CN113145810A - 一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法 - Google Patents
一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，涉及钢铁生产技术领域，是针对对接过程中结晶器内操作的细微改进，通过该方法的实施，降低了板坯连铸机对接热换过程中窄面缝隙过大导致后续钢水未接触到铜板冷却流出形成结瘤，导致结晶器足辊变形或脱落的发生，有效降低了铸坯窄面鼓肚和漏钢事故的发生，提高铸坯质量和铸坯收到率，节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法。
背景技术
高效连铸工艺已成为国内外冶金领域的一种经济、合理的生产工艺。连浇炉数对连铸机生产效率和产品成本起着决定性的作用，提高连浇炉数，既能提高连铸机作业率、又能提高金属收得率，还能降低原材料消耗和铸坯成本。此外，多炉连浇还是铸坯热装热送和直接轧制的必要条件。为实现多炉连浇，目前连铸生产中多采用中间包快换即对接（热换）。
由于钢水和渣的高温侵蚀冲刷作用，中间包的耐火材料达到一定寿命需进行停机更换或不停机对接热换中间包，亦或生产计划组织必须要求更换中间包时，采用不停机对接热换中间包，可使连铸机连续生产，提高铸机作业率，减少生产准备时间。
中间包对接热换，当在浇注中间包钢水液面下降到要求的剩余吨位时，关闭中间包塞棒，同时预热好的中间包和待换中间包同步行走至预定位置进行新旧中间包交替，在结晶器开浇前用金属吹氧管不停对结晶器内钢水和渣进行搅动，致使形成一定高度的坯壳利于前后铸坯衔接，由于中间包对接热换过程时间较短，又因结晶器内温度过高，操作过程存在一定的局限性，虽能达到中间包对接热换的预期效果，但对接坯接缝处经常会有钢水渗出形成结瘤，在启动拉矫后接坯处的结瘤对结晶器窄面足辊形成顶撞、挤压等作用致使足辊变形、脱落，使后续出结晶器坯壳无足辊支撑，由于钢水静压力作用易造成窄面鼓肚，影响铸坯外观质量，随着拉速提高造成严重漏钢事故的发生，造成巨大的经济损失，也给生产操作带来很大困难。
发明内容
本发明针对上述技术问题，克服现有技术的缺点，提供一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，包括以下步骤：
（一）对接前准备
S1、确认中间包对接生产计划，中间包对接首炉钢水过热度保证在30-40℃，首炉大包到台时间控制在上组尾炉生产时间剩余5min内；
S2、中间包烘烤温度控制在1100℃以上，水口烘烤温度900℃以上；
S3、确认中间包车行走区域及行走轨道无障碍物；
S4、准备好使用器具，在结晶器盖板两侧分别准备5根弯头吹氧管；
（二）中间包对接：
S5、上组尾炉浇注结束后，把大包回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器内开始化渣至发红或有少许黑渣；
S6、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，测量中间包内钢水的深度；
S7、当中间包吨位至25t以下时，检查备用烘烤中间包；
S8、当中间包20t以下时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，关棒后同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，按下对接按钮等待中包对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，用弯吹氧管对结晶器内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成坯壳，捞出大渣条，均匀搅动；
S9、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，保证浸入式水口不触碰坯壳，以免浸入式水口发生意外，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包工开浇，停止搅动；
S10、测量下拉坯壳距结晶器上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫；
S11、停拉矫后结晶器左右两侧用吹氧管把坯壳内钢渣迅速往窄面扒，并放入挡流板，之后用扁钎清理结晶器角缝；
新更换中间包钢水重量达到10t左右时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制40-70s。
本发明进一步限定的技术方案是：
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S4中，器具包括挡流板、压棒、F型测量杆、钎子及割枪。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S4中， F型测量杆由圆形金属材质制作，总长度为500-600mm，其底端至与其相邻的横杆间的距离为400-500mm。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S4中，吹氧管的弯头长度为20-40cm，弯头部位提前在结晶器内浸染钢水。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S8中，形成的坯壳高度50-100mm。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S9中，在对接热换过程中，一人负责中包车对中和升降，一人在结晶器口右侧指挥和观察浸入式水口内外弧对中情况，一人在结晶器盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口左右对中。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S9中，待对接热换中包车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器口右侧人员首先确认浸入式水口内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包操作，待水口下部进入结晶器后，再用木条等工具量水口内外侧与结晶器铜板的间距进行微调，保证中包车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器盖板内弧侧中间位置操作工可指挥左右对中。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，步骤S11中，把坯壳内钢渣迅速往窄面扒，使其填充在坯壳与窄面铜板之间的空隙内，堵住后续钢水下流通道，开浇时中大流开浇，使钢水快速填满结晶器并形成一定厚度的坯壳。
前所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，从前一中包浇注结束到下一大包开浇，时间控制在8min以内，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
本发明的有益效果是：本发明是对对接过程中结晶器内操作的细微改进，通过该方法的实施，降低了板坯连铸机对接热换过程中窄面缝隙过大导致后续钢水未接触到铜板冷却流出形成结瘤，导致结晶器足辊变形或脱落的发生，有效降低了铸坯窄面鼓肚和漏钢事故的发生，提高铸坯质量和铸坯收到率，节约了成本。
附图说明
图1为本发明实施示意图；
其中：1、大包；2、长水口；3、中包；4、浸入式水口；5、结晶器；6、对接坯。
具体实施方式
本实施例提供的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，包括以下步骤：
（一）对接前准备
S1、确认中间包对接生产计划，中间包对接首炉钢水过热度在35℃，首炉大包1到台时间控制在上组尾炉生产时间剩余5min内；
S2、中间包烘烤温度控制在1122℃，水口烘烤温度950℃；
S3、确认中间包车行走区域及行走轨道无障碍物；
S4、准备好使用器具，在结晶器5盖板两侧分别准备5根弯头吹氧管；
（二）中间包对接：
S5、上组尾炉浇注结束后，把大包1回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器5内开始化渣至发红或有少许黑渣；
S6、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，测量中间包内钢水的深度；
S7、当中间包吨位至25t以下时，检查备用烘烤中间包；
S8、当中间包20t以下时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，关棒后同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，按下对接按钮等待中包3对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，用弯吹氧管对结晶器5内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成高度86mm的坯壳，捞出大渣条，均匀搅动；
S9、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，保证浸入式水口4不触碰坯壳，以免浸入式水口4发生意外，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包1工开浇，停止搅动；
S10、测量下拉坯壳距结晶器5上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫；
S11、停拉矫后结晶器5左右两侧用吹氧管把坯壳内钢渣迅速往窄面扒，使其填充在坯壳与窄面铜板之间的空隙内，堵住后续钢水下流通道，并放入挡流板，之后用扁钎清理结晶器5角缝；
新更换中间包钢水重量达到10t左右时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间48s。
器具包括挡流板、压棒、F型测量杆、钎子及割枪。F型测量杆由圆形金属材质制作，总长度为585mm，其底端至与其相邻的横梁间的距离为430mm。吹氧管的弯头长度为28cm，弯头部位提前在结晶器5内浸染钢水，提高强度。
在对接热换过程中，一人负责中包3车对中和升降，一人在结晶器5口右侧指挥和观察浸入式水口4内外弧对中情况，一人在结晶器5盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口4左右对中。待对接热换中包3车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器5口右侧人员首先确认浸入式水口4内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包3操作，待水口下部进入结晶器5后，再用木条等工具量水口内外侧与结晶器5铜板的间距进行微调，保证中包3车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器5盖板内弧侧中间位置操作工可指挥左右对中。从前一中包3浇注结束到下一大包1开浇，时间控制在8min以内，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
本发明是针对目前实际生产多次出现的对接过程中对接坯接缝处结瘤和因结瘤致使窄面足辊脱落导致漏钢频发，以及该事故处理时间长，设备损伤严重，生产被迫中断，严重影响生产稳定顺行；增加工人劳动强度；造成大量钢水回炉和中间包余钢浪费，降低金属收得率，造成巨大经济损失等一系列问题而提出的操作方法。在保证连铸中间包对接稳定顺行的前提下，最大限度提高对接坯接缝的平整度，以达到稳定结晶器设备和铸坯质量的目的，实现连铸机稳产高产，降低成产成本的目的。成功解决了中间包对接过程中，窄面钢水因缝隙过大下渗形成结瘤致使结晶器窄面足辊变形、脱落发生的问题，具有很好的推广价值。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (9)
1.一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：包括以下步骤：
（一）对接前准备
S1、确认中间包对接生产计划，中间包对接首炉钢水过热度保证在30-40℃，首炉大包到台时间控制在上组尾炉生产时间剩余5min内；
S2、中间包烘烤温度控制在1100℃以上，水口烘烤温度900℃以上；
S3、确认中间包车行走区域及行走轨道无障碍物；
S4、准备好使用器具，在结晶器盖板两侧分别准备5根弯头吹氧管；
（二）中间包对接：
S5、上组尾炉浇注结束后，把大包回转台旋转至水平位置，准备测量中间包内剩余钢水深度，当上组浇次尾炉钢包钢水浇注结束后，结晶器内开始化渣至发红或有少许黑渣；
S6、当中间包内钢水剩余30t以下时，降低生产拉速，测量中间包内钢水的深度；
S7、当中间包吨位至25t以下时，检查备用烘烤中间包；
S8、当中间包20t以下时，拉速降至0.8m/min；中间包液位在300mm以下时，取下中间包塞棒的压棒，关棒，关棒后同时打入盲板，浇注位生产拉速按照爬行拉速拉坯，按下对接按钮等待中包对接；
浇注位、烘烤位中间包车开始同步提升及走车后，用弯吹氧管对结晶器内钢水和渣子进行充分搅动，使钢水晃动，快速形成坯壳，捞出大渣条，均匀搅动；
S9、待对接中间包车行走到浇注位后迅速左右前后对中，往低位落，保证浸入式水口不触碰坯壳，以免浸入式水口发生意外，快速套上压棒并向上抬紧，同时通知大包工开浇，停止搅动；
S10、测量下拉坯壳距结晶器上口的距离，达到预定下拉深度时停拉矫；
S11、停拉矫后结晶器左右两侧用吹氧管把坯壳内钢渣迅速往窄面扒，并放入挡流板，之后用扁钎清理结晶器角缝；
新更换中间包钢水重量达到10t左右时，打开塞棒中大流开浇，出苗时间控制40-70s。
2.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S4中，所述器具包括挡流板、压棒、F型测量杆、钎子及割枪。
3.根据权利要求2所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S4中，所述F型测量杆由圆形金属材质制作，总长度为500-600mm，其底端至与其相邻的横杆间的距离为400-500mm。
4.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S4中，所述吹氧管的弯头长度为20-40cm，弯头部位提前在结晶器内浸染钢水。
5.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S8中，形成的坯壳高度50-100mm。
6.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S9中，在对接热换过程中，一人负责中包车对中和升降，一人在结晶器口右侧指挥和观察浸入式水口内外弧对中情况，一人在结晶器盖板内弧侧中间位置指挥浸入式水口左右对中。
7.根据权利要求7所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S9中，待对接热换中包车开至浇注位后，内外弧对中：结晶器口右侧人员首先确认浸入式水口内外弧对中情况，指挥内外弧对中并指挥落中包操作，待水口下部进入结晶器后，再用木条等工具量水口内外侧与结晶器铜板的间距进行微调，保证中包车在落到位前调整结束；左右对中：在内外弧对中的同时，结晶器盖板内弧侧中间位置操作工可指挥左右对中。
8.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：所述步骤S11中，把坯壳内钢渣迅速往窄面扒，使其填充在坯壳与窄面铜板之间的空隙内，堵住后续钢水下流通道，开浇时中大流开浇，使钢水快速填满结晶器并形成一定厚度的坯壳。
9.根据权利要求1所述的一种防止板坯连铸对接坯渗钢的操作方法，其特征在于：从前一中包浇注结束到下一大包开浇，时间控制在8min以内，尽可能减少辅助时间，缩短对接操作时间。
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