温变蜂窝复合袋内固定连接有收缩型蜂巢格栅，所述收缩型蜂巢格栅的间隙处均填充有热膨胀球，且热膨胀球外端固定连接有多个柔性触角，所述柔性触角与收缩型蜂巢格栅固定连接。收缩型蜂巢格栅受热产生膨胀，通过柔性触角作用于收缩型蜂巢格栅，使收缩型蜂巢格栅不断胀大，进而使得温变蜂窝复合袋产生膨胀，通过多个热膨胀球的配合，有效提高温变蜂窝复合袋的膨胀效率，提高吸气反应速度，进而有效缩短铝合金金属液的流动时间，缩短压铸一体化灯壳的成型时间，进而提高灯壳压铸模具本体的工作效率。

进一步的，所述温变排气型腔上内壁固定连接有多个牵引条，且牵引条下端与温变蜂窝复合袋上端固定连接，所述牵引条内包裹有热收缩型记忆金属丝。在温变排气辅助腔内收到热量传导时，牵引条内的收缩型记忆金属丝受热产生收缩，对温变蜂窝复合袋的膨胀方向进行引导，有效实现快速增大温变蜂窝复合袋内进气空间的效果，提高温变蜂窝复合袋的形变精度。

进一步的，所述温变蜂窝复合袋下内壁固定连接有一对形变支撑底板，所述形变支撑底板上端固定连接有多个热膨胀式记忆金属撑条，且热膨胀式记忆金属撑条上端与温变蜂窝复合袋上内壁固定连接。在温变蜂窝复合袋受热膨胀时，热膨胀式记忆金属撑条受热产生形变，对温变蜂窝复合袋的内部空间进行支撑，使得温变蜂窝复合袋的上层和下层能够快速分离，提高温变蜂窝复合袋的吸附效率，并且在铝合金金属液进行冷却成型时，热膨胀式记忆金属撑条受较冷的温度不断收缩恢复形变，进而牵引温变蜂窝复合袋的上下层进行移动，使其收缩后贴紧，在对吸气孔进行堵塞，有效避免外界杂质进入的同时，还能够保持温变蜂窝复合袋内空间的真空程度，进而提高温变蜂窝复合袋的吸附强度。

3.有益效果

相比于现有技术，本发明的优点在于：

（1）本方案通过在温变排气型腔内设置温变蜂窝复合袋与支条下沉式气槽相配合，在压铸成型间隙内进入铝合金金属液时，温变蜂窝复合袋能够有效受热产生膨胀，进而使其内部空间增大，进而对支条下沉式气槽内流动的气流进行吸收，有效提高支条下沉式气槽的排气速度，并且温变蜂窝复合袋的吸附力能够对压铸成型间隙内的空气进行牵引，减少压铸成型间隙内的空气的残留，使压铸成型间隙能够快速形成似真空状态，进而在提高铝合金金属液的流动速度，缩短压铸周期的同时，还有效减少空气对铝合金金属液的影响，提高铝合金金属液流动的均匀度，减少压铸一体化灯壳上气孔、缩筋等不良的产生，有效提高压铸一体化灯壳的成型质量。

（2）收缩型蜂巢格栅受热产生膨胀，通过柔性触角作用于收缩型蜂巢格栅，使收缩型蜂巢格栅不断胀大，进而使得温变蜂窝复合袋产生膨胀，通过多个热膨胀球的配合，有效提高温变蜂窝复合袋的膨胀效率，提高吸气反应速度，进而有效缩短铝合金金属液的流动时间，缩短压铸一体化灯壳的成型时间，进而提高灯壳压铸模具本体的工作效率。

（3）在温变排气辅助腔内收到热量传导时，牵引条内的收缩型记忆金属丝受热产生收缩，对温变蜂窝复合袋的膨胀方向进行引导，有效实现快速增大温变蜂窝复合袋内进气空间的效果，提高温变蜂窝复合袋的形变精度。

（4）在温变蜂窝复合袋受热膨胀时，热膨胀式记忆金属撑条受热产生形变，对温变蜂窝复合袋的内部空间进行支撑，使得温变蜂窝复合袋的上层和下层能够快速分离，提高温变蜂窝复合袋的吸附效率。

（5）在铝合金金属液进行冷却成型时，热膨胀式记忆金属撑条受较冷的温度不断收缩恢复形变，进而牵引温变蜂窝复合袋的上下层进行移动，使其收缩后贴紧，在对吸气孔进行堵塞，有效避免外界杂质进入的同时，还能够保持温变蜂窝复合袋内空间的真空程度，进而提高温变蜂窝复合袋的吸附强度。

附图说明

图 1 为本发明的压铸模具主视剖面图；

图 2 为本发明的图 1 中A 处局部放大图；

图 3 为本发明的压铸模具中温变排气型腔和气槽式型芯配合轴测剖面图；

图 4 为本发明的压铸模具中温变蜂窝复合袋热膨胀时轴测剖面图；

图 5 为本发明的温变蜂窝复合袋热膨胀时内部结构示意图；

图 6 为本发明的温变蜂窝复合袋收缩时轴测剖面图；

图 7 为本发明的温变蜂窝复合袋收缩时内部结构示意图；

图 8 为本发明的温变排气型腔和气槽式型芯爆炸剖面图；

图 9 为本发明的压铸模具中压铸时主视剖面图；

图 10 为本发明的压铸模具中分模时主视剖面图；

图 11 为本发明的灯壳压铸模具本体加工方法流程图。图中标号说明：

1 灯壳压铸模具本体、101 浇口套、2 温变排气型腔、201 温变排气辅助腔、202直冷式型腔水路、3 气槽式型芯、301 支条下沉式气槽、302 环形均流气槽、4 压铸成型间隙、5 温变蜂窝复合袋、501 收缩型蜂巢格栅、502 热膨胀球、6 辅助气孔、7 形变支撑底板、701 热膨胀式记忆金属撑条、8 拱桥形型芯水路、9 灯壳型芯镶件、11 压铸一体化灯壳。

具体实施方式

本实施例 1 将结合公开的附图，对技术方案进行清楚、完整地描述，使本公开实施例的目的、技术方案和有益效果更加清楚。显然，所描述的实施例是本公开的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本公开的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本公开保护的范围。

除非另外定义，本公开使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属技术人员所理解的常规意义。本公开中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“内”、“外”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例 1：

请参阅图 1-10，包括灯壳压铸模具本体 1，灯壳压铸模具本体 1 上固定安装有温变排气型腔 2 和与温变排气型腔 2 相配合的气槽式型芯 3，且温变排气型腔 2 和气槽式型芯 3 之间形成与压铸一体化灯壳 11 相对应的压铸成型间隙 4，请参阅图 3，气槽式型芯 3 上端开设有多个与压铸成型间隙 4 相接通的支条下沉式气槽 301，气槽式型芯3 上端开设有环形均流气槽 302，环形均流气槽 302 与支条下沉式气槽 301 相接通，且环形均流气槽 302 的深度为支条下沉式气槽 301 深度的 0.4-0.6 倍，通过环形均流气槽 302 将多个支条下沉式气槽 301 相互接通，在支条下沉式气槽 301 内由于铝合金金属液流动不一致时，能够有效均化支条下沉式气槽 301 内的气流，有效避免由于气流过大导致支条下沉式气槽 301 排气不畅的情况，进而有效提高支条下沉式气槽 301的排气速度，进而提高压铸一体化灯壳 11 的成型效率和成型质量。请参阅图1-3 和图 8，温变排气型腔 2 内开设有多个温变排气辅助腔 201，温变排气辅助腔 201 下内壁固定连接有温变蜂窝复合袋 5，温变排气辅助腔 201 内壁固定连接有多个与温变蜂窝复合袋 5 相配合的导热镶件，且导热镶件内端均靠近压铸成型间隙 4，导热镶件能够提高温变排气型腔 2 的热传递效率，使得温变蜂窝复合袋 5 能够快速产生膨胀对支条下沉式气槽 301 内的气流进行吸引，增加温变蜂窝复合袋 5 的作用性。请参阅图 1-3 和图 8，温变排气型腔 2 下端开设有多个与支条下沉式气槽 301 相配合的辅助气孔 6，且温变蜂窝复合袋 5下端开设有与辅助气孔 6 相接通的吸气孔。通过在温变排气型腔 2 内设置温变蜂窝复合袋 5与支条下沉式气槽 301 相配合，在压铸成型间隙 4 内进入铝合金金属液时，温变蜂窝复合袋 5 能够有效受热产生膨胀，进而使其内部空间增大，进而对支条下沉式气槽 301 内流动的气流进行吸收，有效提高支条下沉式气槽 301 的排气速度，并且温变蜂窝复合袋 5的吸附力能够对压铸成型间隙 4 内的空气进行牵引，减少压铸成型间隙 4 内的空气的残留，使压铸成型间隙 4 能够快速形成似真空状态，进而在提高铝合金金属液的流动速度，缩短压铸周期的同时，还有效减少空气对铝合金金属液的影响，提高铝合金金属液流动的均匀度，减少压铸一体化灯壳 11 上气孔、缩筋等不良的产生，有效提高压铸一体化灯壳11 的成型质量。

请参阅图 1-10，在灯壳压铸模具本体 1 进行压铸成型时，铝合金金属液进入压铸成型间隙 4 内，受温变排气型腔 2 和气槽式型芯 3 的限制压铸成型，成为压铸一体化灯壳 11，在铝合金金属液的流动过程中，不断将压铸成型间隙 4 内的空气驱逐，通过支条下沉式气槽 301 使空气排出，环形均流气槽 302对不同位置的支条下沉式气槽 301 进行均流，提高铝合金金属液的驱气均匀度；在铝合金金属液进入压铸成型间隙 4 内后，温变排气型腔 2 和导热镶件快速的将铝合金金属液携带的温度输送至温变排气辅助腔 201内，使得温变蜂窝复合袋 5 受热膨胀，使其内部空间增大，进而通过辅助气孔 6 和吸气孔吸收支条下沉式气槽 301 内的空气，并对压铸成型间隙 4 内的空气形成吸附牵引性质，进而促进了压铸成型间隙 4 内空气的排出（请参阅图 9），在提高铝合金金属液流动均匀度的同时，有效减少铝合金金属液和空气混合，进而有效避免了压铸一体化灯壳 11 上气孔、缩筋等不良的产生，提高了压铸一体化灯壳 11 的质量，进而提高了灯壳压铸模具本体1 的实用性和其的经济效益；在铝合金金属液进行冷却成型时，温变排气型腔 2 冷却降温，使得温变蜂窝复合袋 5 冷却恢复收缩状态，将其内部的空气通过支条下沉式气槽 301向灯壳压铸模具本体 1 外侧排出（请参阅图 10），促使温变蜂窝复合袋 5 能够循环使用。

请参阅图 4-7，温变蜂窝复合袋 5 内固定连接有收缩型蜂巢格栅 501，收缩型蜂巢格栅 501 的间隙处均填充有热膨胀球 502，热膨胀球 502 可以为热膨胀系数较高的固体材料，也可以为内部填充有水等热膨胀系数较高液体的收缩球，还可以为内部填充有热膨胀系数较高气体的收缩球，且热膨胀球 502外端固定连接有多个柔性触角，柔性触角与收缩型蜂巢格栅 501 固定连接。收缩型蜂巢格栅501 受热产生膨胀，通过柔性触角作用于收缩型蜂巢格栅501，使收缩型蜂巢格栅 501 不断胀大（请参阅图 5），进而使得温变蜂窝复合袋 5 产生膨胀（请参阅图 4），通过多个热膨胀球 502 的配合，有效提高温变蜂窝复合袋 5 的膨胀效率，提高吸气反应速度，进而有效缩短铝合金金属液的流动时间，缩短压铸一体化灯壳 11 的成型时间，进而提高灯壳压铸模具本体 1的工作效率，并且在铝合金金属液进行冷却成型时，热膨胀球 502 降温产生体积收缩，进而通过柔性触角带动收缩型蜂巢格栅501 产生收缩（请参阅图7），使得温变蜂窝复合袋 5 缩小体积（请参阅图 6），并将其内部的空气通过支条下沉式气槽 301 向灯壳压铸模具本体 1 外侧排出，促使温变蜂窝复合袋 5 能够循环使用，若温变蜂窝复合袋 5 内排出的气体通过支条下沉式气槽 301进入压铸成型间隙 4 内，还能够辅助压铸一体化灯壳 11 进行冷却，提高冷却效率，请参阅图 1 和图 2，温变排气型腔 2 上内壁固定连接有多个牵引条，且牵引条下端与温变蜂窝复合袋 5 上端固定连接，牵引条内包裹有热收缩型记忆金属丝，在温变排气辅助腔 201内收到热量传导时，牵引条内的收缩型记忆金属丝受热产生收缩，对温变蜂窝复合袋 5 的膨胀方向进行引导，有效实现快速增大温变蜂窝复合袋 5 内进气空间的效果，提高温变蜂窝复合袋 5 的形变精度，并且在铝合金金属液进行冷却成型时，牵引条内的收缩型记忆金属丝在较冷的温度下不断伸长恢复形状，辅助温变蜂窝复合袋 5 进行收缩方向的控制。请参阅图 2-7，温变蜂窝复合袋 5 下内壁固定连接有一对形变支撑底板 7，形变支撑底板 7上端固定连接有多个热膨胀式记忆金属撑条 701，且热膨胀式记忆金属撑条 701 上端与温变蜂窝复合袋 5 上内壁固定连接，在温变蜂窝复合袋 5 受热膨胀时，热膨胀式记忆金属撑条 701 受热产生形变，对温变蜂窝复合袋 5 的内部空间进行支撑，使得温变蜂窝复合袋 5 的上层和下层能够快速分离，提高温变蜂窝复合袋 5 的吸附效率，并且在铝合金金属液进行冷却成型时，热膨胀式记忆金属撑条 701 受较冷的温度不断收缩恢复形变，进而牵引温变蜂窝复合袋 5 的上下层进行移动，使其收缩后贴紧，在对吸气孔进行堵塞，有效避免外界杂质进入的同时，还能够保持温变蜂窝复合袋 5内空间的真空程度，进而提高温变蜂窝复合袋 5 的吸附强度。

实施例 2：

请参阅图 1-10，灯壳压铸模具本体 1 上端固定连接有浇口套 101，浇口套 101下端延伸至温变排气型腔 2 内部，并与压铸成型间隙 4 相配合。请参阅图 8，温变排气型腔 2 内设置有多个与压铸成型间隙 4 相配合的直冷式型腔水路 202，且直冷式型腔水路202 位于温变排气辅助腔 201 与压铸成型间隙 4 之间。请参阅图 8，气槽式型芯 3 上端通过螺栓固定连接有灯壳型芯镶件 9，气槽式型芯 3 内设置有一对拱桥形型芯水路 8，且拱桥形型芯水路 8 与灯壳型芯镶件 9 相配合。在进行压铸成型时，铝合金金属液通过浇口套 101 的引导进入压铸成型间隙 4 内，在铝合金金属液进行冷却成型时，直冷式型腔水路202 和拱桥形型芯水路 8 内通入循环冷却水，辅助铝合金金属液进行冷却，在提高铝合金金属液成型效率的同时，还有效提高铝合金金属液的冷却均匀度，提高压铸一体化灯壳 11 的成型质量；灯壳型芯镶件 9 和气槽式型芯 3 采用分体制成，有效降低加工难度，提高灯壳压铸模具本体 1 的加工效率，降低加工成本。

实施例 3：

请参阅 1-11，一种一体化灯壳用高排气式压铸模具的加工方法，包括如下步骤：

S1.按照灯壳压铸模具本体 1 的设计图纸选购合适规格的模架；

S2.再按照图纸通过数控机床对温变排气型腔 2 和气槽式型芯 3 进行加工；

在加工温变排气型腔 2 时，按照温变排气辅助腔 201 的分布情况对温变排气型腔 2 进行分体式独立加工；

在分体式温变排气型腔 2 对应温变排气辅助腔 201 的位置铣削出辅助气孔 6；

在加工气槽式型芯 3 时，采用铣刀一次铣削出支条下沉式气槽 301； S3.温变排气型腔 2 和气槽式型芯 3 加工完成后，将温变蜂窝复合袋 5 底部粘接至温变排气辅助腔 201 下内壁；

S4.在温变蜂窝复合袋 5 粘接完成后；

首先将多个的分体式温变排气型腔 2 组合并安装至模架的型腔模框内；

再将气槽式型芯 3 通过螺栓安装至模架的型芯模框内；

S5.通过模架完成温变排气型腔 2 和气槽式型芯 3 的合模，再根据图纸要求调整压铸成型间隙 4 的大小，完成灯壳压铸模具本体 1 的加工；

S6.使用压铸机对灯壳压铸模具本体 1 进行试制，压铸出稳定尺寸的压铸一体化灯壳 11；

S7.对压铸一体化灯壳 11 进行尺寸和外观的检测；

S8.若压铸一体化灯壳 11 检测不合格，则对灯壳压铸模具本体 1 进行检查和返修；

S9.若压铸一体化灯壳 11 检测合格，则将灯壳压铸模具本体 1 保养入库。

通过对温变排气型腔 2 进行分体加工，在降低温变排气辅助腔 201 的加工难度的同时，还提高了温变蜂窝复合袋 5 的安装效率，有效提高了灯壳压铸模具本体 1 的生产效率，并且采用试制式检测灯壳压铸模具本体 1 的加工质量，有效提高灯壳压铸模具本体 1 的质量控制和生产设计工艺的调整，起到有效促进灯壳压铸模具本体 1 良性发展的效果。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，包括灯壳压铸模具本体（1），所述灯壳压铸模具本体（1）上固定安装有温变排气型腔（2）和与温变排气型腔（2）相配合的气槽式型芯（3），且温变排气型腔（2）和气槽式型芯（3）之间形成与压铸一体化灯壳（11）相对应的压铸成型间隙（4），其特征在于：所述气槽式型芯（3）上端开设有多个与压铸成型间隙（4）相接通的支条下沉式气槽（301），所述温变排气型腔（2）内开设有多个温变排气辅助腔（201），所述温变排气辅助腔（201）下内壁固定连接有温变蜂窝复合袋（5），所述温变排气型腔（2）下端开设有多个与支条下沉式气槽（301）相配合的辅助气孔（6），且温变蜂窝复合袋（5）下端开设有与辅助气孔（6）相接通的吸气孔。

2.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述温变蜂窝复合袋（5）内固定连接有收缩型蜂巢格栅（501），所述收缩型蜂巢格栅（501）的间隙处均填充有热膨胀球（502），且热膨胀球（502）外端固定连接有多个柔性触角，所述柔性触角与收缩型蜂巢格栅（501）固定连接。

3.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述温变蜂窝复合袋（5）下内壁固定连接有一对形变支撑底板（7），所述形变支撑底板（7）上端固定连接有多个热膨胀式记忆金属撑条（701），且热膨胀式记忆金属撑条（701）上端与温变蜂窝复合袋（5）上内壁固定连接。

4.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述温变排气辅助腔（201）内壁固定连接有多个与温变蜂窝复合袋（5）相配合的导热镶件，且导热镶件内端均靠近压铸成型间隙（4）。

5.根据权利要求1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述温变排气型腔（2）内设置有多个与压铸成型间隙（4）相配合的直冷式型腔水路（202），且直冷式型腔水路（202）位于温变排气辅助腔（201）与压铸成型间隙（4）之间。

6.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述气槽式型芯（3）上端通过螺栓固定连接有灯壳型芯镶件（9），所述气槽式型芯（3）内设置有一对拱桥形型芯水路（8），且拱桥形型芯水路（8）与灯壳型芯镶件（9）相配合。

7.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述气槽式型芯（3）上端开设有环形均流气槽（302），所述环形均流气槽（302）与支条下沉式气槽（301）相接通，且环形均流气槽（302）的深度为支条下沉式气槽（301）深度的 0.4-0.6 倍。

8.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述温变排气型腔（2）上内壁固定连接有多个牵引条，且牵引条下端与温变蜂窝复合袋（5）上端固定连接，所述牵引条内包裹有热收缩型记忆金属丝。

9.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具，其特征在于：所述灯壳压铸模具本体（1）上端固定连接有浇口套（101），所述浇口套（101）下端延伸至温变排气型腔（2）内部，并与压铸成型间隙（4）相配合。

10.根据权利要求 1 所述的一种一体化灯壳用高排气式压铸模具的加工方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1.按照灯壳压铸模具本体（1）的设计图纸选购合适规格的模架；

S2.再按照图纸通过数控机床对温变排气型腔（2）和气槽式型芯（3）进行加工；

在加工温变排气型腔（2）时，按照温变排气辅助腔（201）的分布情况对温变排气型腔（2）进行分体式独立加工；

在分体式温变排气型腔（2）对应温变排气辅助腔（201）的位置铣削出辅助气孔（6）；

在加工气槽式型芯（3）时，采用铣刀一次铣削出支条下沉式气槽（301）；

S3.温变排气型腔（2）和气槽式型芯（3）加工完成后，将温变蜂窝复合袋（5）底部粘接至温变排气辅助腔（201）下内壁；

S4.在温变蜂窝复合袋（5）粘接完成后；

首先将多个的分体式温变排气型腔（2）组合并安装至模架的型腔模框内；再将气槽式型芯（3）通过螺栓安装至模架的型芯模框内；

S5.通过模架完成温变排气型腔（2）和气槽式型芯（3）的合模，再根据图纸要求调整压铸成型间隙（4）的大小，完成灯壳压铸模具本体（1）的加工；

S6.使用压铸机对灯壳压铸模具本体（1）进行试制，压铸出稳定尺寸的压铸一体化灯壳（11）；

S7.对压铸一体化灯壳（11）进行尺寸和外观的检测；

S8.若压铸一体化灯壳（11）检测不合格，则对灯壳压铸模具本体（1）进行检查和返修；

S9.若压铸一体化灯壳（11）检测合格，则将灯壳压铸模具本体（1）保养入库。

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