CN113172124B - 一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，属于压力钢管施工技术领域，包括以下几个步骤：在砼回填前将保持装置放入压力钢管中、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸同步收缩，保持液压缸带动两侧移动端板靠近，移动端板通过斜拉杆推动支撑板向外扩张，使得支撑板与压力管道内壁接触；通过PLC控制系统控制保持液压缸收缩带动支撑板来对压力管道的内壁施压，平衡压力管道外壁受到的压力，保证了压力管道的圆度，有效避免了压力管道的形变，并且支撑板对压力管道的施压幅度，通过感应移动支撑液压缸内腔油压的变化控制，从而减少了保持装置上行程传感器的设置，使得保持装置的结构更加简单，使用稳定性更高。

Description

一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法

技术领域

本发明涉及压力钢管施工技术领域，更具体地说，涉及一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法。

背景技术

压力钢管在水电站中得到越来越多的应用，尤其抽水蓄能电站的输水系统，受地质条件影响往往大量的采用压力钢管衬砌。在水利施工过程中，压力钢管采用钢板卷制而成，运输过程中通过内部设置米字支撑和外部设置加强环进行加固，防止变形；在后续压力钢管外包混凝土浇筑施工过程中还需要内支撑的持续支撑，用于防止外包混凝土浇筑过程中使压力钢管变形；因此内支撑要有足够的结构强度、严格的平面度要求、一定的调节能力；

传统的内支撑形式有两种方式，一种采用焊接的方式，该方式使用的内支撑不具备调圆的功能，只能在调圆后起到加固的作用，并且增加焊接、用后按规范要求割除、打磨焊疤以及支撑管修整等工作量，另外打磨时不注意，也会伤及母材，降低厚度，超过2mm还需要焊补，严重影响了压力钢管制作的质量；另一种采用丝杆的方式，该方式采用丝杆进行调圆并起到支撑加固的作用，其丝杆的设计加工要求精度较高，在使用过程中，遇较厚钢板时，人工调整丝杆较费力且调圆效果较差，并且在除水平段以外的压力钢管进行砼回填过程中，往往是分段进行，现有的支撑方法在分段回填时安装和拆卸十分麻烦，影响了砼回填施工的效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，它可以实现对压力钢管内部支撑，保证压力钢管在砼回填施工保持压力钢管的圆度。

本发明的第二个目的在于提供一种使用上述方法的圆度保持装置。

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案：

一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，包括以下几个步骤：

S1、在砼回填前将保持装置放入压力钢管中；

S2、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸同步收缩，保持液压缸带动两侧移动端板靠近，移动端板通过斜拉杆推动支撑板向外扩张，使得支撑板与压力管道内壁接触；

S3、PLC控制系统控制外侧液压站通过中心输油口向中心座内的分油器泵入液压油，分油器通过中心输油腔向移动支撑液压缸内输入液压油，使得移动支撑液压缸伸长，推动移动脚座向外移动，使得重载滚轮与压力管道内壁接触，关闭中心电磁阀，此时信号传输器记载油压传感器检测到的油压数据，并传输给PLC控制系统作为参照数据存储；

S4、PLC控制系统驱动两个保持液压缸同步伸长，推动两个移动端板远离，使得支撑板与压力管道的内壁分开；

S5、将装置移动到压力管道中最先进行砼回填施工的区域，并且将牵引钢缆固定连接在牵引座上；

S6、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸同步收缩，并且使得支撑板与压力管道内壁接触支撑；

S7、在支撑的压力管道外侧进行砼回填施工；

S8、施工过程中当压力管道的外壁压力增大时，油压传感器能够检测到对应位置的移动支撑液压缸内壁油压变大，油压传感器的电信号通过信号传输器传输给PLC控制器；

S9、PLC控制系统根据油压传感器反馈的油压信号实时驱动液压站通过收缩输油口向两侧保持液压缸内同步泵入液压油，使得保持液压缸收缩，两侧的移动端板靠近，从而通过斜拉杆和支撑板向压力管道的外壁施压，实时检测移动支撑液压缸内的油压，直至压力管道外壁对移动支撑液压缸施加的压力回降到S3中检测的参照数据范围内时，停止向收缩输油口泵入液压油；

S10、等到砼回填施工的位置凝固后，位于施工段的压力管道外壁受到的压力稳定，进行下一区段的砼回填施工；

S11、PLC控制系统驱动液压站通过伸长输油口向两侧保持液压缸内同步泵入液压油，保持液压缸伸长，使得两侧的移动端板远离，驱动支撑板与压力管道的内壁分离；

S12、通过牵引钢缆牵引支撑装置移动到下一施工区段，然后重复S6-S9，直到压力管道的全部区段均完成施工。

作为本发明的一种优选方案，所述S1中保持装置与压力钢管的轴向垂直设置，且保持装置的尺寸与压力钢管的内径相匹配。

作为本发明的一种优选方案，所述S2中支撑板与压力管道的接触判断通过中心输油口拉动牵引座实现。

作为本发明的一种优选方案，所述S3中的重载滚轮与压力管道内壁的接触判断通过油压传感器的监测数据实现。

作为本发明的一种优选方案，所述S5中保持装置移动到砼回填施工的区域的方式为通过保持装置自身的重力牵引移动。

作为本发明的一种优选方案，所述S9中通过收缩输油口向保持液压缸内泵入液压油的方式为多次定量输入，每次输入完成后通过油压传感器反馈的移动支撑液压缸内的油压判断是否进行下一次泵油。

一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持装置，用于配合上述的方法使用，包括中心座，所述中心座的外侧阵列固定连接有多个移动支撑液压缸，且每个移动支撑液压缸的外端均固定连接有移动脚座，所述移动脚座的外侧固定连接有重载滚轮，所述中心座的两端镜像对称固定连接有保持液压缸，且两个保持液压缸的外端均固定连接有移动端板，两个所述移动端板上均铰接有多个斜拉杆，且两个移动端板上的斜拉杆一一对应呈环形阵列设置，相互对应的每对所述斜拉杆外端均铰接固定有支撑板，所述支撑板与移动脚座一一对应设置，且支撑板滑动在移动脚座内。

作为本发明的一种优选方案，所述中心座的内腔中心设置有分油器，且分油器的外侧通过中心输油腔分别与多个移动支撑液压缸内腔连通，每个所述中心输油腔上均设置有中心电磁阀和油压传感器，所述中心座的内腔设置有信号传输器，所述信号传输器与中心电磁阀和油压传感器电性连接，且信号传输器通过导线与PLC控制系统连接，所述中心座侧壁设置有中心输油口，所述中心输油口与分油器连通，且中心输油口通过管道与液压站的输出端连接。

作为本发明的一种优选方案，两个所述保持液压缸的缸套侧壁均设置有伸长输油口和收缩输油口，所述伸长输油口和收缩输油口分别设置在保持液压缸缸套的两端，所述伸长输油口和收缩输油口分别通过管道与液压站的输出端连接。

作为本发明的一种优选方案，一侧的所述移动端板外侧中心固定连接有牵引座，所述牵引座固定连接有牵引钢缆，且牵引钢缆上固定连接有固定环，所述固定环上呈环形阵列固定连接有多个穿绳环，所述信号传输器与PLC控制系统连接的导线和中心输油口、伸长输油口和收缩输油口与液压站连接的管道均滑动连接在穿绳环内。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案通过设置的移动支撑液压缸和移动脚座，两侧的移动端板靠近带动支撑板向外扩张，使得支撑板与压力管道的内壁接触，并且施压，从而保证中心座位于压力管道的圆心处，从而保证压力管道的侧壁受压时，压力通过移动脚座传递给移动支撑液压缸，使得移动支撑液压缸的内腔油压升高，从而通过对移动支撑液压缸内腔油压的监测，来判断阵列设置的移动支撑液压缸对应的压力管道侧壁受压的情况，从而通过PLC控制系统控制保持液压缸收缩带动支撑板来对压力管道的内壁施压，平衡压力管道外壁受到的压力，保证了压力管道的圆度，有效避免了压力管道的形变，并且支撑板对压力管道的施压幅度，通过感应移动支撑液压缸内腔油压的变化控制，从而减少了保持装置上行程传感器的设置，使得保持装置的结构更加简单，使用稳定性更高。

(2)本方案通过设置的移动支撑液压缸和移动脚座，使得压力管道的砼回填施工分段进行时，保持装置与压力管道之间的固定和分开，只需通过PLC控制系统驱动保持液压缸的伸缩即可完成转换，操作简单方便，并且需要对保持装置进行移动时，管道外壁受到的压力稳定，保持液压缸伸长后支撑板与压力管道内壁分开，不会影响管道的结构强度，且重载滚轮与压力管道内壁的接触能够方便装置沿着压力管道内壁的移动，方便保持装置的移动和固定安装，大大提高了施工效率。

附图说明

图1为本发明中保持装置支撑设置时的正视图；

图2为本发明中保持装置移动时的侧剖视图；

图3为本发明中保持装置的立体图；

图4为本发明中保持装置的正剖视图；

图5为本发明中保持装置的侧视图。

图中标号说明：

1、中心座；2、移动支撑液压缸；3、移动脚座；4、重载滚轮；5、移动端板；6、斜拉杆；7、支撑板；8、保持液压缸；9、牵引座；10、中心输油口；11、牵引钢缆；12、固定环；13、穿绳环；14、分油器；15、信号传输器；16、中心输油腔；17、中心电磁阀；18、油压传感器；19、伸长输油口；20、收缩输油口。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例：

请参阅图1-5，一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，包括以下几个步骤：

S1、在砼回填前将保持装置放入压力钢管中；

S2、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸8同步收缩，保持液压缸8带动两侧移动端板5靠近，移动端板5通过斜拉杆6推动支撑板7向外扩张，使得支撑板7与压力管道内壁接触；

S3、PLC控制系统控制外侧液压站通过中心输油口10向中心座1内的分油器14泵入液压油，分油器14通过中心输油腔16向移动支撑液压缸2内输入液压油，使得移动支撑液压缸2伸长，推动移动脚座3向外移动，使得重载滚轮4与压力管道内壁接触，关闭中心电磁阀17，此时信号传输器15记载油压传感器18检测到的油压数据，并传输给PLC控制系统作为参照数据存储；

S4、PLC控制系统驱动两个保持液压缸8同步伸长，推动两个移动端板5远离，使得支撑板7与压力管道的内壁分开；

S5、将装置移动到压力管道中最先进行砼回填施工的区域，并且将牵引钢缆11固定连接在牵引座9上；

S6、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸8同步收缩，并且使得支撑板7与压力管道内壁接触支撑；

S7、在支撑的压力管道外侧进行砼回填施工；

S8、施工过程中当压力管道的外壁压力增大时，油压传感器18能够检测到对应位置的移动支撑液压缸2内壁油压变大，油压传感器18的电信号通过信号传输器15传输给PLC控制器；

S9、PLC控制系统根据油压传感器18反馈的油压信号实时驱动液压站通过收缩输油口20向两侧保持液压缸8内同步泵入液压油，使得保持液压缸8收缩，两侧的移动端板5靠近，从而通过斜拉杆6和支撑板7向压力管道的外壁施压，实时检测移动支撑液压缸2内的油压，直至压力管道外壁对移动支撑液压缸2施加的压力回降到S3中检测的参照数据范围内时，停止向收缩输油口20泵入液压油；

S10、等到砼回填施工的位置凝固后，位于施工段的压力管道外壁受到的压力稳定，进行下一区段的砼回填施工；

S11、PLC控制系统驱动液压站通过伸长输油口19向两侧保持液压缸8内同步泵入液压油，保持液压缸8伸长，使得两侧的移动端板5远离，驱动支撑板7与压力管道的内壁分离；

S12、通过牵引钢缆11牵引支撑装置移动到下一施工区段，然后重复S6-S9，直到压力管道的全部区段均完成施工。

具体的，S1中保持装置与压力钢管的轴向垂直设置，且保持装置的尺寸与压力钢管的内径相匹配。

本实施例中，轴向垂直设置使保持装置外侧的每个支撑板7都能够与压力钢管的内壁相抵，从而支撑压力钢管，保证装置的正常使用。

具体的，S2中支撑板7与压力管道的接触判断通过中心输油口10拉动牵引座9实现。

本实施例中，当中心输油口10拉动牵引座9无法移动保持装置时，支撑板7与压力管道的接触，方便判断支撑板7与压力管道是否全部接触，方便安装。

具体的，S3中的重载滚轮4与压力管道内壁的接触判断通过油压传感器18的监测数据实现。

本实施例中，当重载滚轮4与压力管道内壁的接触时，油压传感器18的压力会突然增大，增大后的压力就是装置固定在压力管道内壁时油压的参考数据。

具体的，S5中保持装置移动到砼回填施工的区域的方式为通过保持装置自身的重力牵引移动。

本实施例中，由于砼回填施工在重力的影响下，均为从下向上逐段施工，所以保持装置能够在重力的牵引下移动到压力管道内对应砼回填施工处，通过中心输油口10牵引保持装置，从而控制保持装置的最终位置。

具体的，S9中通过收缩输油口20向保持液压缸8内泵入液压油的方式为多次定量输入，每次输入完成后通过油压传感器18反馈的移动支撑液压缸2内的油压判断是否进行下一次泵油。

本实施例中，通过多次定量输入，通过油压传感器18反馈的移动支撑液压缸2内的油压判断是否进行下一次泵油，使得PLC控制系统有足够的反应时间来控制向保持液压缸8中泵油的量，有效避免了反应不及时导致的保持液压缸8收缩幅度过大，导致的压力管道内壁压力过大，保证了保持装置的正常运转。

一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持装置，用于配合上述的方法使用，包括中心座1，中心座1的外侧阵列固定连接有多个移动支撑液压缸2，且每个移动支撑液压缸2的外端均固定连接有移动脚座3，移动脚座3的外侧固定连接有重载滚轮4，中心座1的两端镜像对称固定连接有保持液压缸8，且两个保持液压缸8的外端均固定连接有移动端板5，两个移动端板5上均铰接有多个斜拉杆6，且两个移动端板5上的斜拉杆6一一对应呈环形阵列设置，相互对应的每对斜拉杆6外端均铰接固定有支撑板7，支撑板7与移动脚座3一一对应设置，且支撑板7滑动在移动脚座3内。

具体的，中心座1的内腔中心设置有分油器14，且分油器14的外侧通过中心输油腔16分别与多个移动支撑液压缸2内腔连通，每个中心输油腔16上均设置有中心电磁阀17和油压传感器18，中心座1的内腔设置有信号传输器15，信号传输器15与中心电磁阀17和油压传感器18电性连接，且信号传输器15通过导线与PLC控制系统连接，中心座1侧壁设置有中心输油口10，中心输油口10与分油器14连通，且中心输油口10通过管道与液压站的输出端连接。

本实施例中，通过中心电磁阀17控制分油器14向移动支撑液压缸2输油，保证了移动支撑液压缸2的同步收缩，从而使得移动支撑液压缸2的伸缩幅度相同，提高了后续移动支撑液压缸2内油压监测对压力管道侧壁压力判断的准确性。

具体的，两个保持液压缸8的缸套侧壁均设置有伸长输油口19和收缩输油口20，伸长输油口19和收缩输油口20分别设置在保持液压缸8缸套的两端，伸长输油口19和收缩输油口20分别通过管道与液压站的输出端连接。

本实施例中，通过伸长输油口19和收缩输油口20方便液压站控制保持液压缸8的伸长和收缩，方便保持液压缸8的操控。

具体的，一侧的移动端板5外侧中心固定连接有牵引座9，牵引座9固定连接有牵引钢缆11，且牵引钢缆11上固定连接有固定环12，固定环12上呈环形阵列固定连接有多个穿绳环13，信号传输器15与PLC控制系统连接的导线和中心输油口10、伸长输油口19和收缩输油口20与液压站连接的管道均滑动连接在穿绳环13内。

本实施例中，信号传输器15与PLC控制系统连接的导线和中心输油口10、伸长输油口19和收缩输油口20与液压站连接的管道能够沿着牵引钢缆11直达压力管道的端口处，在端口外设置PLC控制系统，方便压力管道内部的多个保持装置同时运转，减少控制成本，有效降低了控制难度。

工作原理：通过设置的移动支撑液压缸2和移动脚座3，两侧的移动端板5靠近带动支撑板7向外扩张，使得支撑板7与压力管道的内壁接触，并且施压，从而保证中心座1位于压力管道的圆心处，从而保证压力管道的侧壁受压时，压力通过移动脚座3传递给移动支撑液压缸2，使得移动支撑液压缸2的内腔油压升高，从而通过对移动支撑液压缸2内腔油压的监测，来判断阵列设置的移动支撑液压缸2对应的压力管道侧壁受压的情况，从而通过PLC控制系统控制保持液压缸8收缩带动支撑板7来对压力管道的内壁施压，平衡压力管道外壁受到的压力，保证了压力管道的圆度，有效避免了压力管道的形变，并且支撑板7对压力管道的施压幅度，通过感应移动支撑液压缸2内腔油压的变化控制，从而减少了保持装置上行程传感器的设置，使得保持装置的结构更加简单，使用稳定性更高，通过设置的移动支撑液压缸2和移动脚座3，使得压力管道的砼回填施工分段进行时，保持装置与压力管道之间的固定和分开，只需通过PLC控制系统驱动保持液压缸8的伸缩即可完成转换，操作简单方便，并且需要对保持装置进行移动时，管道外壁受到的压力稳定，保持液压缸8伸长后支撑板7与压力管道内壁分开，不会影响管道的结构强度，且重载滚轮4与压力管道内壁的接触能够方便装置沿着压力管道内壁的移动，方便保持装置的移动和固定安装，大大提高了施工效率。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于，包括以下几个步骤：

S1、在砼回填前将保持装置放入压力钢管中；

S2、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸（8）同步收缩，保持液压缸（8）带动两侧移动端板（5）靠近，移动端板（5）通过斜拉杆（6）推动支撑板（7）向外扩张，使得支撑板（7）与压力钢管内壁接触；

S3、PLC控制系统控制外侧液压站通过中心输油口（10）向中心座（1）内的分油器（14）泵入液压油，分油器（14）通过中心输油腔（16）向移动支撑液压缸（2）内输入液压油，使得移动支撑液压缸（2）伸长，推动移动脚座（3）向外移动，使得重载滚轮（4）与压力钢管内壁接触，关闭中心电磁阀（17），此时信号传输器（15）记载油压传感器（18）检测到的油压数据，并传输给PLC控制系统作为参照数据存储；

S4、PLC控制系统驱动两个保持液压缸（8）同步伸长，推动两个移动端板（5）远离，使得支撑板（7）与压力钢管的内壁分开；

S5、将保持装置移动到压力钢管中最先进行砼回填施工的区域，并且将牵引钢缆（11）固定连接在牵引座（9）上；

S6、PLC控制系统驱动两侧保持液压缸（8）同步收缩，并且使得支撑板（7）与压力钢管内壁接触支撑；

S7、在支撑的压力钢管外侧进行砼回填施工；

S8、施工过程中当压力钢管的外壁压力增大时，油压传感器（18）能够检测到对应位置的移动支撑液压缸（2）内壁油压变大，油压传感器（18）的电信号通过信号传输器（15）传输给PLC控制系统；

S9、PLC控制系统根据油压传感器（18）反馈的油压信号实时驱动液压站通过收缩输油口（20）向两侧保持液压缸（8）内同步泵入液压油，使得保持液压缸（8）收缩，两侧的移动端板（5）靠近，从而通过斜拉杆（6）和支撑板（7）向压力钢管的外壁施压，实时检测移动支撑液压缸（2）内的油压，直至压力钢管外壁对移动支撑液压缸（2）施加的压力回降到S3中检测的参照数据范围内时，停止向收缩输油口（20）泵入液压油；

S10、等到砼回填施工的位置凝固后，位于施工段的压力钢管外壁受到的压力稳定，进行下一区段的砼回填施工；

S11、PLC控制系统驱动液压站通过伸长输油口（19）向两侧保持液压缸（8）内同步泵入液压油，保持液压缸（8）伸长，使得两侧的移动端板（5）远离，驱动支撑板（7）与压力钢管的内壁分离；

S12、通过牵引钢缆（11）牵引保持装置移动到下一施工区段，然后重复S6-S9，直到压力钢管的全部区段均完成施工；

所述保持装置包括中心座（1），所述中心座（1）的外侧阵列固定连接有多个移动支撑液压缸（2），且每个移动支撑液压缸（2）的外端均固定连接有移动脚座（3），所述移动脚座（3）的外侧固定连接有重载滚轮（4），所述中心座（1）的两端镜像对称固定连接有保持液压缸（8），且两个保持液压缸（8）的外端均固定连接有移动端板（5），两个所述移动端板（5）上均铰接有多个斜拉杆（6），且两个移动端板（5）上的斜拉杆（6）一一对应呈环形阵列设置，相互对应的每对所述斜拉杆（6）外端均铰接固定有支撑板（7），所述支撑板（7）与移动脚座（3）一一对应设置，且支撑板（7）滑动在移动脚座（3）内；一侧的所述移动端板（5）外侧中心固定连接有牵引座（9）；

所述中心座（1）的内腔中心设置有分油器（14），且分油器（14）的外侧通过中心输油腔（16）分别与多个移动支撑液压缸（2）内腔连通，每个所述中心输油腔（16）上均设置有中心电磁阀（17）和油压传感器（18），所述中心座（1）的内腔设置有信号传输器（15），所述信号传输器（15）与中心电磁阀（17）和油压传感器（18）电性连接，且信号传输器（15）通过导线与PLC控制系统连接，所述中心座（1）侧壁设置有中心输油口（10），所述中心输油口（10）与分油器（14）连通，且中心输油口（10）通过管道与液压站的输出端连接；

两个所述保持液压缸（8）的缸套侧壁均设置有伸长输油口（19）和收缩输油口（20），所述伸长输油口（19）和收缩输油口（20）分别设置在保持液压缸（8）缸套的两端，所述伸长输油口（19）和收缩输油口（20）分别通过管道与液压站的输出端连接。

2.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述S1中保持装置与压力钢管的轴向垂直设置，且保持装置的尺寸与压力钢管的内径相匹配。

3.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述S2中支撑板（7）与压力钢管的接触判断通过中心输油口（10）拉动牵引座（9）实现。

4.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述S3中的重载滚轮（4）与压力钢管内壁的接触判断通过油压传感器（18）的监测数据实现。

5.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述S5中保持装置移动到砼回填施工的区域的方式为通过保持装置自身的重力牵引移动。

6.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述S9中通过收缩输油口（20）向保持液压缸（8）内泵入液压油的方式为多次定量输入，每次输入完成后通过油压传感器（18）反馈的移动支撑液压缸（2）内的油压判断是否进行下一次泵油。

7.根据权利要求1所述的一种砼回填过程中压力钢管的圆度保持方法，其特征在于：所述牵引座（9）固定连接有牵引钢缆（11），且牵引钢缆（11）上固定连接有固定环（12），所述固定环（12）上呈环形阵列固定连接有多个穿绳环（13），所述信号传输器（15）与PLC控制系统连接的导线以及中心输油口（10）、伸长输油口（19）和收缩输油口（20）与液压站连接的管道均滑动连接在穿绳环（13）内。

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