CN113200687A - 用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液及制备和应用 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液及其制备方法和应用。该修复液包括如下质量百分数的各原料：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。该修复液不仅能够有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹，还意外地发现其能够有效提高超薄柔性玻璃的抗弯强度，便于实现玻璃的弯曲折叠等形变应用，还能够在玻璃的角落和边框处能够形成一定的倒角，这样可以有效提高玻璃的抗破碎性能，提高超薄柔性玻璃的性能，拓宽超薄柔性玻璃的应用范围。进一步地，采用该修复液对超薄柔性玻璃进行修复，还能够有效提高超薄柔性玻璃表面的光泽度和透过率，进一步提高超薄柔性玻璃的综合性能。

Description

用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液及制备和应用

技术领域

本发明涉及超薄柔性玻璃加工领域，尤其是涉及一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液及其制备方法和应用。

背景技术

随着玻璃加工技术的不断进步，玻璃的厚度越来越小，尤其是在柔性显示领域，厚度小的柔性玻璃具有很大的优势，比如由其制备得到的柔性显示屏受到了消费者的广泛青睐。

在玻璃厚度逐步减小的过程中，超薄柔性玻璃应运而生，其主要是指厚度不超过100μm且柔性良好的玻璃。当玻璃的厚度降到不超过100μm的范围内时，玻璃的加工面临着很大的挑战。比如，在超薄柔性玻璃的加工过程中，难以避免地要对玻璃进行切割，此时容易在玻璃表面留下一些微裂纹的缺陷。面对这些微裂纹的处理，传统的方法往往是采用抛光的方式将微裂纹去除。然而，超薄柔性玻璃由于厚度很小，其对抛光的耐受性较差。当采用抛光的方式来去除超薄柔性玻璃表面微裂纹时，难以获得良好的去除效果，甚至可能使超薄柔性玻璃破碎，导致超薄柔性玻璃的良率难以提高。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够有效去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液及其制备方法和应用。

为了解决以上技术问题，本发明的技术方案为：

一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液，包括如下质量百分数的各原料：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。

在其中一个实施例中，所述修复液包括如下质量百分数的各原料：5％～10％氢氟酸、8％～10％浓硫酸、5％～7％乙酸以及75％～80％水。

在其中一个实施例中，所述氢氟酸的质量浓度不低于40％；和/或，

所述浓硫酸的质量浓度为95％～98.5％。

如上述任一实施例中所述的修复液的制备方法，包括如下步骤：

将所述乙酸、所述氢氟酸、所述浓硫酸分别加入所述水中混合。

一种超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复方法，包括如下步骤：

将待修复超薄柔性玻璃浸入如上述任一实施例中所述的修复液中进行表面微裂纹修复。

在其中一个实施例中，控制所述修复液的温度为25℃～65℃。

在其中一个实施例中，控制所述修复液的pH值为1～5。

在其中一个实施例中，控制所述表面微裂纹修复的时间为5s～60s。

在其中一个实施例中，所述表面微裂纹修复之后还包括如下步骤：

将表面微裂纹修复之后的玻璃在熔融硝酸钾中进行钢化处理。

在其中一个实施例中，所述熔融硝酸钾的温度为370℃～400℃；所述钢化处理的时间为10min～20min。

上述用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液包括如下质量百分数的各原料：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。上述修复液通过采用适当配比的氢氟酸、浓硫酸、乙酸以及水能够有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹。同时，通过上述修复液对超薄柔性玻璃进行修复之后，不仅能够有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹，还能够有效提高超薄柔性玻璃的抗弯强度，便于实现玻璃的弯曲折叠等形变应用。另一方面，采用上述修复液对超薄柔性玻璃进行修复之后，在玻璃的角落和边框处能够形成一定的倒角，这样可以有效提高玻璃的抗破碎性能，提高超薄柔性玻璃的性能，拓宽超薄柔性玻璃的应用范围。进一步地，采用上述修复液对超薄柔性玻璃进行修复，还能够有效提高超薄柔性玻璃表面的光泽度和透过率，进一步提高超薄柔性玻璃的综合性能。

上述用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的制备方法包括如下步骤：将乙酸、氢氟酸、浓硫酸分别加入水中混合。上述制备方法操作简单易行，不需要借助复杂、昂贵的设备，便于实现工业化生产。

上述超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复方法，包括如下步骤：将待修复超薄柔性玻璃浸入上述修复液中进行表面微裂纹修复。采用上述修复方法修复之后，能够使超薄柔性玻璃表面的微裂纹得到有效去除，同时还能够有效提高玻璃的抗弯强度和抗破碎性能，有效拓宽超薄柔性玻璃的应用范围。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明一实施例提供了一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液。该用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液包括如下质量百分数的各原料：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。

在玻璃产品更新换代的过程中，玻璃的厚度不断减小。此时，超薄柔性玻璃应运而生。超薄柔性玻璃主要是指厚度不超过100μm且具有良好柔性的玻璃。超薄玻璃的低厚度和柔性赋予了玻璃产品更广泛的用途。比如可以用超薄柔性玻璃来制备可折叠、可弯曲的显示屏等产品，这对显示领域以及消费体验而言可以说是突破性的进步。但是，当玻璃的厚度降到不超过100μm的范围内时，玻璃的加工也面临着很大的挑战。在对超薄柔性玻璃的加工过程中，很容易出现玻璃表面产生微裂纹，甚至破碎等不良。这样会导致超薄柔性玻璃的良率难以提高，进而制约超薄柔性玻璃的推广。

作为超薄柔性玻璃在加工过程中容易出现的缺陷的一种举例，在超薄柔性玻璃的加工过程中，难以避免地要对玻璃进行切割，此时容易在玻璃表面留下一些微裂纹的缺陷。尤其是，由于切割设备和切割方法的制约，在靠近切割的位置，即超薄柔性玻璃的边缘处容易产生微裂纹。面对这些微裂纹的处理，传统的方法往往是采用抛光的方式将微裂纹去除。然而，超薄柔性玻璃由于厚度很小，其对抛光的耐受性较差。当采用抛光的方式来去除超薄柔性玻璃表面微裂纹时，难以获得良好的去除效果。

在本实施例中，通过采用包括质量百分数分别为5％～15％的氢氟酸、5％～10％的浓硫酸、5％～10％的乙酸以及65％～85％的水进行配比，得到了一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液。该修复液能够有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹。同时，通过本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液对超薄柔性玻璃进行修复之后，不仅能够有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹，还意外地发现其能够有效提高超薄柔性玻璃的抗弯强度，便于实现玻璃的弯曲折叠等形变应用。另外，采用本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液对超薄柔性玻璃进行修复之后，在玻璃的角落和边框处能够形成一定的倒角，这样可以有效提高玻璃的抗破碎性能，提高超薄柔性玻璃的性能，拓宽超薄柔性玻璃的应用范围。进一步地，采用本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液对超薄柔性玻璃进行修复，还能够有效提高超薄柔性玻璃表面的光泽度和透过率，进一步提高超薄柔性玻璃的综合性能。更进一步地，采用本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液对超薄柔性玻璃进行修复之后，超薄柔性玻璃表面光滑，不会出现因为修复减薄而使玻璃表面出现厚度不均的分界线的问题。

在本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液中，各原料之间相互配合，构成适宜的酸碱环境。当将其应用到超薄柔性玻璃的修复中时，修复液与超薄柔性玻璃接触，修复液能够与超薄柔性玻璃表面的氧化物反应形成氟硅酸盐，该氟硅酸盐能够在修复液中很好地溶解；同时修复液还可以与超薄柔性玻璃表面的金属元素反应形成易在修复液中溶解的螯合物。在修复过程中，超薄柔性玻璃表面的微裂纹周边的玻璃被逐渐抹平，进而使得微裂纹被有效去除。因此，采用本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液对超薄柔性玻璃进行修复时可以有效去除超薄柔性玻璃表面的微裂纹。同时，在去除微裂纹的同时，不仅不会对超薄柔性玻璃产生不利影响，还能够有效提高超薄柔性玻璃的抗弯强度、抗破碎性能以及光泽度和透过率等性能，有效拓宽超薄柔性玻璃的使用范围。

可以理解的是，从玻璃的制备方法上进行划分，本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液适于修复的玻璃可以是但不限定为通过浮法制备得到的超薄柔性玻璃、通过溢流法制备得到的超薄柔性玻璃、通过狭缝下拉法制备得到的超薄柔性玻璃、通过二次拉引法制备得到的超薄柔性玻璃、通过化学减薄法制备得到的超薄柔性玻璃等。从玻璃的类型上进行划分，本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液适于修复的玻璃可以是但不限定为钠钙超薄柔性玻璃、铝硅超薄柔性玻璃、锂铝硅超薄柔性玻璃、微晶超薄柔性玻璃。进一步地，本实施例中用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液尤其是适于含有氧化铝成分的超薄柔性玻璃的修复。

在一个具体的示例中，按质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。本示例中，仅通过质量百分数分别为5％～15％的氢氟酸、5％～10％的浓硫酸、5％～10％的乙酸以及65％～85％的水，即可以得到能够有效去除玻璃表面微裂纹、提高玻璃抗弯强度、提高玻璃抗破碎性能、提高玻璃表面光泽度、提高玻璃表面透过率以及提高玻璃表面光滑程度的超薄柔性玻璃修复液。

在一个优选的方案中，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液包括如下质量百分数的各原料：5％～10％氢氟酸、8％～10％浓硫酸、5％～7％乙酸以及75％～80％水。在此质量百分数配比下，各原料之间能够获得更好的配合状态，呈现更好的配合效果，进一步提高修复液的性能。

可选地，按质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：5％～10％氢氟酸、8％～10％浓硫酸、5％～7％乙酸以及75％～80％水。

可以理解的是，在用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的配方中，作为氢氟酸的质量百分数的一些可选示例，氢氟酸的质量百分数可以是但不限定为5％、6％、7％、8％、9％、10％、11％、12％、13％、14％或15％。作为浓硫酸的质量百分数的一些可选示例，浓硫酸的质量百分数可以是但不限定为5％、6％、7％、8％、9％或10％。作为乙酸的质量百分数的一些可选示例，乙酸的质量百分数可以是但不限定为5％、6％、7％、8％、9％或10％。作为水的质量百分数的一些可选示例，水的质量百分数可以是但不限定为65％、68％、70％、72％、75％、78％、80％、83％或85％。可以理解的是，氢氟酸、浓硫酸、乙酸和水可以分别在以上列出的质量百分数中进行任意选择和组合。还可以理解的是，当修复液的原料为氢氟酸、浓硫酸、乙酸和水时，氢氟酸、浓硫酸、乙酸可以分别在以上列出的质量百分数中进行任意选择和组合，余量为水。还可以理解的是，乙酸为冰醋酸。优选地，水为去离子水。

具体地，氢氟酸的质量浓度不低于40％。进一步地，氢氟酸的质量浓度为40％～55％。比如，氢氟酸的质量浓度可以是但不限定于40％、45％、50％、55％等。

进一步地，作为浓硫酸的一个优选的质量浓度范围，浓硫酸的质量浓度为95％～98.5％。比如，浓硫酸的质量浓度可以选自95％、95.5％、96％、96.5％、97％、97.5％、98％或98.5％。

需要说明的是，除非另有定义，本发明各实施例中氢氟酸、浓硫酸、乙酸和水均为市售，可以通过直接购买获取。

本发明还有一实施例提供了一种上述用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的制备方法。该制备方法包括如下步骤：将乙酸、氢氟酸、浓硫酸分别加入水中混合。该制备方法操作简单易行，不需要借助复杂、昂贵的设备，便于实现工业化生产。

可选地，修复液的制备方法的步骤为：将乙酸、氢氟酸、浓硫酸分别加入水中混合。

可选地，混合采用搅拌混合的方式，混合均匀即可。

进一步地，在修复液的制备方法中，将乙酸、氢氟酸、浓硫酸分别加入水中混合，混合的容器为聚四氟乙烯容器，或者具有聚四氟乙烯内衬的容器。

本发明还有一实施例提供了一种超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复方法。该修复方法包括如下步骤：将待修复超薄柔性玻璃浸入上述修复液中进行表面微裂纹修复。采用本实施例中修复方法修复之后，能够使超薄柔性玻璃表面的微裂纹得到有效去除，同时还能够有效提高玻璃的抗弯强度和抗破碎性能，有效拓宽超薄柔性玻璃的应用范围。

在一个优选的方案中，控制修复液的温度为25℃～65℃。可选地，控制修复液的温度为25℃、28℃、30℃、35℃、40℃、45℃、50℃、55℃、60℃、65℃。

在另一个优选的方案中，控制修复液的pH值为1～5。可选地，控制修复液的pH值1.2、1.55、1.82、2.0、2.1、2.23、2.53、2.7、2.9、3.0、3.45、3.85、4.0、4.5、4.8或5.0。

在另一个优选的方案中，控制表面微裂纹修复的时间为5s～60s。可选地，控制表面微裂纹修复的时间为10s、15s、20s、25s、30s、35s、40s、45s、50s、55s或60s。

在一个具体的示例中，控制表面微裂纹修复对待修复超薄柔性玻璃的减薄厚度为2μm～10μm。控制减薄厚度以使超薄柔性玻璃保持稳定的厚度。具体地，控制表面微裂纹修复对待修复超薄柔性玻璃的减薄厚度为2μm、3μm、4μm、5μm、6μm、7μm、8μm、9μm或10μm。

在一个具体的示例中，待修复超薄柔性玻璃表面的微裂纹的宽度为1μm～5μm。此宽度范围内的微裂纹能够得到更好的去除。当微裂纹的宽度过大时，玻璃为不良品，需要返工或者报废。当微裂纹的宽度较小时，可以通过让步接收的方式进行接收。待修复超薄柔性玻璃表面的微裂纹的宽度为1μm、1.5μm、2μm、2.5μm、3μm、3.5μm、4μm、4.5μm或5μm。

在一个具体的示例中，待修复超薄柔性玻璃表面的微裂纹位于待修复超薄柔性玻璃的距离其边缘1μm～5μm的区域内。通常情况下，通过切割之后微裂纹会在玻璃的边缘处产生，微裂纹一般位于待修复超薄柔性玻璃的距离其边缘1μm～5μm的区域内。采用上述修复液和修复方法能够对该区域范围内的微裂纹进行很好地去除。

优选地，表面微裂纹修复之后还包括如下步骤：将表面微裂纹修复之后的玻璃在熔融硝酸钾中进行钢化处理。通过钢化处理可以进一步提高超薄柔性玻璃的性能。进一步地，熔融硝酸钾的温度为370℃～400℃；钢化处理的时间为10min～20min。可选地，熔融硝酸钾的温度为370℃、380℃、390℃或400℃。钢化处理的时间为10min、12min、13min、14min、15min、16min、17min、18min、19min或20min。

在一个具体的示例中，将待修复超薄柔性玻璃置于聚四氟乙烯插架上，然后将聚四氟乙烯插架浸入修复液中。进一步地，控制聚四氟乙烯插架在修复液中摆动。这样可以进一步提高超薄柔性玻璃表面的光滑程度，避免出现厚度不均的分界线的问题。

以下为具体实施例。

以下实施例中，玻璃厚度采用Mitutoyo 543-4918高度计测量。pH值采用梅特勒-托利多S210 pH计测量。可见光透过率采用Cintra 2020紫外可见光分光光度计测量。玻璃雾度采用Suga HZ-V3雾度计测量。玻璃微裂纹变化、C角(倒角)采用LEICA DM2700P偏光显微镜观察测量。

实施例1

本实施例中，按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸15％、浓硫酸5％、乙酸5％以及去离子水75％。其中，氢氟酸的质量浓度为40％，浓硫酸的质量浓度为98％。

修复液的制备方法为：在聚四氟乙烯容器中，将氢氟酸、浓硫酸、乙酸分别加入水中混合均匀。

本实施例中待修复超薄柔性玻璃为铝硅玻璃，长度为140mm、宽度为70mm、圆角半径为5mm，厚度50μm，可见光透过率92.3％。玻璃表面微裂纹位于玻璃边缘5μm的区域内，微裂纹的宽度为2μm～3μm。铝硅玻璃的样本数量为10块。

(1)超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复方法为：

将超薄柔性玻璃置于聚四氟乙烯插架上，然后将插架浸入修复液中，并控制插架在修复液中摆动。控制修复液的温度为25℃，控制修复液的pH值为3.45，控制表面微裂纹修复的时间为40s，控制表面微裂纹修复对玻璃的减薄厚度为9μm。

修复处理之后进行清洗烘干，观察测量玻璃的微裂纹消除情况、C角宽度(μm)、可见光透过率(％)变化、雾度(％)变化、是否存在厚度不均的分界线。统计微裂纹消除率，微裂纹消除率为修复之后没有微裂纹的玻璃占玻璃样本的百分比。统计修复后的玻璃表面是否存在颗粒，记为颗粒缺陷率。统计C角宽度，C角宽度为玻璃样本测试值的平均值。统计可见光透过率变化，其表示玻璃样本测试值的平均值。统计雾度变化，其表示玻璃样本测试值的平均值。同时，当修复之后玻璃的可见光透过率≤91％时，认为达不到用于视窗显示区域玻璃的可见光透过率的技术要求。

(2)对烘干之后的玻璃在熔融硝酸钾中进行钢化处理，熔融硝酸钾的温度为380℃～400℃，钢化处理的时间为15min。观察钢化处理玻璃是否破片，计算破片率。破片率表示钢化之后破碎的玻璃占玻璃样本的百分比。

实施例2

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸10％、浓硫酸8％、乙酸5％以及去离子水77％。铝硅玻璃厚度为100μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为2.23，控制表面微裂纹修复的时间为60s，控制表面微裂纹修复对玻璃的减薄厚度为8μm。

实施例3

与实施例1相比，本实施例的不同之处在于：按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸5％、浓硫酸10％、乙酸10％以及去离子水75％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为40℃，控制修复液的pH值为1.82，控制表面微裂纹修复的时间为30s，控制表面微裂纹修复对玻璃的减薄厚度为4μm。

对比例1

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸20％、浓硫酸12％、乙酸3％以及去离子水65％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为1.0，控制表面微裂纹修复的时间为30s。修复后玻璃的可见光透过率降至90.8％，达不到用于视窗显示区域玻璃的可见光透过率的技术要求。

对比例2

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸3％、浓硫酸12％、乙酸15％以及去离子水70％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为1.2，控制表面微裂纹修复的时间为60s。

对比例3

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液的原料为：氢氟酸12％、浓硫酸3％、乙酸10％以及去离子水75％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为4，控制表面微裂纹修复的时间为30s。

对比例4

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，修复液的原料为：氢氟酸3％、硝酸(质量浓度50％)3％以及去离子水94％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为0.5，控制表面微裂纹修复的时间为30s。

对比例5

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，修复液的原料为：氢氟酸：20％，盐酸(质量浓度36％)：5％，浓硫酸：5％，硝酸(质量浓度50％)：5％，纳米氧化锌：5％，去离子水60％。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为0.2，控制表面微裂纹修复的时间为30s。修复后玻璃厚度降至10μm。

对比例6

与实施例1相比，本对比例的不同之处在于按照质量百分数计，修复液的原料为：氢氟酸：10％，乙酸20％、十二烷基硫酸钠0.5％以及余量的去离子水。铝硅玻璃厚度为30μm。

修复过程中，控制修复液的温度为28℃，控制修复液的pH值为0.2，控制表面微裂纹修复的时间为30s。修复后，玻璃厚度降低至28.5μm，玻璃蚀刻量仅为1.5mm。

实施例1～3、对比例1～6的测试结果如表1所示。

表1

可见光透过率

雾度

C角宽度

微裂纹消除率

颗粒缺陷率

破片率

实施例1

-0.4

﹢0.7

8

100％

0％

0％

实施例2

-0.3

﹢0.3

10

100％

0％

0％

实施例3

-0.1

﹢0.1

5

100％

0％

0％

对比例1

-1.5

+2.6

15

100％

50％

30％

对比例2

-0.2

+0.1

5

70％

0％

35％

对比例3

-1.2

+1.8

8

90％

40％

10％

对比例4

-0.7

+0.9

3

80％

100％

30％

对比例5

-1.2

+2.3

15

100％

100％

60％

对比例6

-0.8

+0.9

7

30％

10％

80％

实施例4

对实施例3和对比例2中修复前后的玻璃分别测试两点抗弯强度(MPa)和折弯极限破碎半径(mm)，测试结果如表2所示。

表2

玻璃样品	两点抗弯强度	折弯极限破碎半径
			修复前	180	10.5
实施例3修复后	432	3.5
			对比例2修复后	220	5.0

由表2可知，修复之后超薄柔性玻璃的抗弯强度明显提高，便于对玻璃进行弯曲、折叠等方式的使用。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于去除超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复液，其特征在于，包括如下质量百分数的各原料：5％～15％氢氟酸、5％～10％浓硫酸、5％～10％乙酸以及65％～85％水。

2.如权利要求1所述的修复液，其特征在于，包括如下质量百分数的各原料：5％～10％氢氟酸、8％～10％浓硫酸、5％～7％乙酸以及75％～80％水。

3.如权利要求1～2中任一项所述的修复液，其特征在于，所述氢氟酸的质量浓度不低于40％；和/或，

所述浓硫酸的质量浓度为95％～98.5％。

4.如权利要求1～3中任一项所述的修复液的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

将所述乙酸、所述氢氟酸、所述浓硫酸分别加入所述水中混合。

5.一种超薄柔性玻璃表面微裂纹的修复方法，其特征在于，包括如下步骤：

将待修复超薄柔性玻璃浸入如权利要求1～4中任一项所述的修复液中进行表面微裂纹修复。

6.如权利要求5所述的修复方法，其特征在于，控制所述修复液的温度为25℃～65℃。

7.如权利要求5所述的修复方法，其特征在于，控制所述修复液的pH值为1～5。

8.如权利要求5所述的修复方法，其特征在于，控制所述表面微裂纹修复的时间为5s～60s。

9.如权利要求5～8中任一项所述的修复方法，其特征在于，所述表面微裂纹修复之后还包括如下步骤：

将表面微裂纹修复之后的玻璃在熔融硝酸钾中进行钢化处理。

10.如权利要求9所述的修复方法，其特征在于，所述熔融硝酸钾的温度为370℃～400℃；所述钢化处理的时间为10min～20min。