CN113183418A - 一种物料自动冲切机构及冲切方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种物料自动冲切机构及冲切方法，涉及冲切设备技术领域，解决了小批量生产时人工劳动强度大、效率低；大批量生产时自动去毛刺设备开发速度慢、成本高的技术问题。该物料自动冲切机构包括取料模块、冲切模块、支撑换位模块、排料模块、机架，冲切模块固定在机架上；支撑换位模块可活动设置在机架上，能带动物料在冲切位和放料位之间往复移动；排料模块可活动设置在支撑换位模块上；取料模块由机器人携带能在上一工序设备和放料位之间移动；冲切方法包括取料投料、物料对位、冲切、排料、复位、集料。本发明用于以冲切方式对注塑物料去水口毛刺，具有结构简单、效率高、自动化水平高的特点。

Description

一种物料自动冲切机构及冲切方法

技术领域

本发明涉及冲切设备技术领域，尤其是涉及一种物料自动冲切机构及冲切方法。

背景技术

现有注塑物料一模四件，在生产时需要人工去水口毛刺，人工使用毛刺刀手动将塑胶件内的水口毛刺削除。这种人工去毛刺方式对于人力极其浪费，且非常危险，员工工作相当枯燥，容易疲劳出错，在大批量生产时效率极低。

现有技术中也有自动化生产方式去水口毛刺，效率较高，但研发成本较大，技术要求也较高，在大批量生产时企业需要投入更多的成本和精力去开发和维保该机构，且该机构通用性较差，更换产品必定涉及机构设计变更，造成成本浪费。

发明内容

本发明的目的在于提供物料自动冲切机构及冲切方法，以解决现有技术中存在的上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：

本发明提供的一种物料自动冲切机构，包括取料模块、冲切模块、支撑换位模块、排料模块、机架，其中：

所述冲切模块固定在所述机架上，以对物料进行自动冲切；

所述支撑换位模块可活动设置在所述机架上，能带动物料在冲切位和放料位之间往复移动；

所述排料模块可活动设置在所述支撑换位模块上，将冲切后的物料自动排出到所述机架内的容置空间；

所述取料模块由机器人携带能在上一工序设备和放料位之间移动。

作为本发明的进一步改进，所述取料模块、所述支撑换位模块和所述冲切模块均具有至少两个工位，且三者的工位数量和布置位置相适配。

作为本发明的进一步改进，所述取料模块、所述支撑换位模块和所述冲切模块上设置的工位为四个，呈矩形或方形设置。

作为本发明的进一步改进，所述冲切模块包括固定在所述机架顶部敞口处的冲切支撑架、固定在所述冲切支撑架顶部的气缸安装板、固定在所述气缸安装板上的冲切气缸、位于所述冲切支撑架内部且与所述冲切气缸的活塞杆连接的冲切安装板、固定在所述冲切安装板底部的冲切头以及固定在所述冲切支撑架内部的导向板，所述导向板上开设有导向孔，当所述冲切气缸伸缩时，通过所述导向孔能对所述冲切头起导向作用。

作为本发明的进一步改进，所述冲切模块还包括能调节所述冲切气缸的冲切力的调压阀。

作为本发明的进一步改进，所述支撑换位模块包括固定在所述机架顶部的换向导轨、可活动设置在所述换向导轨内的连接板、固定设置在所述连接板顶部的中心定位支撑柱、以及固定在所述换向导轨上的换位气缸，所述换位气缸的活塞杆与所述连接板固定连接。

作为本发明的进一步改进，所述支撑换位模块还包括设置在所述换向导轨上位于所述冲切模块一侧的调整螺栓。

作为本发明的进一步改进，所述排料模块包括排料气缸、排料安装板和排料板，所述排料安装板固定在所述连接板底部，所述排料气缸固定在所述排料安装板上，所述排料板位于所述连接板顶部且与所述排料气缸的活塞杆连接；所述排料板上设置有与所述中心定位支撑柱数量相同的排料孔；初始状态时，所述排料板与所述连接板贴合设置，所述排料孔套设在所述中心定位支撑柱外侧。

作为本发明的进一步改进，所述取料模块包括定位板、夹紧板和夹紧气缸，所述定位板上设置有中心滑槽，所述夹紧板活动穿设在所述中心滑槽内，所述夹紧气缸固定在支撑板上，且活塞杆与所述夹紧板连接；所述定位板和所述夹紧板上对应位置均设置有定位孔。

本发明提供的一种物料冲切方法，利用所述自动冲切机构进行物料冲切，包括如下步骤：

步骤A、取料投料：注塑机注塑完成开模，机器人携带取料模块到注塑机内部取注塑物料，取出注塑物料后机器人将注塑物料放到支撑换位模块中的中心定位支撑柱中，机器人完成取料和投料动作，并向控制模块发出投料信号；

步骤B、物料对位：控制模块接收到机器人发送的投料信号后，向支撑换位模块发送移动信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料运送到冲切模块下方，通过换向滑轨内对应于机架后部的两个调整螺栓进行移动限位，使支撑换位模块中的中心定位支撑柱与冲切模块中的冲切头实现精准的对位，此时支撑换位模块向控制模块发送对位完成信号，控制模块收到对位完成信号后向冲切模块发送冲切信号，并向机器人发送繁忙信号，禁止机器人重复投料；

步骤C、冲切：冲切模块接收到冲切信号后，冲切模块中的冲切头沿着冲切支撑架内的导向板上的导向孔移动，向下运动到中心定位支撑柱上的注塑物料密合，实现冲切功能，冲切完成后向冲切模块向控制模块发送冲切完成信号；

步骤D、排料：控制模块接收到冲切完成信号，向支撑换位模块发送复位信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料送回到机架的放料位，回到放料位后，支撑换位模块向控制模块发送原点到位信号，控制模块收到原点到位信号后，向排料模块发出顶料信号，排料模块中的排料板顶升，将物料顶出中心定位支撑柱，排料模块向控制模块发送顶出信号；

步骤E、复位：控制模块接收到顶出信号后向支撑换位模块发送排料信号，支撑换位模块带着顶升状态的排料模块横向移动，物料在顶升状态的排料模块带动下与冲切支撑架顶部发生干涉从而被挤出顶升状态的排料模块并在重力作用下自动掉入机架内，支撑换位模块横移到位后向控制模块发出排料完成信号，控制模块向排料模块和支撑换位模块分别发送复位信号；支撑换位模块及排料模块回原点，整个机构复位，并向机器人发送允许投料信号；

步骤F、集料：注塑物料掉落在机架底部的胶框内，人工定期拣拾。

本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

本发明提供的物料自动冲切机构，在小批量生产时一套该机构可有效替换一名员工，解决小批量生产时人工劳动强度大、效率低下、物料漏工序概率高的问题、改善员工工作环境，提高生产安全性；在大批量生产时，一套该机构可有效替换一套全自动化生产设备，解决大批量生产时自动去毛刺设备开发速度慢，成本高、效率低，开发技术难度大的问题；本发明的物料冲切机构具有自动化水平高、结构简单、成本低廉、占地面积小的特点。

本发明提供的物料自动冲切机构，通过设置自定心的四工位取料模块，方便机器人快速有效的将物料取出模具并投入冲切机构内，可一次携带4个物料(当然也可以根据模具穴位需要放大携带量)，实现自动取放、定心转运物料功能；通过可换位的支撑换位模块，实现精准定位取料模块上携带的物料，并能够自动换位，支撑机构可一次携带4个物料(当然也根据模具穴位需要放大携带量)，实现中心定位支撑及自动换位，方便后续冲切；通过自动冲切模块，实现四个物料的一次冲切，增加调压阀可实现冲切力在0-75KG之间调整；通过自动排料模块，实现冲切后的物料自动排料，落入机架内的物料框内，为下一批物料冲切做准备。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明物料自动冲切机构的立体结构示意图一；

图2是本发明物料自动冲切机构的立体结构示意图二；

图3是本发明物料自动冲切机构的前视图；

图4是本发明物料自动冲切机构的侧视图；

图5是本发明物料自动冲切机构的俯视图；

图6是本发明物料自动冲切机构中仅保留各种架体的结构示意图；

图7是本发明物料自动冲切机构的后视图；

图8是本发明物料自动冲切机构中排料模块的结构示意图；

图9是本发明物料自动冲切机构中支撑换位模块的结构示意图；

图10是本发明物料自动冲切机构中冲切模块的结构示意图；

图11是本发明物料自动冲切机构中取料模块的结构示意图；

图12是本发明物料自动冲切机构中处理的注塑物料的结构示意图。

图中1、取料模块；11、定位板；12、夹紧板；13、夹紧气缸；2、冲切模块；21、冲切支撑架；22、气缸安装板；23、冲切气缸；24、冲切安装板；25、冲切头；26、导向板；3、支撑换位模块；31、换向导轨；32、连接板；33、中心定位支撑柱；34、换位气缸；4、排料模块；41、排料气缸；42、排料安装板；43、排料板；5、机架；100、注塑物料。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。

实施例1：

如图1-图5所示，本发明提供了一种物料自动冲切机构，包括取料模块1、冲切模块2、支撑换位模块3、排料模块4、机架5，其中：

冲切模块2固定在机架5上，以对物料进行自动冲切；

支撑换位模块3可活动设置在机架5上，能带动物料在冲切位和放料位之间往复移动；

排料模块4可活动设置在支撑换位模块3上，将冲切后的物料自动排出到机架5内的容置空间；

取料模块1由机器人携带能在上一工序设备和放料位之间移动。

具体的，在此需要说明的是，机架5为中空框架结构，且顶部敞口，在机架5内部放置有物料框，用于收集处理后的物料；放料位位于机架5一侧，也就是远离冲切模块2的一侧，机器人程序内预先设定取料位置和放料位置的参数信息，以便于机器人进行精确定点往复移动；放料位也是取料模块1被机器人带到机架5处时正对的位置；切料位为冲切模块2的冲切位置，位于机架5顶部冲切模块2下方。

本发明提供的物料自动冲切机构，在小批量生产时一套该机构可有效替换一名员工，解决小批量生产时人工劳动强度大、效率低下、物料漏工序概率高的问题、改善员工工作环境，提高生产安全性；在大批量生产时，一套该机构可有效替换一套全自动化生产设备，解决大批量生产时自动去毛刺设备开发速度慢，成本高、效率低，开发技术难度大的问题。

实施例2：

如图1-图5所示，本发明提供了一种物料自动冲切机构，包括取料模块1、冲切模块2、支撑换位模块3、排料模块4、机架5，其中：

冲切模块2固定在机架5上，以对物料进行自动冲切；

支撑换位模块3可活动设置在机架5上，能带动物料在冲切位和放料位之间往复移动；

排料模块4可活动设置在支撑换位模块3上，将冲切后的物料自动排出到机架5内；

取料模块1由机器人携带能在上一工序设备和放料位之间移动。

如图6所示，具体的，在此需要说明的是，机架5为中空框架结构，且顶部敞口，在机架5内部放置有物料框，用于收集处理后的物料；放料位位于机架5一侧，也就是远离冲切模块2的一侧，机器人程序内预先设定取料位置和放料位置的参数信息，以便于机器人进行精确定点往复移动；放料位也是取料模块1被机器人带到机架5处时正对的位置；切料位为冲切模块2的冲切位置，位于机架5顶部冲切模块2下方。

本发明提供的物料自动冲切机构，在小批量生产时一套该机构可有效替换一名员工，解决小批量生产时人工劳动强度大、效率低下、物料漏工序概率高的问题、改善员工工作环境，提高生产安全性；在大批量生产时，一套该机构可有效替换一套全自动化生产设备，解决大批量生产时自动去毛刺设备开发速度慢，成本高、效率低，开发技术难度大的问题

如图12所示，进一步的，在本实施例中，冲切模块2处理的是注塑物料100的水口毛刺。

进一步的，取料模块1、支撑换位模块3和冲切模块2均具有至少两个工位，且三者的工位数量和布置位置相适配。

通过以上结构设置，可使得被取料模块1夹取的物料能够正好全部放入到支撑换位模块3中，位于支撑换位模块3中的所有物料能够正对冲切模块2的冲切工位以完成所有物料的一次性冲切作业。

作为本发明的一种可选实施方式，取料模块1、支撑换位模块3和冲切模块2上设置的工位为四个，呈矩形或方形设置。

如图10所示，进一步的，冲切模块2包括固定在机架5顶部敞口处的冲切支撑架21、固定在冲切支撑架21顶部的气缸安装板22、固定在气缸安装板22上的冲切气缸23、位于冲切支撑架21内部且与冲切气缸23的活塞杆连接的冲切安装板24、固定在冲切安装板24底部的冲切头25以及固定在冲切支撑架21内部的导向板26，导向板26上开设有导向孔，当冲切气缸23伸缩时，通过导向孔能对冲切头25起导向作用。

在此需要说明的是，冲切支撑架21为倒U形结构，顶部设置有供冲切气缸23的活塞杆伸过的窗口。

如图6所示，更进一步的，导向板26安装位置以及导向板26厚度要满足如下要求：当冲切气缸23处于原始状态时，冲切头25末端与导向板26顶面平齐，与导向孔边部对齐；当冲切气缸23伸到指定位置也就是完成冲切时，冲切安装板24底面与导向板26顶面贴合在一起。

进一步的，为了提高产品适用范围，冲切模块2还包括能调节冲切气缸23的冲切力的调压阀。

如图7和图9所示，作为本发明的一种可选实施方式，支撑换位模块3包括固定在机架5顶部的换向导轨31、可活动设置在换向导轨31内的连接板32、固定设置在连接板32顶部的中心定位支撑柱33、以及固定在换向导轨31上的换位气缸34，换位气缸34的活塞杆与连接板32固定连接。

如图6所示，为机架5上保留支撑换位模块3中换向导轨31、冲切支撑架21、气缸安装板22的结构示意图；具体的，连接板32以滑动方式设置在换向导轨31内。

在此需要说明的是，中心定位支撑柱33为锥形结构，顶部小底部大，但是中心定位支撑柱33底部规格小于注塑物料底部规格，中心定位支撑柱33主要用于固定注塑物料顶部最小处。

进一步的，为了实现精准对位，支撑换位模块3还包括设置在换向导轨31上位于冲切模块2一侧的调整螺栓。

在此需要说明的是，此处所指的位于冲切模块2一侧是指冲切模块2远离放料位的一侧，通过此种结构设置，使得连接板32沿换向导轨31移动到位后能够被调整螺栓阻挡，从而实现移动限位，那么久要求调整螺栓距离冲切模块2的冲切工位距离正好等于连接板32上边部与冲切工位的距离，使所有的中心定位支撑柱33一一针对所有的冲切头25。

如图8所示，作为本发明的一种可选实施方式，排料模块4包括排料气缸41、排料安装板42和排料板43，排料安装板42固定在连接板32底部，排料气缸41固定在排料安装板42上，排料板43位于连接板32顶部且与排料气缸41的活塞杆连接；排料板43上设置有与中心定位支撑柱33数量相同的排料孔；初始状态时，排料板43与连接板32贴合设置，排料孔套设在中心定位支撑柱33外侧。

在此需要说明的是，排料孔规格大于中心定位支撑柱33最大处规格，但小于物料底部规格。排料气缸41顶推到指定位置时或者是顶推到极限位置时，排料板43顶面与中心定位支撑柱33顶端平齐或高于中心定位支撑柱33顶部。

如图11所示，作为本发明的一种可选实施方式，取料模块1包括定位板11、夹紧板12和夹紧气缸13，定位板11上设置有中心滑槽，且中心滑槽一端敞口或两端敞口，夹紧板12活动穿设在中心滑槽内能相对于中心滑槽移动，夹紧气缸13固定在支撑板上，且活塞杆与夹紧板12连接；定位板11和夹紧板12上对应位置均设置有定位孔。

在此需要说明的是，定位孔规格大于物料规格，通过定位板11上定位孔和夹紧板12上定位孔的错位形成对物料的夹紧固定。

本发明提供的物料自动冲切机构，通过设置自定心的四工位取料模块，方便机器人快速有效的将物料取出模具并投入冲切机构内，可一次携带4个物料(当然也可以根据模具穴位需要放大携带量)，实现自动取放、定心转运物料功能；通过可换位的支撑换位模块，实现精准定位取料模块上携带的物料，并能够自动换位，支撑机构可一次携带4个物料(当然也根据模具穴位需要放大携带量)，实现中心定位支撑及自动换位，方便后续冲切；通过自动冲切模块，实现四个物料的一次冲切，增加调压阀可实现冲切力在0-75KG之间调整；通过自动排料模块，实现冲切后的物料自动排料，落入机架内的物料框内，为下一批物料冲切做准备；本发明的物料冲切机构具有自动化水平高、结构简单、成本低廉、占地面积小的特点。

本发明提供的一种物料冲切方法，利用自动冲切机构进行物料冲切，包括如下步骤：

步骤A、取料投料：注塑机注塑完成开模，机器人携带取料模块到注塑机内部取注塑物料，取出注塑物料后机器人将注塑物料放到支撑换位模块中的中心定位支撑柱中，机器人完成取料和投料动作，并向控制模块发出投料信号；

步骤B、物料对位：控制模块接收到机器人发送的投料信号后，向支撑换位模块发送移动信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料运送到冲切模块下方，通过换向滑轨内对应于机架后部的两个调整螺栓进行移动限位，使支撑换位模块中的中心定位支撑柱与冲切模块中的冲切头实现精准的对位，此时支撑换位模块向控制模块发送对位完成信号，控制模块收到对位完成信号后向冲切模块发送冲切信号，并向机器人发送繁忙信号，禁止机器人重复投料；

步骤C、冲切：冲切模块接收到冲切信号后，冲切模块中的冲切头沿着冲切支撑架内的导向板上的导向孔移动，向下运动到中心定位支撑柱上的注塑物料密合，实现冲切功能，冲切完成后向冲切模块向控制模块发送冲切完成信号；

步骤D、排料：控制模块接收到冲切完成信号，向支撑换位模块发送复位信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料送回到机架的放料位，回到放料位后，支撑换位模块向控制模块发送原点到位信号，控制模块收到原点到位信号后，向排料模块发出顶料信号，排料模块中的排料板顶升，将物料顶出中心定位支撑柱，排料模块向控制模块发送顶出信号；

步骤E、复位：控制模块接收到顶出信号后向支撑换位模块发送排料信号，支撑换位模块带着顶升状态的排料模块横向移动，物料在顶升状态的排料模块带动下与冲切支撑架顶部发生干涉从而被挤出顶升状态的排料模块并在重力作用下自动掉入机架内，支撑换位模块横移到位后向控制模块发出排料完成信号，控制模块向排料模块和支撑换位模块分别发送复位信号；支撑换位模块及排料模块回原点，整个机构复位，并向机器人发送允许投料信号；

步骤F、集料：注塑物料掉落在机架底部的胶框内，人工定期拣拾。

这里首先需要说明的是，“向内”是朝向容置空间中央的方向，“向外”是远离容置空间中央的方向。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种物料自动冲切机构，其特征在于，包括取料模块、冲切模块、支撑换位模块、排料模块、机架，其中：

所述冲切模块固定在所述机架上，以对物料进行自动冲切；

所述支撑换位模块可活动设置在所述机架上，能带动物料在冲切位和放料位之间往复移动；

所述排料模块可活动设置在所述支撑换位模块上，将冲切后的物料自动排出到所述机架内的容置空间；

所述取料模块由机器人携带能在上一工序设备和放料位之间移动。

2.根据权利要求1所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述取料模块、所述支撑换位模块和所述冲切模块均具有至少两个工位，且三者的工位数量和布置位置相适配。

3.根据权利要求2所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述取料模块、所述支撑换位模块和所述冲切模块上设置的工位为四个，呈矩形或方形设置。

4.根据权利要求1所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述冲切模块包括固定在所述机架顶部敞口处的冲切支撑架、固定在所述冲切支撑架顶部的气缸安装板、固定在所述气缸安装板上的冲切气缸、位于所述冲切支撑架内部且与所述冲切气缸的活塞杆连接的冲切安装板、固定在所述冲切安装板底部的冲切头以及固定在所述冲切支撑架内部的导向板，所述导向板上开设有导向孔，当所述冲切气缸伸缩时，通过所述导向孔能对所述冲切头起导向作用。

5.根据权利要求4所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述冲切模块还包括能调节所述冲切气缸的冲切力的调压阀。

6.根据权利要求1所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述支撑换位模块包括固定在所述机架顶部的换向导轨、可活动设置在所述换向导轨内的连接板、固定设置在所述连接板顶部的中心定位支撑柱、以及固定在所述换向导轨上的换位气缸，所述换位气缸的活塞杆与所述连接板固定连接。

7.根据权利要求6所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述支撑换位模块还包括设置在所述换向导轨上位于所述冲切模块一侧的调整螺栓。

8.根据权利要求6所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述排料模块包括排料气缸、排料安装板和排料板，所述排料安装板固定在所述连接板底部，所述排料气缸固定在所述排料安装板上，所述排料板位于所述连接板顶部且与所述排料气缸的活塞杆连接；所述排料板上设置有与所述中心定位支撑柱数量相同的排料孔；初始状态时，所述排料板与所述连接板贴合设置，所述排料孔套设在所述中心定位支撑柱外侧。

9.根据权利要求2所述的物料自动冲切机构，其特征在于，所述取料模块包括定位板、夹紧板和夹紧气缸，所述定位板上设置有中心滑槽，所述夹紧板活动穿设在所述中心滑槽内，所述夹紧气缸固定在支撑板上，且活塞杆与所述夹紧板连接；所述定位板和所述夹紧板上对应位置均设置有定位孔。

10.一种物料冲切方法，其特征在于，利用如权利要求1-9中任一所述的自动冲切机构进行物料冲切，包括如下步骤：

步骤A、取料投料：注塑机注塑完成开模，机器人携带取料模块到注塑机内部取注塑物料，取出注塑物料后机器人将注塑物料放到支撑换位模块中的中心定位支撑柱中，机器人完成取料和投料动作，并向控制模块发出投料信号；

步骤B、物料对位：控制模块接收到机器人发送的投料信号后，向支撑换位模块发送移动信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料运送到冲切模块下方，通过换向滑轨内对应于机架后部的两个调整螺栓进行移动限位，使支撑换位模块中的中心定位支撑柱与冲切模块中的冲切头实现精准的对位，此时支撑换位模块向控制模块发送对位完成信号，控制模块收到对位完成信号后向冲切模块发送冲切信号，并向机器人发送繁忙信号，禁止机器人重复投料；

步骤C、冲切：冲切模块接收到冲切信号后，冲切模块中的冲切头沿着冲切支撑架内的导向板上的导向孔移动，向下运动到中心定位支撑柱上的注塑物料密合，实现冲切功能，冲切完成后向冲切模块向控制模块发送冲切完成信号；

步骤D、排料：控制模块接收到冲切完成信号，向支撑换位模块发送复位信号，支撑换位模块横向移动将注塑物料送回到机架的放料位，回到放料位后，支撑换位模块向控制模块发送原点到位信号，控制模块收到原点到位信号后，向排料模块发出顶料信号，排料模块中的排料板顶升，将物料顶出中心定位支撑柱，排料模块向控制模块发送顶出信号；

步骤E、复位：控制模块接收到顶出信号后向支撑换位模块发送排料信号，支撑换位模块带着顶升状态的排料模块横向移动，物料在顶升状态的排料模块带动下与冲切支撑架顶部发生干涉从而被挤出顶升状态的排料模块并在重力作用下自动掉入机架内，支撑换位模块横移到位后向控制模块发出排料完成信号，控制模块向排料模块和支撑换位模块分别发送复位信号；支撑换位模块及排料模块回原点，整个机构复位，并向机器人发送允许投料信号；

步骤F、集料：注塑物料掉落在机架底部的胶框内，人工定期拣拾。

Images