CN113213115B - 让器件正立长方向朝上出料的方法及其振动盘 - Google Patents

Abstract

一种让器件正立长方向朝上出料的方法及其振动盘，其中振动盘包括送料圆盘、第一器件剔除部、第一器件校立部和第二器件剔除部，第一器件剔除部的吹气孔只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过；第一器件校立部的气槽将器件平躺长方向朝盘心Q3向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态；第二器件剔除部16被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过其它器件被回到送料圆盘内。本发明充分利用器件的长宽和厚度特征，在送料圆盘上实现了器件正立长方向朝上的器件达到35%以上的出料率的要求。

Description

让器件正立长方向朝上出料的方法及其振动盘

技术领域

本发明涉及振动盘技术领域，尤其是一种可以让器件正立长方向朝上出料的方法及其振动盘。

背景技术

现有技术中，有市场需求对一种器件外观为长方体，但长宽差异比较小的产品，要求在无正反面选别要求的情况下，振动盘出料方向为正立长方向朝上Q10出料。这类产品，通常在振动盘的送料轨迹面上的运行姿态一般呈现出6种姿态，如图15所示，第一种是器件正立长方向朝上Q10，第二种是器件正立宽方向朝上Q20，第三种是器件平躺长方向朝盘心Q30，第四种是器件平躺宽方向朝盘心Q40，第五种是器件侧立宽方向朝上Q50，第六种是器件侧立长方向朝上Q60。其中，器件正立长方向朝上Q10是所需要的出料方向。

现有技术中，该类器件均是宽度>厚度，其中一类是厚度接近于长度一半左右，而另一类是厚度大于长度一半，但小于宽度。

对于器件宽度>厚度，厚度尺寸接近于长度尺寸一半左右的器件。此类器件在初步测试送料评估时，发现器件从振动盘的送料圆盘的盘底沿送料轨迹面往上输送时，其排布规律为80%左右为器件平躺长方向朝盘心Q30和器件平躺宽方向朝盘心Q40的姿态，且器件平躺长方向朝盘心Q30和器件平躺宽方向朝盘心Q40的占比约为各40%，而所需的器件正立长方向朝上Q10的器件在自然排列中只占到5%左右。

对于器件宽度>厚度，其厚度尺寸大于长度尺寸一半且小于宽度尺寸的器件。此类器件在初步测试送料评估时，发现器件从振动盘的送料圆盘的盘底沿送料轨迹面往上输送时，排布规律分布占比为器件正立长方向朝上Q10，器件正立宽方向朝上Q20，器件平躺长方向朝盘心Q30和器件平躺宽方向朝盘心Q40各占20%以上，而器件侧立宽方向朝上Q50和器件侧立长方向朝上Q60各占10%左右。

而客户要求必须要有35%以上呈器件正立长方向朝上Q10的器件出料率才可以是满足产能需求的；而上述两种状态中，器件正立长方向朝上Q10的器件的占比，远远地小于客户的要求。而用现有技术中常规的光纤选择方法，无论如何都达不到器件正立长方向朝上Q10的占比达到35%以上的要求，如何能从上述两种状态中，器件正立长方向朝上Q10姿态的占比达35%以上，保证输出到直线导轨时，器件正立长方向朝上Q10姿态的占比要达到99.999%-100%的要求，以满足客户的产能需求是振动盘制造行业亟待解决的问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明向社会提供一种可使器件正立长方向朝上的器件达到35%以上的出料率的让器件正立长方向朝上出料的方法及其振动盘。

本发明的技术方案是：提供一种让器件正立长方向朝上出料的方法，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件，包括如下步骤，

S1、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置第一器件剔除部，所述第一器件剔除部具有吹气孔，所述吹气孔高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

S2、在所述第一器件剔除部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

S3、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

作为对本发明的改进，本发明还包括S4、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，第一吹气口将所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件吹回到送料圆盘内。

作为对本发明的改进，本发明在S2和S3之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心Q3的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态。

本发明还提供一种让器件正立长方向朝上出料的方法，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件，包括如下步骤，

S10、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置器件校躺部，所述器件校躺部具有第二吹气口，所述第二吹气口的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上，并沿输送轨迹面前行；

S20、在所述器件校躺部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

S30、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

作为对本发明的改进，本发明还包括S40、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，吹气口将所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件吹回到送料圆盘内。

作为对本发明的改进，本发明在S20和S20之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心Q3的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态。

本发明还提供一种振动盘，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件使用，包括送料圆盘，在所述送料圆盘内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部、至少一个第一器件校立部和第二器件剔除部，所述第一器件剔除部具有吹气孔，所述吹气孔高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

第二器件剔除部16被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

所述器件剔除部可以设计成在送料圆盘的盘壁上设一个可旋转调节高度的吹气棒，在所述吹气棒的端面与所述盘壁持平或约低于所述盘壁，所述吹气孔设在所述吹气棒的端面上。为了只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，只需将吹气棒的端面上的吹气孔旋转至高于器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件的厚度即可，其余的器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被所述吹气孔吹回到送料圆盘内；该处的轨迹面的宽度Ta被设置为：器件的厚度≤Ta＜器件的宽度，以保证被剔除的器件回到送料圆盘内。

本发明还提供一种振动盘，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件使用，包括送料圆盘，在所述送料圆盘内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有器件校躺部12、至少一个第一器件校立部和第二器件剔除部，所述器件校躺部具有第二吹气口，所述第二吹气口的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

本发明还提供一种振动盘，包括送料圆盘，在所述送料圆盘内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部、器件校躺部、至少一个第一器件校立部和第二器件剔除部，所述第一器件剔除部具有吹气孔，所述吹气孔高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

所述器件校躺部具有第二吹气口，所述第二吹气口的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半时，使用第一器件剔除部、至少一个第一器件校立部和第二器件剔除部工作；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸时，使用器件校躺部、至少一个第一器件校立部和第二器件剔除部工作。

作为对本发明的改进，在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件输送到检测位时，所述光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，吹气口210将所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件吹回到送料圆盘内。

本发明充分利用器件的长宽和厚度特征，通过适当的结构改进，就可以使器件的合格率达到99.999%以上，对于万分之一的不合格率，可以配合光纤传感器的应用进一步提高合格率，如此设计，可以在送料圆盘上实现器件正立长方向朝上的器件达到35%以上的出料率的要求。

附图说明

图1是本发明的第一种方法的方框示意图。

图2是本发明的第二种方法的方框示意图。

图3是本发明的振动盘的第一种实施例的平面结构示意图。

图4是图3的立体结构示意图。

图5是图3中的A处放大结构示意图。

图6是图3中的C处放大结构示意图。

图7是图3中的D处放大结构示意图。

图8是图3中的E处放大结构示意图。

图9是本发明的振动盘的第二种实施例的平面结构示意图。

图10是图9的立体结构示意图。

图11是图9中的B处放大结构示意图。

图12是图9中的F处放大结构示意图。

图13是本发明的振动盘的第三种实施例的平面结构示意图。

图14是图13的立体结构示意图。

图15是现有技术中器件的在送料轨迹面上的各种姿态分布示意图。

具体实施方式

请参见图1，图1揭示的是一种让器件正立长方向朝上出料的方法的第一实施例，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件，包括如下步骤，

S1、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置第一器件剔除部，所述第一器件剔除部具有吹气孔，所述吹气孔高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

S2、在所述第一器件剔除部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽（所述气槽为长条状，显然，所述气槽也可以用连续排成一排的小气孔代替，下同），所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

S3、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

优选的，本发明还包括S4、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，第一吹气口将所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件吹回到送料圆盘内。

优选的，本发明在S2和S3之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心Q3的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态。

请参见图2，图2揭示的是本发明还提供一种让器件正立长方向朝上出料的方法的第二实施例，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件，包括如下步骤，

S10、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置器件校躺部，所述器件校躺部具有第二吹气口，所述第二吹气口的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上，并沿输送轨迹面前行；

S20、在所述器件校躺部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

S30、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

优选的，本发明还包括S40、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，吹气口将所述器件正立宽方向朝上Q2姿态的器件吹回到送料圆盘内。

优选的，本发明在S20和S30之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心Q3的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态。

请参见图3-图8，图3-图8揭示的是一种振动盘第一实施例，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件使用，包括送料圆盘1，在所述送料圆盘1内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部11、第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16，所述第一器件剔除部11具有吹气孔1100，所述吹气孔1100高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

具体地说，所述器件剔除部11可以设计成在送料圆盘的盘壁上设一个可旋转调节高度的吹气棒110，在所述吹气棒110的端面与所述盘壁持平或约低于所述盘壁，所述吹气孔1100设在所述吹气棒110的端面上。为了只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，只需将吹气棒110的端面上的吹气孔1100旋转至高于器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件的厚度即可，其余的器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被所述吹气孔1100吹回到送料圆盘内；该处的轨迹面1A的宽度Ta被设置为：器件的厚度≤Ta＜器件的宽度，以保证被剔除的器件回到送料圆盘内。

所述第一器件校立部13具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽1301，所述气槽1301被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽1301时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

所述第二器件校立部14和第三器件校立部15的结构完全相同，用于进一步器件将平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽1301向上吹起，变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态。提高器件正立长方向朝上Q1的转变率。

具体地说，所述第一器件校立部13、第二器件校立部14和第三器件校立部15可以设计成：所述器件校立部13由第一组件130和第二组件131构成，所述第一组件130和第二组件131贴合后构成两个组件的结合面X1-X2，所述第一组件130的轨迹面1300的轨迹面宽度Tc1等于器件的长度尺寸(如图6中平躺长方向朝盘心Q3的器件所示)，所述气槽1301设在远离盘壁的侧面的结合面上，气槽具有气槽宽度Tc，其中，Tc=Tc1-Tc2，Tc2为轨迹面宽度Tc1减去气槽宽度Tc后的轨迹面剩余宽度，轨迹面剩余宽度Tc2为不小于器件的宽度尺寸即可（如图6中器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件所示）。第二组件131的上平面1310为轨迹面1300的横向延伸，并与轨迹面1300的在同一平面内，上平面1310的侧面为一个平面，所述第一组件130和第二组件131贴合后形成向上导气的气槽1301，所述气槽1301为常吹气状态，当平躺长方向朝盘心Q3的长度方向尺寸经过所述气槽1301时，被气90%概率吹立起来变为器件正立长方向朝上Q1的姿态，10%的概率没被吹起依旧为平躺长方向朝盘心Q3的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件宽度方向尺寸小于轨迹面剩余宽度Tc2，起不到校立作用，继续以器件平躺宽方向朝盘心Q4状态向前输送。为了让校立的概率更高，还继续设置了同样结构的包括但不限于的第二器件校立部14和第三器件校立部15。

第二器件剔除部16被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘1内。

因为气槽1301在校立平躺长方向朝盘心Q3的器件时，有极小的几率平躺长方向朝盘心Q3的器件也会被校成器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的姿态。经试验发现，具有特征为器件正立长方向朝上Q1的器件上98%以上，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件的总和不超过2%，因此，需设立器件剔除部16，以剔除除器件正立长方向朝上Q1的器件以外的其它姿态的器件；如图7所示，此处轨迹面宽度Tc1为器件厚度的一半＜Tc1＜器件的厚度，姿态为平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，因长度和宽度方向尺寸都大于轨迹面宽度Tc1的一半的尺寸，会以自身重力会从轨迹面宽度Tc1上掉回到盘内。保险起见，在盘壁上还设有下吹吹气组件，所述下吹吹气组件包括第三组件160和第四组件161，所述第三组件160可在所述组件161上上下移动，在第三组件160上设有气孔1601，气孔1601的气孔端面1600约高于姿态为器件正立长方向朝上Q1的器件的长方向的尺寸，如高约0.3mm左右即可，第三组件160的前后调整可通过第四组件161在盘壁上前后调整，调整气孔1601的上下或前后位置，以使气孔1601吹不到器件正立长方向朝上Q1的器件即可。最终只剩下姿态为器件正立长方向朝上Q1的器件继续沿轨迹面向前输送进入输送轨道2内。

在试验时还发现，会有万分之一以下的概率出现姿态为器件正立宽方向朝上Q2（由器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件被气槽1301误吹起而形成）的器件也会进入输送轨道2内。故在输送轨道2的入口处设有备用的传感器检测部21，见放大图8。图8中未图示光纤传感器，当器件正立宽方向朝上Q2的器件输送到第一吹气口210位置时，光纤传感器会发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，第一吹气口210将器件Q2吹回到送料圆盘1内。

请参见图9-图12，以及图6-图8，所述图9-图12，以及图6-图8揭示的是一种振动盘第二实施例，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件使用，包括送料圆盘1，在所述送料圆盘1内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有器件校躺部12、第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16，所述器件校躺部12具有第二吹气口1200，所述第二吹气口1200的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

优选的，在所述器件校躺部12的端面120上设有常开吹气口1200，见放大图11，常开吹气口1200位置高度接近于器件的宽度方向尺寸，由于器件校躺部12的功能为把立着的器件校正为平躺的器件，故此器件校躺部12的气压大小需调整合适，不能将器件直接吹回到盘内。在此段的输送轨迹面1B上设有低于输送轨迹面1B的校躺辅助轨迹面1B1，输送轨迹面1B和辅助轨迹面1B1之间的台阶面1B2高度差大致在0.5~0.8mm。所述轨迹面1B的宽度Tb为器件的厚度≤Tb＜器件的宽度，以保证被校躺的器件倒到辅助轨迹面1B1上。因器件器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件的厚度低于常开吹气口1200，器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件会继续沿轨迹面1B向前输送，而其余器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件在通过常开吹气口1200时，会被气压吹的向盘心平躺倒在辅助轨迹面1B1上，达到了校躺的目的。本发明中设置器件校躺部12的主要是要把器件正立宽方向朝上Q2的器件的姿态变为器件平躺宽方向朝盘心Q4的姿态，以便后续好处理。如果在这步不设置器件校躺部12，而是直接用气槽1301将器件平躺长方向朝盘心Q3吹起变成器件正立长方向朝上Q1的姿态，虽然，器件正立长方向朝上Q1的器件也可以达到35%以上，但是，器件正立宽方向朝上Q2的器件也占约20%，两者高度相近，在后续的第二器件剔除部16无法去除器件正立宽方向朝上Q2的器件，使合格率反而降低，如果采用光纤来除去20%的器件正立宽方向朝上Q2的器件，其漏检率很高，也满足了用户的要求。

此时，因器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件的厚度低于第二吹气口1200，继续沿输送轨迹面1B向前输送，而其余器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件在通过第二吹气口1200时，会被气压吹的向盘心平躺倒在辅助轨迹面1B1上。在输送轨迹面1B和辅助轨迹面1B1上的器件同时向前输送，到达放大图12区域时，辅助轨迹面1B1与输送轨迹面1B交汇在一起，即两个轨迹面的器件再此又汇聚在一起，但此时状态为器件平躺长方向朝盘心Q3的器件就比之前多了接近一半出来。此时器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件占比约为80%，各占40%左右，其它状态器件约占在20%。

所述第一器件校立部13具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽1301，所述气槽1301被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽1301时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

所述第二器件剔除部16被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

本实施例中，所述第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16的结构和功能与第一实施例中的第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16的结构和功能完全相同，在此不再赘述。

本实施例中，在试验时还发现，会有万分之一以下的概率出现姿态为器件正立宽方向朝上Q2（由器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件被气槽1301误吹起而形成）的器件也会进入输送轨道2内。故在输送轨道2的入口处设有备用的传感器检测部21，见放大图8。图8中未图示光纤传感器，当器件正立宽方向朝上Q2的器件输送到第一吹气口210位置时，光纤传感器会发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，第一吹气口210将器件Q2吹回到送料圆盘1内。

请参见图13、图14，图5-图8，以及图11和图12，诸图揭示的是一种振动盘的第三实施例，包括送料圆盘1，在所述送料圆盘1内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部11、器件校躺部12、至少一个第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16，所述第一器件剔除部11具有吹气孔1100，所述吹气孔1100高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件全部被吹回到送料圆盘内；

所述器件校躺部12具有第二吹气口1200，所述第二吹气口1200的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心Q3和器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件直接通过，而器件正立长方向朝上Q1、器件正立宽方向朝上Q2、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

所述第一器件校立部13具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽1301，所述气槽1301被设置成当器件平躺长方向朝盘心Q3的器件通过所述气槽1301时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上Q1的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件允许通过；

所述第二器件剔除部16被设置成只允许器件正立长方向朝上Q1的器件通过，而平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件，或者平躺长方向朝盘心Q3、器件平躺宽方向朝盘心Q4、器件侧立宽方向朝上Q5和器件侧立长方向朝上Q6的器件中之一的器件被回到送料圆盘内；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半时，使用第一器件剔除部11、至少一个第一器件校立部13和第二器件剔除部16工作；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸时，使用器件校躺部12、至少一个第一器件校立部13和第二器件剔除部16工作。

本实施例中，所述第一器件剔除部11、器件校躺部12、至少一个第一器件校立部13、第二器件校立部14、第三器件校立部15和第二器件剔除部16与第一实施例和第二实施例中的相应部分完全相同，故在此不再赘述。

本实施例中，在试验时还发现，会有万分之一以下的概率出现姿态为器件正立宽方向朝上Q2（由器件平躺宽方向朝盘心Q4的器件被气槽1301误吹起而形成）的器件也会进入输送轨道2内。故在输送轨道2的入口处设有备用的传感器检测部21，见放大图8。图8中未图示光纤传感器，当器件正立宽方向朝上Q2的器件输送到第一吹气口210位置时，光纤传感器会发出不同于器件正立长方向朝上Q1的信号，第一吹气口210将器件Q2吹回到送料圆盘1内。

本发明中对振动盘中的与方法中描述有关的说明，同样适合于对发明方法的解释。

Claims (12)

1.一种让器件正立长方向朝上出料的方法，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件，其特征在于：包括如下步骤，

S1、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置第一器件剔除部，所述第一器件剔除部具有吹气孔，所述吹气孔高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件全部被吹回到送料圆盘内；

S2、在所述第一器件剔除部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件允许通过；

S3、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上（Q1）的器件通过，而平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件，或者平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

2.根据权利要求1所述的让器件正立长方向朝上出料的方法，其特征在于：还包括S4、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上（Q1）的信号，第一吹气口将所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件吹回到送料圆盘内。

3.根据权利要求1或2 所述的让器件正立长方向朝上出料的方法，其特征在于：在S2和S3之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态。

4.一种让器件正立长方向朝上出料的方法，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件，其特征在于：包括如下步骤，

S10、在振动盘的送料圆盘的盘壁上相对于预定的送料轨迹面的位置设置器件校躺部，所述器件校躺部具有第二吹气口，所述第二吹气口的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件直接通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件被吹的躺在被加宽输送轨迹面上，并沿输送轨迹面前行；

S20、在所述器件校躺部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设置有至少一个第一器件校立部，所述第一器件校立部具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽，所述气槽被设置成当器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件通过所述气槽时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件允许通过；

S30、在所述第一器件校立部之后的所述送料轨迹面延伸段的预定位置设有第二器件剔除部，所述第二器件剔除部被设置成只允许器件正立长方向朝上（Q1）的器件通过，而平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件，或者平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

5.根据权利要求4所述的让器件正立长方向朝上出料的方法，其特征在于：还包括S40、在所述第二器件剔除部之后，输送轨道之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部，当具有所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件输送到检测位时，光纤传感器检测部发出不同于器件正立长方向朝上（Q1）的信号，吹气口将所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件吹回到送料圆盘内。

6.根据权利要求4或5所述的让器件正立长方向朝上出料的方法，其特征在于：在S20和S20之间还设有第二器件校立部和/或第三器件校立部，所述第二器件校立部和/或第三器件校立部与所述第一器件校立部的结构相同，用于将器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态。

7.一种振动盘，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半的器件使用，其特征在于：包括送料圆盘（1），在所述送料圆盘（1）内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部（11）、至少一个第一器件校立部（13）和第二器件剔除部（16），所述第一器件剔除部（11）具有吹气孔（1100），所述吹气孔（1100）高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件全部被吹回到送料圆盘内；

所述第一器件校立部（13）具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽（1301），所述气槽（1301）被设置成当器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件通过所述气槽（1301）时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件允许通过；

第二器件剔除部（16）被设置成只允许器件正立长方向朝上（Q1）的器件通过，而平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件，或者平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

8.根据权利要求7所述的振动盘，其特征在于：在所述第二器件剔除部（16）之后，输送轨道（2）之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部（21），当具有所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件输送到检测位时，所述光纤传感器检测部（21）发出不同于器件正立长方向朝上（Q1）的信号，吹气口（210）将所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件吹回到送料圆盘内。

9.一种振动盘，适合于器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸的器件使用，其特征在于：包括送料圆盘（1），在所述送料圆盘（1）内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有器件校躺部（12）、至少一个第一器件校立部（13）和第二器件剔除部（16），所述器件校躺部（12）具有第二吹气口（1200），所述第二吹气口（1200）的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件直接通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

所述第一器件校立部（13）具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽（1301），所述气槽（1301）被设置成当器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件通过所述气槽（1301）时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件允许通过；

所述第二器件剔除部（16）被设置成只允许器件正立长方向朝上（Q1）的器件通过，而平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件，或者平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件中之一的器件被回到送料圆盘内。

10.根据权利要求9所述的振动盘，其特征在于：在所述第二器件剔除部（16）之后，输送轨道（2）之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部（21），当具有所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件输送到检测位时，所述光纤传感器检测部（21）发出不同于器件正立长方向朝上（Q1）的信号，吹气口（210）将所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件吹回到送料圆盘内。

11.一种振动盘，其特征在于：包括送料圆盘（1），在所述送料圆盘（1）内避上设有逆时针旋转的逐渐上升的送料轨道面，沿所述送料轨道面相隔预定距离设有第一器件剔除部（11）、器件校躺部（12）、至少一个第一器件校立部（13）和第二器件剔除部（16），所述第一器件剔除部（11）具有吹气孔（1100），所述吹气孔（1100）高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件全部被吹回到送料圆盘内；

所述器件校躺部（12）具有第二吹气口（1200），所述第二吹气口（1200）的高于送料轨迹面的高度被设置成只允许器件平躺长方向朝盘心（Q3）和器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件直接通过，而器件正立长方向朝上（Q1）、器件正立宽方向朝上（Q2）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件大部分被吹的躺在被加宽输送轨迹面上；

所述第一器件校立部（13）具有一个垂直于所述送料轨迹面且向上出气的处于常吹状态的气槽（1301），所述气槽（1301）被设置成当器件平躺长方向朝盘心（Q3）的器件通过所述气槽（1301）时，被向上吹起而变成为器件正立长方向朝上（Q1）的姿态，而器件平躺宽方向朝盘心（Q4）的器件允许通过；

所述第二器件剔除部（16）被设置成只允许器件正立长方向朝上（Q1）的器件通过，而平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件，或者平躺长方向朝盘心（Q3）、器件平躺宽方向朝盘心（Q4）、器件侧立宽方向朝上（Q5）和器件侧立长方向朝上（Q6）的器件中之一的器件被回到送料圆盘内；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸小于且接近于器件长度尺寸的一半时，使用第一器件剔除部（11）、至少一个第一器件校立部（13）和第二器件剔除部（16）工作；

当器件的宽度大于厚度，器件的厚度尺寸大于器件的长度尺寸的一半，且小于宽度尺寸时，使用器件校躺部（12）、至少一个第一器件校立部（13）和第二器件剔除部（16）工作。

12.根据权利要求11所述的振动盘，其特征在于：在所述第二器件剔除部（16）之后，输送轨道（2）之前的所述送料轨迹面的预定位置设有光纤传感器检测部（21），当具有所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件输送到检测位时，所述光纤传感器检测部（21）发出不同于器件正立长方向朝上（Q1）的信号，吹气口（210）将所述器件正立宽方向朝上（Q2）姿态的器件吹回到送料圆盘内。

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