CN113184248B - 一种全自动的盖罐生产线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动的盖罐生产线，包括回转输送装置、若干罐体支撑板、储盖机构，若干罐体支撑板分别等距离设于回转输送装置上，由回转输送装置联动若干罐体支撑板循环输送，储盖机构设于回转输送装置上方，回转输送装置的侧边设有放盖机构，罐体通过若干罐体支撑板向前输送至储盖机构的下方并通过放盖机构将储盖机构内的盖体放置于罐体的开口处，回转输装置的外侧设有上罐机构、理料机构、定位压盖机构、密封机构、退料机构，上罐机构夹持罐体放置于罐体支撑板上，罐体通过罐体支撑板向前输送依次经理料机构、放盖机构、定位压盖机构、密封机构、退料机构。本发明上罐、放盖、罐体密封、退罐工作全自动化，减少人工使用降低生产成本。

Description

一种全自动的盖罐生产线

技术领域

本发明涉及包装机技术领域，特别涉及一种全自动的盖罐生产线。

背景技术

罐体包装常用于容置巧克力、饼干等食品，在其填充物品后，需在罐体的开口放置盖体并进行密封，现有加工方式多由人工进行，机器辅助。

人工放盖存在：人员工作强度大，速度慢，精准度也不高。对这种不连续工作过程，造成极大生产的影响，精度得不到保证。

现有加工形式会占用较多的人工，降低生产的效率，在人工短缺以及用工成本愈来愈高的今天，生产投入的成本也变得非常的高。

机器放盖存在：盖体的存储和放置由两套设备配合完成，设备占用面积大、效率低。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种全自动的盖罐生产线。

为达到上述目的，本发明公开了一种全自动的盖罐生产线，包括回转输送装置、若干罐体支撑板、储盖机构，所述若干罐体支撑板分别等距离设置于所述回转输送装置上，由所述回转输送装置联动所述若干罐体支撑板循环输送，所述若干罐体支撑板的表面中心向下均设置有圆形通孔，所述圆形通孔的内侧壁环形阵列设置有若干罐体支撑块，所述储盖机构设置于所述回转输送装置的上部，所述回转输送装置的侧边沿罐体的输送方向设置有上罐机构、理料机构、放盖机构、定位压盖机构、密封机构、退料机构，所述上罐机构夹持待装盖的罐体放置于所述圆形通孔上，罐体通过所述罐体支撑板向前输送依次经所述理料机构时对罐体内物料整理、经所述储盖机构的下方时通过所述放盖机构将所述储盖机构内的盖体放置于所述罐体的开口处、经所述定位压盖时将盖体压实于罐体上、经所述密封机构时使盖体与罐体密封连接，通过所述退料机构使罐体输送至所述罐体支撑板外。

所述储盖机构包括储盖框架、盖体输送装置、上盖装置、旋转驱动装置及设置于所述储盖框架内的第一提升装置、第二提升装置，所述储盖框架的底面中部转动设置于所述回转输送装置的上部，所述第一提升装置、所述第二提升装置包括分别并列设置的一对第一输送带、一对第二输送带，所述一对第一输送带之间间隙设置形成第一储盖通道，所述一对第二输送带之间间隙设置形成第二储盖通道。

所述上盖装置位于所述第一储盖通道的下方，所述盖体输送装置与所述上盖装置相对设置，通过所述盖体输送装置将盖体输送至所述上盖装置处，所述第二储盖通道、所述罐体支撑板、所述放盖机构上下依次设置，所述旋转驱动装置驱动所述储盖框架旋转，使所述第一储盖通道/第二储盖通道在所述上盖装置的上方/所述放盖机构的上方进行位置转换，使所述上盖装置进行上盖或使所述放盖机构进行放盖动作。

所述理料机构包括理料回转输送装置、若干护套、振动顶升装置、若干振压装置，所述理料回转输送装置架设于所述回转输送装置的上方，所述若干护套分别等距离设置于所述理料回转输送装置上，由所述理料回转输送装置联动所述若干护套在所述回转输送装置的上方循环运动，所述振动顶升装置设置于所述若干罐体支撑板的下方，所述若干振压装置设置分别设置于所述若干罐体支撑板的上方，所述护套与所述圆形通孔上下相对且随之向前运动至所述若干振压装置处。

所述振动顶升装置包括振动支撑机架、振动活动板、顶升圆板、顶升模块，所述振动支撑机架水平设置于所述回转输送装置内，所述振动活动板相对设置于所述振动支撑机架的上方，若干所述顶升圆板分别间隔设置于所述振动活动板的表面上，所述若干顶升圆板分别与所述圆形通孔相对，所述顶升模块设置于所述振动支撑机架内，所述顶升模块带动所述振动活动板在所述振动支撑机架的上方上下运动，从而带动所述顶升圆板穿过/远离所述圆形通孔。

所述回转输送装置的表面一侧设置有振压支撑架，所述若干振压装置分别沿罐体的输送方向间隔设置于所述振压支撑架上，所述振压装置包括振压升降气缸、振压盘，所述振压升降气缸设置于所述振压支撑架的前端表面上，所述振压升降气缸驱动所述振压盘上下运动，使其穿过/远离所述护套。优选的，所述一对第一输送带的表面分别具有若干条形挡板，所述若干条形挡板分别沿所述一对第一输送带的传送方向依次间隔固接于所述一对第一输送带上，所述一对第一输送带上相邻的若干条形挡板之间形成容纳盖体的容置位，所述一对第二输送带的整体结构与所述一对第一输送带一致。

优选的，所述储盖机构还包括支撑框架，所述支撑框架设置于所述回转输送装置的外侧，所述盖体输送装置与所述回转输送装置平行设置，所述盖体输送装置的末端与所述储盖框架接近，所述上盖装置与所述盖体输送装置的末端相对，所述旋转驱动装置设置于所述支撑框架的上方；

所述储盖框架与所述支撑框架之间通过磁吸固定，所述支撑框架内的后部上段设置有第一永磁吸盘、第二永磁吸盘，所述第一永磁吸盘、所述第二永磁吸盘以所述储盖框架为中心相对设置，所述储盖框架的两侧上段边缘分别设置有与所述第一永磁吸盘、所述第二永磁吸盘相对应的第一磁力吸板、第二磁力吸板，所述第一磁力吸板、第二磁力吸板呈对角设置。

优选的，所述上盖装置包括第一升降气缸、固定板、上盖吸嘴，所述第一升降气缸设置于所述支撑框架内，所述固定板设置于所述第一升降气缸的活动杆上，所述上盖吸嘴垂直设置于所述固定板的上方，且与所述第一储盖通道相对，所述上盖吸嘴吸附从所述盖体输送装置末端输出的盖体，并输送至所述第一储盖通道内，所述盖体的两侧分别嵌设于所述容置位内；

所述上盖装置与所述盖体输送装置的末端之间设置有挡盖装置，所述挡盖装置包括第二升降气缸、限位块，所述第二升降气缸设置于所述支撑框架内，所述第二升降气缸驱动所述限位块上升使其阻挡所述盖体输送装置上的盖体向前输送。

优选的，所述放盖机构包括底座、放盖升降驱动装置、升降机架、第一抱盖臂、第二抱盖臂、抱盖驱动装置，所述升降机架设置于所述底座的上方，所述放盖升降驱动装置设置于所述底座的顶面和所述升降机架的底面之间，所述放盖升降驱动装置驱动所述升降机架在所述底座的上方上下运动，所述第一、第二抱盖臂对称滑动设置于所述升降机架的顶面上，且相对间隙设置，所述抱盖驱动装置设置于所述第一、第二抱盖臂之间，所述抱盖驱动装置驱动所述第一抱盖臂、第二抱盖臂在所述升降机架的顶面上相近、相远运动进行抱盖、放盖。

优选的，所述上罐机构包括上罐支架、旋转臂、旋转上罐驱动装置、第一抓取装置、第二抓取装置，所述上罐支架的下段设置于所述回转输送装置的一外侧，所述旋转上罐驱动装置设置于所述上罐支架上，所述第一抓取装置、所述第二抓取装置分别设置于所述旋转臂的表面两侧上，所述旋转上罐驱动装置驱动所述旋转臂旋转水平旋转，使所述第一抓取装置/第二抓取装置与位于所述回转输送装置首端的所述圆形通孔上下相对；

所述第一抓取装置包括抓取升降气缸、抓取支架、抓取压板、若干卡爪，所述抓取升降气缸设置于所述旋转臂的顶部一侧，所述抓取支架、所述抓取压板自上而下依次设置于所述旋转臂的一侧下方，所述若干卡爪固定设置于所述抓取支架和所述抓取压板之间，所述抓取压板的表面边缘环形设置有若干卡爪容置缺口，所述若干卡爪分别设置于所述若干卡爪容置缺口内，所述抓取升降气缸驱动所述抓取支架上下运动；

所述第二抓取装置与所述第一抓取装置的整体结构一致。

优选的，所述定位压盖机构包括限位压盖装置、旋转举升装置、定位检测装置，所述回转输送装置的上部边缘设置有支架，所述限位压盖装置设置于所述支架上，且与所述若干罐体支撑板上下相对，所述旋转举升装置设置于所述回转输送装置内，所述限位压盖装置和所述旋转举升装置上下相对，所述定位检测装置设置于所述支架的一侧上；

所述限位压盖装置包括第三升降气缸、限位盖，所述第三升降气缸设置于所述支架上，所述限位盖设置于所述罐体支撑板的上方和所述第三升降气缸之间，所述第三升降气缸驱动所述限位盖上下运动，所述限位盖与所述圆形通孔上下相对；

所述旋转举升装置包括第四升降气缸、旋转伺服电机、支撑圆板，所述第四升降气缸垂直设置于所述回转输送装置内，所述旋转伺服电机固定设置于所述第四升降气缸的活动杆上，所述支撑圆板的底面与所述旋转伺服电机的输出轴固定连接，所述支撑圆板与所述限位盖上下相对，且其直径小于罐体的直径，所述旋转伺服电机与所述定位检测装置电连接，所述第四升降气缸驱动所述旋转伺服电机向上运动使所述支撑圆板穿过所述圆形通孔，所述旋转伺服电机驱动所述支撑圆板转动。

优选的，所述密封机构包括机架、放料装置、胶带粘贴引导装置、胶带纸切断装置、胶带纸夹持装置、罐体垂直限位装置、罐体侧限位装置、罐体旋转举升装置；

所述机架设置于所述回转输送装置的侧边，所述放料装置设置于所述机架的背部，所述胶带粘贴引导装置倾斜设置于所述机架内的表面一侧上段，所述胶带纸切断装置倾斜设置于所述机架内的表面另一侧上段，所述胶带粘贴引导装置和所述胶带纸切断装置呈倒V型分布设置，所述胶带纸夹持装置垂直设置于所述胶带粘贴引导装置的上方，所述罐体侧限位装置设置于所述胶带粘贴引导装置的外侧，所述罐体垂直限位装置设置于所述胶带纸切断装置的外侧，且与所述回转输送装置的上方相对，所述罐体旋转举升装置固定设置于回转输送装内，且与所述罐体垂直限位装置上下相对设置，所述罐体旋转举升装置与所述旋转举升装置的整体结构和作用一致。

相比于现有技术，本发明的有益效果在于：上盖、放盖、罐体密封、退罐工作全自动化，减少人工使用降低生产成本。

储盖机构在同一工作时间内实现盖体的全自动储存和下盖，整体实现高效的生产，提高生产效益，更加适合全自动化的生产线。

附图说明

图1为本发明实施例整体结构示意图；

图2为本发明实施例若干罐体支撑板的示意图；

图3为图1的A部放大示意图；

图4为本发明实施例第一抓取装置的立体示意图；

图5为本发明实施例理料机构的整体结构另一视角示意图；

图6为本发明实施储盖机构的示意图；

图7为图6的B部放大示意图；

图8为本发明支撑框架与存盖框架的磁吸结构示意图；

图9为本发明上盖装置的整体结构示意图；

图10为本发明实施例放盖机构整体爆炸示意图；

图11为图10的C部放大示意图；

图12为本发明实施例定位压盖机构的整体结构示意图；

图13为本发明实施例密封机构的整体结构示意图；

图14为本发明实施例密封机构的另一方向示意图；

图15为本发明实施例胶带粘贴引导装置、胶带纸切断装置的整体结构示意图；

图16为本发明实施例罐体侧侧限位装置的整体结构示意图；

图17为本发明实施例胶压轮的整体结构示意图；

图18为本发明实施例密封机构的立体示意图；

图19为图18的D部放大示意图；

图20为本发明实施例密封胶带切断装置的整体结构示意图；

图21为本发明实施例密封胶带切断装置的另一视角示意图；

图22为本发明实施例退料机构的整体结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。

参照图1所示，一种全自动的盖罐生产线，包括回转输送装置1、上罐机构2、理料机构3、储盖机构4、放盖机构5、定位压盖机构6、密封机构7、退料机构8及设置于回转输送装置上的若干罐体支撑板11，若干罐体支撑板11分别等距离设置于回转输送装置1上，由回转输送装置1联动若干罐体支撑板11循环输送，上罐机构2设置于回转输送装置1的首端表面上方，回转输送装置1的一侧自上罐机构2起依次设置理料机构3、储盖机构4、定位压盖机构6、密封机构7，放盖机构5设置于回转输送装置1的另一侧，且与储盖机构4相对，退料机构8设置于回转输送装置1的末端。

待加工的罐体9通过上罐机构2自动放置于若干罐体支撑板11上，通过回转输送装置1向前输送依次经过理料机构3、储盖机构4、放盖机构5、定位压盖机构6、密封机构7从而完成罐体9的物料填充、放盖和密封，并通过退料机构8将完成加工的罐体脱离若干罐体支撑板11。

回转输送装置1优选为链式输送机，若干罐体支撑板11的两侧与回转输送装置1的链条固接，若干罐体支撑板11与回转输送装置1的链条连接结构为现有技术，此处不再阐述。

再结合图2所示，任意一若干罐体支撑板11的表面中心向下设置有圆形通孔111，圆形通孔111的直径大于罐体9的直径，圆形通孔111的内侧壁环形阵列设置有若干罐体支撑块111-1，任意一罐体支撑块111-1的外轮廓呈L型。

罐体支撑块111-1的内侧面呈一与罐体9的外周相对应的弧形，有利于罐体9在若干圆通包装支撑块111-1上的固定。罐体支撑块111-1的内侧壁上段与罐体支撑块111-1的顶部之间呈倒角过渡，当罐体9放置于若干罐体支撑块111-1内时起到导向作用。

优选的，若干罐体支撑块的数量为三块。

参照图3所示，上罐机构2包括上罐支架21、旋转臂22、旋转上罐驱动装置23、第一抓取装置24、第二抓取装置25，本发明实施例旋转上罐驱动装置为旋转气缸，本发明实施例上罐支架的外轮廓呈C型。

上罐支架21的开口处下部固接于回转输送装置1的一侧上，旋转上罐驱动装置23固接于上罐支架21的开口处上部，且与回转输送装置1的首端上下相对，旋转臂22的表面中部与旋转上罐驱动装置23的转台固接，初始状态下，旋转臂22与回转输送装置1的首端水平上下相对。

第一抓取装置24、第二抓取装置25分别设置于旋转臂22的两侧，旋转上罐驱动装置23驱动旋转臂22在回转输送装置1的首端上方水平旋转，使第一抓取装置24、第二抓取装置25在回转输送装置1的首端外侧和位于回转输送装置1首端的罐体支撑板11上方之间进行位置转换，完成取罐和放罐。

再结合图4所示，第一抓取装置24包括抓取升降气缸241、抓取支架242、抓取压板243、若干卡爪244，本发明实施例抓取支架242的外轮廓呈Y型，抓取升降气缸241垂直固接于旋转臂22的一侧顶部，抓取支架242、抓取压板243自上而下依次设置于旋转臂22的一侧下方，若干卡爪244设置于抓取支架242和抓取压板243之间，抓取升降气缸241驱动抓取支架242、抓取压板243、若干卡爪244同步上下运动。

优选的若干卡爪的数量为三个。

抓取支架242的顶部与抓取升降气缸241的活动杆固接，抓取压板243的表面边缘环形设置有与抓取支架242相对应的若干卡爪容置缺口243-1，若干卡爪244分别设置于若干卡爪容置缺口243-1内。

任意一卡爪244的上部设置有第一连接块244-1，与卡爪244相对应的抓取支架242顶部具有第一条形槽242-1，通过螺钉（图中未示出）穿过第一条形槽242-1与第一连接块244-1的顶部固接。卡爪244的下部穿过卡爪容置缺口243-1，设置于抓取压板243的下方。

卡爪容置缺口243-1的边缘固接有第二连接块243-2，第二连接块243-2在竖直截面呈L型，第一连接块244-1的一外侧面设置于第二连接块243-2竖直方向的内侧面上，第二连接块243-2竖直方向的外侧面具有第二条形槽243-2-1，通过螺钉穿过第二条形槽243-2-1与第一连接块244-1的一外侧面固接。

第二连接块243-2水平方向的表面具有第三条形槽243-2-2，通过螺钉穿过第三条形槽243-2-2与抓取压板243的顶面固接。

通过第一条形槽242-1、第三条形槽243-2-2调节卡爪244在卡爪容置缺口243-1内的深度，以适应不同直径的罐体9。根据生产实际需要，通过调节第二条形槽243-2-1对抓取压板243的高度进行微调。

本发明实施例若干卡爪为柔触抓手，防止罐体变形。

本发明实施例第二抓取装置与第一抓取装置的整体结构、作用一致，此处不再阐述。

工作时，回转输送带的首端外侧设置有罐体输送带（图中未示出），第一步，抓取升降气缸的活动杆向下运动，使抓取压板与罐体输送带上的代加工罐体的顶部接触设置，随之若干卡爪进行夹持动作，抓取压板可防止罐体在随第一抓取装置旋转时产生晃动。抓取升降气缸向上复位使待加工罐体向上运动。

第二步，旋转抓取装置驱动旋转臂旋转180°，使第一抓取装置移动至位于回转输送装置首端的罐体支撑板上方，抓取升降气缸驱动抓取支架向下运动，若干卡爪同时工作，释放对罐体外侧臂的夹持动作，使罐体放置于罐体支撑板内的支撑块上。

当第一抓取装置位于回转输送装置首端的罐体支撑板上方时，第二抓取装置同时进行上述第一步工作，提高工作效率。

参照图1、图5所示，理料机构3包括理料回转输送装置31、若干护套32、振动顶升装置33、若干振压装置34，理料回转输送装置31架设于回转输送装置1的另一侧上方，若干护套32分别等距离设置于理料回转输送装置31上，由理料回转输送装置31联动若干护套32在回转输送装置1的上方循环运动，本发明实施例若干护套32与罐体支撑板11的圆形通孔111相对，振动顶升装置33设置于回转输送装置31内，通过振动顶升装置33带动罐体9在罐体支撑板11内上下运动，若干振压装置34设置于回转输送装置1的上方，若干振压装置34分别与位于理料回转输送装置31末端一侧的若干护套32上下相对。若干护套32分别与若干罐体支撑板11上的罐体9相对应，若干罐体支撑板11带动罐体9向前输送依次经过振动顶升装置33、若干振压装置34，从而完成对罐体9内物料的整理。

回转输送装置31优选为环形平面链式输送机，若干护套32与理料回转输送装置31的连接结构为现有技术，此处不再阐述。

本发明实施例振压装置的数量为3组。

若干护套32在竖直截面内呈梯形，当罐体9位于护套下方时，物料通过人工/机械经护套32送入罐体9内，起到导向作用。料斗底端的直径小于罐体开口处的直径。

振动顶升装置33包括振动支撑机架331、振动活动板332、顶升圆板333、顶升模块334，振动支撑机架331水平固接于理料回转输送装置31内，振动活动板332相对设置于振动支撑机架331的上方，顶升圆板333分别间隔固接于振动活动板332的表面上，顶升圆板333分别与若干罐体支撑板11的圆形通孔111相对，顶升模块334设置于振动支撑机架331内，顶升模块334带动振动活动板332在振动支撑机架331的上方上下运动，从而带动顶升圆板333穿过/远离罐体支撑板11的圆形通孔111。

顶升模块334包括伺服电机334-1、转轴334-2、一对偏心轮334-3，伺服电机334-1固接于振动支撑机架331的一外侧，转轴334-2转动设置于振动支撑架331内，转轴334-2的两端与振动支撑架331内的两侧之间通过轴承座相互连接，伺服电机334-1驱动转轴334-2转动。一对偏心轮334-3相对间隔设置于转轴334-2的外侧壁。振动活动板332的底部具有与一对偏心轮334-3相对应的一对从动轮332-1，一对从动轮332-1的外侧壁分别与一对偏心轮334-3的外侧壁接触设置。

振动支撑机架331的表面四周分别设置有导向杆331-1，振动活动板332的底部四周均设置有与导向杆331-1相配合的直线轴承座332-2，起到相互连接和导向作用。

回转输送装置1的表面另一侧固接有振压支撑架12，若干振压装置34分别从左到右依次水平间隔设置于振压支撑架12上，若干振压装置34分别与位于理料回转输送装置31末端的若干护套32上下相对。

振压装置34包括振压升降气缸341、振压盘342、振压连接杆343，振压升降气缸341固接于振压支撑架12的前端表面上，振压盘342设置于振压升降气缸341的下方，振压连接杆343设置于振压升降气缸341和振压盘342的顶面之间，振压连接杆343的一端与振压升降气缸341的活动杆固接，其另一端与振压盘342的顶部固接，振压盘342与护套32上下相对。

工作时，若干罐体支撑板11带动罐体9向前输送，此时理料回转输送装置31驱动若干护套32进行回转运动，使若干护套32依次与若干罐体支撑板上11的罐体9上下相对，若干护套32随若干罐体支撑板11同步旋转。物料从外部电子秤输出通过护套进入罐体后，物料是超出罐体开口处的平面，需要护套来增加罐面高度，防止物料向外掉落，护套32随罐体9依次经过振动顶升装置33和振压装置34。

当罐体9移动至振动顶升装置33时，回转输送装置1和理料回转输送装置31停机，伺服电机334-1驱动一对偏心轮334-3不停旋转，此时顶升圆板333作上下运动，使罐体9的底部与罐体支撑板11上的罐体支撑块111-1远离/接触，罐体9产生振动使物料紧密且低于罐体9的开口平面。

当罐体9与振压装置34上下相对时，振压升降气缸341驱动振压盘342在护套32内和罐体9内上下运动，对罐体9内的物料进行压平动作，从而进一步保证物料低于罐体9的开口面，保证后续盖体可盖设于罐体的开口处。

物料的整理无须人工介入，具有效率高、整理效果好的特点，更适合全制动化生产线。

参照图1、图6、图7所示，储盖机构装置4包括支撑框架41、储盖框架42、盖体输送装置43、上盖装置44、旋转驱动装置45及相对设置于储盖框架内42的第一提升装置46、第二提升装置47，第一提升装置46包括一对第一输送带46-1、第一提升驱动装置46-2，一对第一输送带46-1分别垂直固接于储盖框架42内的一侧，且相互间隔形成供盖体9A储存的第一储盖通道46-3，第一提升驱动装置46-2固接于储盖框架42的外侧上，第一提升驱动装置46-2驱动一对第一输送带46-1同步向上/向下运动。

本发明实施例第一提升驱动装置优选为伺服电机配合同步带轮组的驱动形式，用于驱动一对第一输送带运动实现盖体的向上提升或下降，一对第一输送带之间通过同步带轮组传动连接，从而一对第一输送带的同步运动。

一对第一输送带46-1的表面分别具有若干条形挡板46-4，若干条形挡板46-4分别沿一对第一输送带46-1的表面依次间隔固接于一对第一输送带46-1上，一对第一输送带46-1上相邻的若干条形挡板46-4之间形成容纳盖体9A的容置位46-5，从而将盖体撑起限位于第一储盖通道46-3内。

第二提升装置47包括一对第二输送带47-1、第二提升驱动装置47-2，一对第二输送带47-1分别垂直固接于储盖框架42内的另一侧，且相互间隔形成供盖体9A储存的第二储盖通道47-3，第二提升驱动装置47-2固接于储盖框架42的外侧上，第二提升驱动装置47-2驱动一对第二输送带47-1同步向上/向下运动。

本发明第二提升驱动装置与第一提升驱动装置一致，此处不再阐述。

本发明一对第二输送带的整体结构与一对第一输送带一致，此处不再阐述。

本发明旋转驱动装置优选为步进电机配合减速器的驱动形式，用于驱动储盖框架立式旋转。

支撑框架41设置于回转输送装置1的外侧，盖体输送装置43和上盖装置44分别设置于回转输送装置1的外侧，盖体输送装置43与回转输送装置1相互平行，上盖装置44设置于第一储盖通道46-3的下方，且与盖体输送装置43的末端相对，第二储盖通道47-3、罐体支撑板11、放盖机构5上下依次设置，旋转驱动装置45设置于支撑框架41的上方，旋转驱动装置45驱动储盖框架42旋转，使第一储盖通道46-3、第二储盖通道47-3在上盖装置44/若干罐体支撑板11、放盖机构5的上方之间进行位置转换，使上盖装置44进行上盖工作或使放盖机构5进行放盖工作。

盖体输送装置43优选为平面皮带输送机，使用时，盖体9A通过人工/机器放置于盖体输送装置上，由盖体输送装置向前输送至上盖装置，位于盖体输送装置上的盖体，其内凹的一面与盖体输送装置的表面相对，有利于后续的上盖和放盖。

回转输送装置1的上部边缘设置有支撑柱13，储盖框架42的底部中心具有向下凸出的凸套42-1，凸套42-1与支撑柱13的顶端之间通过轴承（图中未示出）相互连接，当储盖框架旋转时起到回转支撑作用。

参照图8所示，储盖框架42与支撑框架41之间通过磁吸固定，支撑框架41内的后部上段设置有第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2，第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2以储盖框架42为中心相对设置，储盖框架42的两侧上段边缘分别设置有与第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2相对应的第一磁力吸板42-2、第二磁力吸板42-3，第一磁力吸板42-2、第二磁力吸板42-3呈对角设置。

第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2的背部分别设置有第一旋转气缸41-1-1、第二旋转气缸41-2-1，第一旋转气缸41-1-1、第二旋转气缸41-2-1分别固接于支撑框架41的后部上段，第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2的开关分别与第一旋转气缸41-1-1、第二旋转气缸41-2-1的转盘固接，通过第一旋转气缸41-1-1、第二旋转气缸41-2-1分别控制第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2进行放磁或退磁，使第一磁力吸板42-2、第二磁力吸板42-3与第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2吸附或脱离。

第一永磁吸盘41-1、第二永磁吸盘41-2的开关与第一旋转气缸41-1-1、第二旋转气缸41-2-1的转盘之间的连接结构为现有技术，此处不再阐述。

参照图9所示，上盖装置44包括第一升降气缸44-1、固定板44-2、上盖吸嘴44-3，第一升降气缸44-1固接于支撑框架41内，固定板44-2与第一升降气缸44-1的活动杆固接，上盖吸嘴44-3垂直固接于固定板44-2的上方，且与第一提升装置46的第一储盖通道46-3相对，上盖吸嘴44-3吸附从盖体输送装置43末端输出的盖体9A，并利用正压空气使吸附保持的盖体9A从上盖吸嘴44-3上脱离至第一提升装置46的第一储盖通道46-3内，盖体9A的两侧分别嵌设于容置位46-5内，同时第一提升装置驱动一对第一输送带向上运动，使空余的容置位46-5与上盖装置34相对，从而完成下一上盖动作。

上盖装置44与盖体输送装置43的末端之间设置有挡盖装置48，挡盖装置48包括第二升降气缸48-1、限位块48-2，第二升降气缸48-1固接于支撑框架41内，限位块48-2的底部与第二升降气缸48-1的活动杆固接，盖体输送装置43末端的盖体9A移动至上盖装置44后，第二升降气缸48-1驱动限位块48-2上升使其阻挡盖体输送装置43上的盖体9A向前输送，防止盖体9A掉落。

工作时，第一提升装置位于支撑框架内，上盖装置将盖体输送至第一储盖通道内，当第一提升装置的第一储盖通道内均容置盖体后，旋转驱动装置驱动储盖框架旋转180°至回转输送装置的上方，与放盖机构相互配合完成下盖、放盖工作，此时第二提升装置与上盖装置相配合进行储盖工作，第一提升装置、第二提升装置以此循环工作，相比于现有技术，在同一工作时间内实现盖体的全自动储存和下盖，工作效率高，更加适合全自动化的生产线，且设备体积小使得整体占地面积小。

参照图10所示，放盖机构5包括底座51、放盖升降驱动装置52、升降机架53、第一抱盖臂54、第二抱盖臂55、抱盖驱动装置56，升降机架53设置于底座51的上方，放盖升降驱动装置52设置于底座51的顶面和升降机架53的底面之间，放盖升降驱动装置52驱动升降机架53在底座51的上方上下运动，第一抱盖臂54、第二抱盖臂55以升降机架53的中心为基准对称滑动设置于升降机架53的顶面上，且相对间隙设置，抱盖驱动装置56设置于第一抱盖臂54、第二抱盖臂55之间，抱盖驱动装置56驱动第一抱盖臂54、第二抱盖臂55在升降机架53的顶面上对称的相互接近/远离，完成抱盖、放盖动作。

本发明放盖升降驱动装置优选为伺服电机配合丝杠的驱动结构，用于驱动升降机架上下运动，使第一抱盖臂、第二抱盖臂完成放盖动作，放盖升降驱动装置的丝杆与升降机架的底面之间的连接结构为公知技术，此处不再阐述。升降机架的底面与底座的顶面之间具有四根导向杆，升降机架的底面与四根导向杆的外周之间通过法兰直线轴承座相互连接，当放盖升降驱动装置驱动升降机架上下运动时起到导向作用。

抱盖驱动装置56包括旋转驱动装置56-1、椭圆轮56-2，旋转驱动装置56-1固接于升降机架53的上方，椭圆轮56-2旋转设置于升降机架53的上方和旋转驱动装置56-1之间，本发明旋转驱动装置优选为伺服电机配合减速器的驱动结构，旋转驱动装置驱动椭圆轮旋转。

第一抱盖臂54、第二抱盖臂55与椭圆轮56-2相对的一侧分别固接有第一旋转轴承54-1、第二旋转轴承55-1，第一旋转轴承54-1、第二旋转轴承55-1的外侧壁分别与椭圆轮56-2的外周接触设置。

升降机架53的顶面上设置有一对导轨53-1、一对导轨53-1上下相对设置，第一抱盖臂54、第二抱盖臂55的下段底面均设置有一对与导轨53-1滑动配合的滑块57，当第一抱盖臂54、第二抱盖臂55进行张开闭合动作时起到导向作用。

工作时，当椭圆轮56-2的长轴方向顶点与第一旋转轴承54-1、第二旋转轴承55-1相接触时，使第一抱盖臂54、第二抱盖臂55相互远离，反之，当椭圆轮56-2的短轴方向顶点与第一旋转轴承54-1、第二旋转轴承55-1相接触时，使第一抱盖臂54、第二抱盖臂55相互接近。利用椭圆轮旋转时其长轴和短轴的位置变化实现第一抱盖臂、第二抱盖臂的相互接近/远离，结构简单便于维护、稳定性好，从而保证高效的生产效率。

再结合图7、图11所示，第一抱盖臂54、第二抱盖臂55的首端分别具有第一罐体定位块54-2、第二罐体定位块55-2，优选的本发明实施例第一罐体定位块54-2和第二罐体定位块55-2的外轮廓均呈C型，第一罐体定位块54-2和第二罐体定位块55-2分别对称设置于第一抱盖臂54、第二抱盖臂55之间，且位于第一提升装置47的下方。第一罐体定位块54-2和第二罐体定位块55-2的一侧分别与第一抱盖臂54、第二抱盖臂55固接。

本发明实施例第一罐体定位块、第二罐体定位块的内侧面在竖直截面内呈一向外倾斜的斜面，当进行放盖动作时起到导向定位作用。

第一罐体定位块54-2、第二罐体定位块55-2的顶部分别弧形阵列设置有第一若干抱盖装置58、第二若干抱盖装置59，第一若干抱盖装置58和第二若干抱盖装置59对称设置。

任意第一若干抱盖装置58包括抱盖伸缩气缸56-1、抱盖板56-2，本发明实施例抱盖板56-2的外轮廓呈与盖体相对应的弧形，抱盖伸缩气缸56-1固接于第一抱盖臂54的顶部，抱盖板56-2与抱盖伸缩气缸56-1的活动杆固接，伸缩气缸驱动抱盖板前后运动。

本发明实施例第一若干抱盖装置的数量为两组，第二若干抱盖装置与第一若干抱盖装置整体一致，此处不再阐述。

初始状态下，第一抱盖臂、第二抱盖臂带动第一罐体定位块、第二罐体定位块向内相向运动，使第一罐体定位块和第二罐体定位块组合成一与罐体和盖体相对应的圆形，回转输送装置将待放置盖体的罐体输送至第一罐体定位块和第二罐体定位块的下方。

工作时，当第一储盖通道/第二储盖通道位于第一罐体定位块和第二罐体定位块的上方时，第一提升驱动装置/第二提升驱动装置驱动一对第一输送带/一对第二输送带反转，使盖体落入第一罐体定位块、第二罐体定位块的顶部，通过第一若干抱盖装置、第二若干抱盖装置将其抱紧，随后放盖升降驱动装置驱动升降机架逐渐下降至罐体的上方，第一抱盖臂、第二抱盖臂同步的进行张开动作，第一若干抱盖装置、第二若干抱盖装置的伸缩气缸复位带动抱盖板向后运动，使盖体落入罐体的开口处。

参照图12所示，定位压盖机构6包括限位压盖装置61、旋转举升装置62、定位检测装置63，限位压盖装置61垂直设置于若干罐体支撑板11的上方，旋转举升装置62设置于回转输送装置内1，限位压盖装置61和旋转举升装置62上下相对。

本发明实施例定位检测装置为色标光电开关，定位检测装置的数量至少为2个，从而保证定位的准确度。

限位压盖装置61包括第三升降气缸61-1、限位盖61-2，回转输送装置1的一侧顶部设置有支架1A，第三升降气缸61-1固接于支架1A上，第三升降气缸61-1驱动限位盖61-2上下运动。本发明实施例限位盖61-2与罐体支撑板11的圆形通孔111相对设置。

定位检测装置53固接于支架1A的一侧上。

限位盖61-2与第三升降气缸61-1之间通过支撑杆61-3相互连接，支撑杆61-3的一端与第三升降气缸61-1的活动杆固接，其另一端与限位盖61-2的表面之间通过轴承相互连接，当旋转举升装置62带动罐体9转动时，限位盖61-2联动使盖设于罐体上的盖体随之转动。

本发明实施例压盘具有内凹的一面与位于回转输送装置1上方的罐体支撑板11相对，限位盖的内凹面直径与盖体的直径相当。

旋转举升装置62包括第四升降气缸62-1、旋转伺服电机62-2、支撑圆板62-3，第四升降气缸62-1垂直固接于回转输送装置1内，旋转伺服电机62-2与第四升降气缸62-1的活动杆固接，支撑圆板62-3的底面与旋转伺服电机62-2的输出轴固接，本发明实施例支撑圆板62-3与限位盖61-2上下相对设置，且其直径小于罐体9的直径。第四升降气缸驱动旋转伺服电机向上运动使支撑圆板穿过罐体支撑板11的圆形通孔111，旋转伺服电机驱动支撑圆板转动。

本发明实施例旋转伺服电机与定位检测装置之间通过控制模块（图中未示出）电连接。

工作时，回转输送装置将经储盖机构、放盖机构加工的罐体输送至限位压盖装置、旋转举升装置之间后，回转输送装置停止运转，第四升降气缸驱动旋转伺服电机向上运动，同时使支撑圆板穿过罐体支撑板的圆形通孔，带动罐体远离罐体支撑块，此时，第三升降气缸驱动限位盖向下运动，使其与盖设于罐体上方的盖体顶面接触设置，对盖体进行下压动作，旋转伺服电机随之工作带动罐体旋转，通过限位盖使盖体平整的盖设于罐体的开口处，避免影响后续的密封效果。

根据密封机构的生产需要，需在罐体的外侧壁上部选择密封胶带末端的撕口定位区域（图中未示出），罐体上通常具有包装图案（图中未示出），人工在撕口定位区域内选择用于定位检测装置识别的图案，当定位检测装置检测到撕口定位区域的图案色块后，使旋转伺服电机停机，此时罐体呈特定的角度设置于罐体支撑板上。

参照图13、图14所示，密封机构7包括机架71、放料装置72、胶带粘贴引导装置73、胶带纸切断装置74、胶带纸夹持装置75、罐体垂直限位装置76、罐体侧限位装置77、罐体旋转举升装置78。

机架71设置于回转输送装置1的一侧，放料装置72设置于机架71的背部，胶带粘贴引导装置73倾斜设置于机架71内的表面一侧上段，胶带纸切断装置74倾斜设置于机架71内的表面另一侧上段，胶带粘贴引导装置73和胶带纸切断装置74呈倒V型分布设置，胶带纸夹持装置75垂直设置于胶带粘贴引导装置73的上方，罐体侧限位装置77设置于胶带粘贴引导装置73的外侧，罐体垂直限位装置76设置于胶带纸切断装置74的外侧，且与回转输送装置1的上方相对，罐体旋转举升装置78固定设置于回转输送装1内，且与罐体垂直限位装置76上下相对设置。

本发明实施例罐体旋转举升装置与旋转举升装置的整体工作原理和作用一致，此处不再阐述。

放料装置72与胶带粘贴引导装置73之间设置有若干胶带轮组7A、胶带纸张力调节装置7B，若干胶带轮组7A、胶带纸张力调节装置7B分别左右相对设置于机架71内的表面一侧下段。

参照图14所示，放料装置72包括放料驱动装置72-1、第一若干导向轮组72-2、第一放料卷盘72-3、第一若干轴承滚筒组72-4、第二若干轴承滚筒组72-5、第二放料卷盘72-6，放料驱动装置72-1固接于机架71的背部一侧上段，第一放料卷盘72-3转动设置于机架71的背部下段，机架71的背部自第一放料卷盘72-3起向上依次设置第一若干轴承滚筒组72-4、第二若干轴承滚筒组72-5、第一若干导向轮组72-2，第二放料卷盘72-6设置于机架71内的表面上，第二放料卷盘72-6与密封胶带切断装置74上下错开设置。

使用时，将整卷形式的密封胶带放置于第一放料卷盘内，密封胶带依次绕经第一若干轴承滚筒组、第二若干轴承滚筒组、第一若干导向轮组、若干胶带轮组、密封胶带张力调节装置后进入胶带粘贴引导装置。密封胶带缠绕于罐体上用于密封。

将整卷形式的标签纸防止于第二放料卷盘内，标签纸表面印刷有“OPEN”文字，标签纸粘附于密封胶带末端，便于使用者快速需找到密封胶带的末端撕口处。

本发明实施例放料驱动装置优选电机配合减速机的驱动结构，放料驱动装置驱动第一若干导向轮组转动，带动第一放料卷盘上的胶带纸向上运动。

本发明实施例第一放料卷盘与机架背部之间的传动结构为现有技术，此处不再阐述。

胶带纸张力调节装置7B包括摆臂7B-1、摆臂旋转伺服电机7B-2、第三若干导向轮组7B-3，摆臂7B-1设置于机架71内的表面，且与胶带粘贴引导装置73同侧，第三若干导向轮组7B-3分别依次间隔设置于摆臂7B-1的表面，摆臂旋转伺服电机7B-2固接于机架71内的表面下方，摆臂旋转伺服电机7B-2驱动摆臂7B-1在机架71内的表面上进行在一定角度范围内的往复运动。

优选的，第三若干导向轮组的导向轮数量与第二若干导向轮组的导向轮数量一致。工作时，摆臂旋转伺服电机主动驱动摆臂左右摆动，改变胶带纸在工作时的张力，保证胶带的张力平均防止断裂。

参照图13所示，罐体垂直限位装置76包括安装杆76-1、压盘76-2、条形安装板76-3，安装杆76-1垂直固接于回转输送装置1与机架71相邻的一侧上，条形安装板76-3的一侧固接于安装杆76-1的外侧壁上。

条形安装板76-3倾斜设置于回转输送装置1的上方，条形安装板76-3的倾斜方向为向退料机构7倾斜，压盘76-2设置于条形安装板76-3的另一侧下方，且与罐体支撑板11的圆形通孔111上下相对，本发明实施例压盘的直径小于盖体的直径。

条形安装板76-3的另一侧固接有缓冲气缸76-3-1，压盘76-2的顶部与缓冲气缸76-3-1的活动杆固接，用于减小罐体9在进行密封工作时产生的震动，保证密封效果。

再结合图15、图16所示，胶带粘贴引导装置73包括引导伸缩气缸73-1、活动板73-2、引导轮73-3、第四若干导向轮组73-4，活动板73-2倾斜设置于机架71内的表面前端边缘,活动板73-2的倾斜方向为向压盘76-2方向倾斜，引导轮73-3固接于活动板73-2的前端一侧边缘，第四若干导向轮组73-4固接于活动板73-2表面的后段。引导伸缩气缸73-1固接于机架71内的前端边缘，活动板73-2与引导伸缩气缸73-1的活动杆固接，引导伸缩气缸73-1驱动活动板73-2在回转输送装置1的上方前后往复运动。

再结合图17所示，引导轮73-3的中部穿设有气管73-A，气管73-A的进气端外接外部的负压发生器。引导轮73-3的顶部和底部分别向内设置有第一凹位73-3-1、第二凹位73-3-2，第一凹位73-3-1与第二凹位73-3-2之间具有通孔73-3-3，通孔73-3-3内插装设置有气体分散套73-B。气管73-A的外周具有出气孔73-A-1，气管73-A穿设于气体分散套73-B内，气管73-A上下两端的外侧壁与第一凹位73-3-1、第二凹位73-3-2之间通过单向轴承相互连接，起到固定作用。

气体分散套73-B的内侧壁周向设置有若干分气孔73-B-1，引导轮73-3的外周具有与若干分气孔73-B-1相通的若干出气孔73-3-4。使引导轮的表面形成负压。

参照图15、图16所示，第四若干导向轮组73-4与若干胶带轮组7A之间设置有第五若干导向轮组7C，位于摆臂7B-1末端的胶带纸依次绕经第五若干导向轮组7C、第四若干导向轮组73-4。

胶带纸夹持装置75包括C型支架75-1、夹爪75-2、夹爪旋转伺服电机75-3，C型支架75-1固接于机架71内的表面上，且与胶带粘贴引导装置73相互平行，夹爪75-2旋转设置于活动板73-2的上方，且其沿引导轮73-3和第四若干导向轮组73-4的外侧旋转，夹爪旋转伺服电机75-3固接于C型支架75-1的顶部，夹爪75-2的顶部与夹爪旋转伺服电机75-3的转轴之间通过连接板75-4相连接。

本发明实施例夹爪为气动夹爪。

参照图18-图21所示，密封胶带切断装置74包括切断安装框架74-1、第一切刀74-2、第一切刀伸缩气缸74-3、第二切刀74-4、第二切刀伸缩气缸74-5、标签纸牵引装置74-6、真空吸附杆74-7。

切断安装框架74-1倾斜固接于机架71内的表面另一侧上部边缘，切断安装框架74-1的倾斜方向为向压盘76-2方向倾斜，真空吸附杆74-7、第一切刀74-2自切断安装框架74-1的后部起前后相对设置，第一切刀伸缩气缸74-3固接于切断安装框架74-1上，真空吸附杆74-7、第一切刀74-2的尾端分别与第一切刀伸缩气缸74-3的活动杆固接，第一切刀伸缩气缸74-3驱动真空吸附杆74-7、第一切刀74-2的首端接近/远离引导轮73-3和第四若干导向轮组73-4之间，第二切刀74-4设置于切断安装框架74-1内一侧，第二切刀74-4与真空吸附杆74-7平行设置，第二切刀伸缩气缸74-5固接于切断安装框架74-1上，第二切刀伸缩气缸74-5驱动第二切刀74-4的首端伸出/缩回切断安装框架74-1的首端，标签纸牵引装置74-6设置于切断安装框架74-1的首端一侧。

标签纸牵引装置74-6将第二放料卷盘72-6上的标签纸牵引至切断框架的首端，并由第二切刀切断，切断后的标签纸吸附于真空吸附杆上。

本发明实施例真空吸附杆为现有技术，此处不再阐述。

本发明实施例第一切刀的刀尖处和真空吸附杆的首端相平齐。

标签纸牵引装置74-6包括牵引支撑框架74-61、牵引旋转伺服电机74-62、主动牵引轮74-63、从动牵引轮74-64、弧形引导板74-65、条形导向板74-66，牵引支撑框架74-61固接于切断安装框架74-1的首端外侧上，牵引旋转伺服电机74-62固接于牵引支撑框架74-61的顶面，主动牵引轮74-63、从动牵引轮74-64分别相对固接于牵引支撑框架74-61内，牵引旋转伺服电机74-62驱动主动牵引轮74-63转动，当主动牵引轮74-63和从动牵引轮74-64之间穿过标签纸72-6A时，从动牵引轮74-64随动使标签纸72-6A向前输送。弧形引导板74-65设置于牵引支撑框架74-61和第二放料卷盘72-6之间，且位于切断安装框架74-1的前端。弧形引导板74-65的一侧固接于牵引支撑框架74-61内。

弧形引导板74-65自上而下设置有使标签纸72-6A穿过的引导凹槽74-65-1，引导凹槽74-65-1内的两侧与弧形引导板74-65的两侧相通。第二放料卷盘72-6上的标签纸72-6A经弧形引导板74-65的引导凹槽74-65-1穿过主动牵引轮74-63和从动牵引轮74-64之间。

条形导向板74-66固接于牵引支撑框架74-61内，条形导向板74-66位于第二切刀74-4和主动牵引轮74-63、从动牵引轮74-64的一侧之间。

条形导向板74-66的后部表面一侧垂直设置有引导通槽74-66-1，引导通槽74-66-1与主动牵引轮74-63和从动牵引轮74-64之间的间隙相对。初始状态下，真空吸附杆74-7的首端与引导通槽74-66-1的中轴线相平齐。

工作状态下，第一步，标签纸的首端通过主动牵引轮和从牵引轮牵引向前输送并穿过引导通槽吸附于真空吸附杆的首端。第二步，第二切刀伸缩气缸驱动第二切刀向前运动，被第二切刀切断后的标签纸吸附于真空吸附杆的首端，等待第一切刀伸缩气缸动作，使其粘附于密封胶带上。当第一切刀伸缩气缸复位后，重复第一步动作。

工作时，当引导轮和第四若干导向轮组之间设置有密封胶带时，第一步，第一切刀伸缩气缸驱动第一切刀和真空吸附杆向前运动，完成切断动作及使标签纸同步粘附于切断后的密封胶带末端。

第二步，当密封胶带切断装置将位于引导轮、第四若干导向轮组之间的密封胶带切断后，未切断的密封胶带首端夹持于第四若干导向轮组，此时夹爪旋转伺服电机驱动夹爪旋转，夹持第四若干导向轮组处的密封胶带首端至引导轮的外周，使密封胶带的首端吸附于引导轮的外周，等待下一次密封工作。

密封胶带、标签纸的切断和粘附采用上述方式，人工介入率底、整体效率高、稳定性好、粘贴成型效果好。

参照图16所示，罐体侧限位装置77包括伸缩单杆气缸77-1、活动架77-2、压轮77-3、压片77-4，伸缩单杆气缸77-1固接于机架71内的底部，活动架77-2设置于机架71内的表面上，伸缩单杆气缸77-1驱动活动架77-2在机架71的内的表面上向前旋转移动，活动架77-2的顶部一侧向外延伸设置有条形连接条77-5，条形连接条77-5的末端固接于活动架77-2的顶部一侧，条形连接条77-5的前端底部固接有连接块77-5-1，本发明实施例连接块在竖直截面内呈7字型，压轮77-3固接于连接块77-5-1的底部，压片77-4固接于连接块77-5-1的外侧上。

活动架77-2的底部一侧与机架71的表面之间通过转轴（图中未示出）和轴承（图中未示出）相互连接，活动架77-2的底部另一侧与单杆气缸77-1的活动杆之间通过连接轴77-6相互连接。

工作时，回转输送装置带动罐体支撑板上的罐体至压盘的下方，罐体旋转举升装置将罐体向上举升，使盖体与压盖相接触从而限制罐体和盖体在竖直方向的移动，伸缩单杆气缸的活动杆向前运动，带动活动架向前旋转，使压轮和压片与罐体、盖体的外侧壁相接触从而限制罐体和盖体的左右移动。压轮和压片能够适应变形后的罐体和盖体并将胶带纸压合到罐体和盖体的表面上，从而能够避免胶带纸出现皱褶的现象，即能够提高包装质量。

引导伸缩气缸向前运动使引导轮外周吸附的密封胶带首端黏附于罐体上的撕口定位区域，引导轮的外周同时形成正压使密封胶带与其脱离，引导伸缩气缸复位。罐体旋转举升装置带动罐体旋转使密封胶带在罐体和盖体上绕设，从而达到密封效果，当完成绕设动作后，密封胶带的末端和标签纸处于撕口定位区域内。

参照图22所示，回转输送装置1的末端一侧有集罐桌1B，集罐桌1B的高度高于回转输送装置1的高度，集罐桌1B与回转输送装置1相邻的边缘具有过渡板1B-1，完成加工的罐体通过退料机构7移动至过渡板1B-1上，随后通过人工/机器拾取至集罐桌上进行整理。

退料机构8包括举升装置81、推罐装置82，举升装置81设置于回转输送装置1内，且与位于回转输送装置1末端的罐体支撑板11上下相对设置，推罐装置82设置于回转输送装置1的末端一侧上，且与集罐桌1B-1相对。

举升装置81包括举升气缸81-1、举升圆盘81-2，举升气缸81-1固接于回转输送装置1内，举升圆盘81-2的底面与举升气缸81-1的活动杆固接，本发明举升圆盘81-2与圆形通孔111相对，且举升圆盘81-2的直径小于罐体9的直径。

推罐装置82包括推罐气缸82-1、条形活动板82-2、支撑板82-3，支撑板82-3固接于回转输送装置1末端的一侧上，推罐气缸82-1固接于支撑板82-3的后部，条形活动板82-2设置于支撑板82-3的前端，条形活动板82-2与推料气缸的活动杆固接。

工作时，当承载有罐体的罐体输送板移动至举升装置的上方时，回转输送装置停机，举升气缸驱动举升圆盘向上运动穿过圆形通孔与罐体的底部接触设置，并将其向上举升，此时推料气缸驱动条形活动板向罐体方向运动，并将其推动至过渡板上，完成罐体与回转输送装置的分离，全自动化无需人工、效率高。

当然上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种全自动的盖罐生产线，其征在于，包括回转输送装置、若干罐体支撑板、储盖机构，所述若干罐体支撑板分别等距离设置于所述回转输送装置上，由所述回转输送装置联动所述若干罐体支撑板循环输送，所述若干罐体支撑板的表面中心向下均设置有圆形通孔，所述圆形通孔的内侧壁环形阵列设置有若干罐体支撑块，所述储盖机构设置于所述回转输送装置的上部，所述回转输送装置的侧边沿罐体的输送方向设置有上罐机构、理料机构、放盖机构、定位压盖机构、密封机构、退料机构，所述上罐机构夹持待装盖的罐体放置于所述圆形通孔上，罐体通过所述罐体支撑板向前输送依次经所述理料机构时对罐体内物料整理、经所述储盖机构的下方时通过所述放盖机构将所述储盖机构内的盖体放置于所述罐体的开口处、经所述定位压盖时将盖体压实于罐体上、经所述密封机构时使盖体与罐体密封连接，通过所述退料机构使罐体输送至所述罐体支撑板外；

所述储盖机构包括储盖框架、盖体输送装置、上盖装置、旋转驱动装置及设置于所述储盖框架内的第一提升装置、第二提升装置，所述储盖框架的底面中部转动设置于所述回转输送装置的上部，所述第一提升装置、所述第二提升装置包括分别并列设置的一对第一输送带、一对第二输送带，所述一对第一输送带之间间隙设置形成第一储盖通道，所述一对第二输送带之间间隙设置形成第二储盖通道；

所述上盖装置位于所述第一储盖通道的下方，所述盖体输送装置与所述上盖装置相对设置，通过所述盖体输送装置将盖体输送至所述上盖装置处，所述第二储盖通道、所述罐体支撑板、所述放盖机构上下依次设置，所述旋转驱动装置驱动所述储盖框架旋转，使所述第一储盖通道/第二储盖通道在所述上盖装置的上方/所述放盖机构的上方进行位置转换，使所述上盖装置进行上盖或使所述放盖机构进行放盖动作；

所述理料机构包括理料回转输送装置、若干护套、振动顶升装置、若干振压装置，所述理料回转输送装置架设于所述回转输送装置的上方，所述若干护套分别等距离设置于所述理料回转输送装置上，由所述理料回转输送装置联动所述若干护套在所述回转输送装置的上方循环运动，所述振动顶升装置设置于所述若干罐体支撑板的下方，所述若干振压装置分别设置于所述若干罐体支撑板的上方，所述护套与所述圆形通孔上下相对且随之向前运动至所述若干振压装置处；

所述振动顶升装置包括振动支撑机架、振动活动板、顶升圆板、顶升模块，所述振动支撑机架水平设置于所述回转输送装置内，所述振动活动板相对设置于所述振动支撑机架的上方，若干所述顶升圆板分别间隔设置于所述振动活动板的表面上，所述若干顶升圆板分别与所述圆形通孔相对，所述顶升模块设置于所述振动支撑机架内，所述顶升模块带动所述振动活动板在所述振动支撑机架的上方上下运动，从而带动所述顶升圆板穿过/远离所述圆形通孔；

所述回转输送装置的表面一侧设置有振压支撑架，所述若干振压装置分别沿罐体的输送方向间隔设置于所述振压支撑架上，所述振压装置包括振压升降气缸、振压盘，所述振压升降气缸设置于所述振压支撑架的前端表面上，所述振压升降气缸驱动所述振压盘上下运动，使其穿过/远离所述护套。

2.根据权利要求1所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述一对第一输送带的表面分别具有若干条形挡板，所述若干条形挡板分别沿所述一对第一输送带的传送方向依次间隔固接于所述一对第一输送带上，所述一对第一输送带上相邻的若干条形挡板之间形成容纳盖体的容置位，所述一对第二输送带的整体结构与所述一对第一输送带一致。

3.根据权利要求2所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述储盖机构还包括支撑框架，所述支撑框架设置于所述回转输送装置的外侧，所述盖体输送装置与所述回转输送装置平行设置，所述盖体输送装置的末端与所述储盖框架接近，所述上盖装置与所述盖体输送装置的末端相对，所述旋转驱动装置设置于所述支撑框架的上方；

所述储盖框架与所述支撑框架之间通过磁吸固定，所述支撑框架内的后部上段设置有第一永磁吸盘、第二永磁吸盘，所述第一永磁吸盘、所述第二永磁吸盘以所述储盖框架为中心相对设置，所述储盖框架的两侧上段边缘分别设置有与所述第一永磁吸盘、所述第二永磁吸盘相对应的第一磁力吸板、第二磁力吸板，所述第一磁力吸板、第二磁力吸板呈对角设置。

4.根据权利要求3所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述上盖装置包括第一升降气缸、固定板、上盖吸嘴，所述第一升降气缸设置于所述支撑框架内，所述固定板设置于所述第一升降气缸的活动杆上，所述上盖吸嘴垂直设置于所述固定板的上方，且与所述第一储盖通道相对，所述上盖吸嘴吸附从所述盖体输送装置末端输出的盖体，并输送至所述第一储盖通道内，所述盖体的两侧分别嵌设于所述容置位内；

所述上盖装置与所述盖体输送装置的末端之间设置有挡盖装置，所述挡盖装置包括第二升降气缸、限位块，所述第二升降气缸设置于所述支撑框架内，所述第二升降气缸驱动所述限位块上升使其阻挡所述盖体输送装置上的盖体向前输送。

5.根据权利要求1所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述放盖机构包括底座、放盖升降驱动装置、升降机架、第一抱盖臂、第二抱盖臂、抱盖驱动装置，所述升降机架设置于所述底座的上方，所述放盖升降驱动装置设置于所述底座的顶面和所述升降机架的底面之间，所述放盖升降驱动装置驱动所述升降机架在所述底座的上方上下运动，所述第一、第二抱盖臂对称滑动设置于所述升降机架的顶面上，且相对间隙设置，所述抱盖驱动装置设置于所述第一、第二抱盖臂之间，所述抱盖驱动装置驱动所述第一抱盖臂、第二抱盖臂在所述升降机架的顶面上相近、相远运动进行抱盖、放盖。

6.根据权利要求5所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述上罐机构包括上罐支架、旋转臂、旋转上罐驱动装置、第一抓取装置、第二抓取装置，所述上罐支架的下段设置于所述回转输送装置的一外侧，所述旋转上罐驱动装置设置于所述上罐支架上，所述第一抓取装置、所述第二抓取装置分别设置于所述旋转臂的表面两侧上，所述旋转上罐驱动装置驱动所述旋转臂旋转水平旋转，使所述第一抓取装置/第二抓取装置与位于所述回转输送装置首端的所述圆形通孔上下相对；

所述第一抓取装置包括抓取升降气缸、抓取支架、抓取压板、若干卡爪，所述抓取升降气缸设置于所述旋转臂的顶部一侧，所述抓取支架、所述抓取压板自上而下依次设置于所述旋转臂的一侧下方，所述若干卡爪固定设置于所述抓取支架和所述抓取压板之间，所述抓取压板的表面边缘环形设置有若干卡爪容置缺口，所述若干卡爪分别设置于所述若干卡爪容置缺口内，所述抓取升降气缸驱动所述抓取支架上下运动；

所述第二抓取装置与所述第一抓取装置的整体结构一致。

7.根据权利要求6所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述定位压盖机构包括限位压盖装置、旋转举升装置、定位检测装置，所述回转输送装置的上部边缘设置有支架，所述限位压盖装置设置于所述支架上，且与所述若干罐体支撑板上下相对，所述旋转举升装置设置于所述回转输送装置内，所述限位压盖装置和所述旋转举升装置上下相对，所述定位检测装置设置于所述支架的一侧上；

所述限位压盖装置包括第三升降气缸、限位盖，所述第三升降气缸设置于所述支架上，所述限位盖设置于所述罐体支撑板的上方和所述第三升降气缸之间，所述第三升降气缸驱动所述限位盖上下运动，所述限位盖与所述圆形通孔上下相对；

所述旋转举升装置包括第四升降气缸、旋转伺服电机、支撑圆板，所述第四升降气缸垂直设置于所述回转输送装置内，所述旋转伺服电机固定设置于所述第四升降气缸的活动杆上，所述支撑圆板的底面与所述旋转伺服电机的输出轴固定连接，所述支撑圆板与所述限位盖上下相对，且其直径小于罐体的直径，所述旋转伺服电机与所述定位检测装置电连接，所述第四升降气缸驱动所述旋转伺服电机向上运动使所述支撑圆板穿过所述圆形通孔，所述旋转伺服电机驱动所述支撑圆板转动。

8.根据权利要求7所述的全自动的盖罐生产线，其特征在于，所述密封机构包括机架、放料装置、胶带粘贴引导装置、胶带纸切断装置、胶带纸夹持装置、罐体垂直限位装置、罐体侧限位装置、罐体旋转举升装置；

所述机架设置于所述回转输送装置的侧边，所述放料装置设置于所述机架的背部，所述胶带粘贴引导装置倾斜设置于所述机架内的表面一侧上段，所述胶带纸切断装置倾斜设置于所述机架内的表面另一侧上段，所述胶带粘贴引导装置和所述胶带纸切断装置呈倒V型分布设置，所述胶带纸夹持装置垂直设置于所述胶带粘贴引导装置的上方，所述罐体侧限位装置设置于所述胶带粘贴引导装置的外侧，所述罐体垂直限位装置设置于所述胶带纸切断装置的外侧，且与所述回转输送装置的上方相对，所述罐体旋转举升装置固定设置于回转输送装内，且与所述罐体垂直限位装置上下相对设置，所述罐体旋转举升装置与所述旋转举升装置的整体结构和作用一致。

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