CN113020559A - 连铸中间包复开工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种连铸中间包复开工艺，执行如下操作：S1：中间包停止浇铸之前，进行排渣操作；S2：在中间包内钢水剩余量<100mm时，将中间包余下钢水浇尽；在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为0<t<10min时，执行后续操作如下：S31：在结晶器内尾坯里加入连接件；S41：将结晶器内部循环水量减少，并将二次冷却水全关闭；S51：进行事故处理；然后进行中间包二次浇铸；在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为10min<t<2.5h时，执行后续操作如下：S32：进行事故处理；S42：准备二次开浇工作，对中间包进行烘烤；S52：在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm；S62：生产异常处理结束后，中间包开始二次浇铸。
Description
技术领域
本发明属于连铸领域，特别是涉及一种连铸中间包复开工艺。
背景技术
中间包是炼钢生产流程的中间环节，中间包对连铸操作的顺利进行以及钢液品质保证的作用都是不可忽视的，现有中间包的作用是稳定钢水温度，使钢水夹杂物上浮，在更换钢包时保证连铸顺利进行。但由于设备故障等原因，导致中间包停止浇注，会降低中间包使用寿命，影响后续生产中间包准备。
按照新的中间包的烘烤规则，烘烤时间需2.5小时以上，则使炼钢恢复生产需2.5小时以上，将打破生产平衡，造成高炉减风甚至休风，严重影响钢铁企业生产的顺行。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种连铸中间包复开工艺，以降低连铸机非计划停机时间，实现中间包的复开。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种连铸中间包复开工艺，执行如下操作：
S1：中间包停止浇铸之前，进行排渣操作，且排渣后不再加入中间包覆盖剂；
S2：在中间包内钢水剩余量<100mm时，将中间包余下钢水浇尽，此时中间包不能下渣；
在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为0<t<10min时，执行后续操作如下：
S31：在结晶器内尾坯里加入连接件，将尾坯拉至靠近结晶器上口位置；
S41：将结晶器内部循环水量减少，并将二次冷却水全关闭；
S51：中间包停止浇铸，进行事故处理；
S61：生产异常处理结束后，进行中间包二次浇铸准备工作；
S71：进行中间包二次浇铸；
在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为10min<t<2.5h时，执行后续操作如下：
S32：中间包停止浇铸，进行事故处理；
S42：准备二次开浇工作，对中间包进行烘烤；
S52：在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm；
S62：生产异常处理结束后，进行中间包二次浇铸准备工作；
S72：当中间包钢水液位大于350mm时，中间包开始二次浇铸。
进一步地，在步骤S1中进行排渣操作时，全开钢包滑板，迅速提升中间包内钢水液位以进行排渣。
进一步地，在步骤S2中进行钢水浇尽时，通过挡盲板堵住钢包滑板机构上的钢水流通孔，从两边向中间逐渐断流停止浇铸，利用中间流次将中间包余下钢水浇尽。
进一步地，在步骤S31中在结晶器内尾坯里加入连接件时，将连接件加入到尾坯中未凝结的钢液中部。
进一步地，尾坯中加入的连接件为冷钢。
进一步地，在将尾坯拉至靠近结晶器上口位置时，通过拉矫机将尾坯拉至离结晶器上口600mm处。
进一步地，在步骤S41中，减少结晶器内部循环水量时，将结晶器内部循环水减35t/h。
进一步地，在步骤S61和步骤S62中，进行中间包二次浇铸准备工作时，将钢包中的钢水注入中间包，钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃。
进一步地，在步骤S61、步骤S71以及步骤S62、步骤S72中，在中间包二次浇铸准备工作后到开始进行中间包二次浇铸前，用中间包滑块引流。
进一步地，在步骤S71和步骤S72中，中间包进行二次浇铸时，测温后中间包二次开浇按开机顺序逐流烧氧引流，起步拉速1m/min，钢流流圆后将孔径16.5mm的滑块换成孔径15.5mm滑块，敞开浇注。
如上所述，本发明的连铸中间包复开工艺，具有以下有益效果：
本方案中当事故处理时间为10min<t<2.5h时，若是因为中间包温度过低导致中间包内剩余较多钢水因部分凝结无法流出时，可以通过在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm，使得二次开浇工作能够顺利进行。本方案中由于中间包可用于二次开浇，能有效的提高中包的使用寿命，停浇到二次开浇之间的间隔时间较短，能减少浇注机停机时间，提高浇铸机的作业率。
附图说明
图1为本发明实施例中当事故处理时间为0<t<10min时中间包二次开浇的流程图。
图2为本发明实施例中当事故处理时间为10min<t<2.5h时中间包二次开浇的流程图。
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
实施例
本实施例提供了一种连铸中间包复开工艺，操作过程如下：
S1：中间包停止浇铸之前，全开钢包滑板，迅速提升中间包内钢水液位，进行排渣操作，且排渣后不再加入中间包覆盖剂。中间包内积渣过多容易造成中间包钢水下渣，导致铸坯夹杂和漏钢事故，甚至造成非正常停浇，严重影响中间包连浇炉数和铸坯质量，给连铸生产组织和降本增效管理工作带来很大困难，为了避免这些问题出现，步骤S1中全开钢包滑板，使得钢包内的钢水快速进入到中间包内，进而使得中间包内钢水液位快速上升，中间包内的内渣随着中间包内液位上升而排出，以提高二次开浇成功率。而中间包覆盖剂虽然有钢水绝热保温作用，但是中间包覆盖剂还会吸收上浮的夹杂物而形成内渣，因此，在该步骤中不再加入中间包覆盖剂。
S2：随着浇铸的进行，在中间包内钢水剩余量<100mm时，通过挡盲板堵住钢包滑板机构上的钢水流通孔，从两边向中间逐渐断流停止浇铸，利用中间流次将中间包余下钢水浇尽，此时中间包不能下渣。由于氧气和钢水接触才能产生火花将中间包内余下钢水烧开形成钢流，以便于二次开浇时的烧氧引流，因此，在步骤S2中中间包若下渣，由于内渣和氧气接触不能产生火花，因此在该步骤中中间包不能下渣。
一、若事故处理时间为0<t<10min时，在执行步骤S1和步骤S2后，如图1所示，执行后续操作如下：
S31：在结晶器内尾坯的液芯里面加入连接件，并通过拉矫机将尾坯拉至离结晶器上口580mm-630mm处。本方案中优选将尾坯拉至离结晶器上口600mm处。在结晶器内尾坯的液芯里面加入连接件，将连接件加入到尾坯中未凝结的钢液中部，连接件可以是冷钢。连接件的加入起到支撑作用，避免尾坯收缩太厉害，尾坯收缩太厉害会导致其和结晶器内壁之间缝隙过大，二次开浇的钢水进入结晶器内后会从尾坯和结晶器缝隙之间流走，导致二次开浇时出现漏钢现象，使得二次开浇不成功。结晶器整体高度为950mm左右，将尾坯拉至离结晶器上口600mm处时，尾坯距离结晶器下口350mm左右，原因在于结晶器铜管有一定的倒锥度，其下口越来越大，若铸坯距离结晶器铜管的下口距离太近，铸坯和下口内部之间的缝隙就过大，也容易导致二次开浇时出现漏钢现象。同时，将尾坯拉至离结晶器上口600mm处，给新的钢水下来以后足够的出苗时间，使新钢水和尾坯有时间充分的融合。另外，连接件的添加，还能避免拉矫机将尾坯向着结晶器上口拉动时没有完全凝固的尾坯碎裂。
S41：在中间包内钢水逐流断流时通过控制循环水的阀门开度，将结晶器内部循环水减35t/h，并将二冷段喷淋的二次冷却水全关闭。结晶器内循环水和后面的二次冷却水均对铸坯起到冷却作用，这里控制循环水以及关闭二次冷却水均是为了减缓铸坯冷却速度，控制循环水量是为了避免步骤S2中的尾坯和新浇铸的钢水出现衔接不良的现象。二次冷却水全关闭是为了避免铸坯冷却过快导致过渡弯曲，导致拉坯阻力大。
S51：中间包停止浇铸，进行事故处理。
S61：生产异常处理结束后，吊钢包上浇钢平台，将钢包中的钢水注入中间包，钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃。钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃，以使得中间包内冷钢能够快速融化。
S71：用孔径16.5mm的中间包滑块引流，孔径15.5mm的中间包滑块备用。通过孔径16.5mm的滑块实现钢水的快速引流，防止钢水下流过程中堵塞。
S81：按开机顺序逐流烧氧引流，起步拉速1m/min，钢流流圆后换成孔径15.5mm滑块，敞开浇铸。敞开浇铸，指不安装浸入式水口的情况下进行浇铸，以便于观察中间包内情况。
二、若当事故处理时间为10min<t<2.5h时，在执行步骤S1和步骤S2后，如图2所示，执行后续操作如下：
S32：中间包停止浇铸，进行事故处理。
S42：准备二次开浇工作，将中间包开到烘烤位对中间包进行烘烤，烘烤温度为1000℃-1300℃，钢包上的回转台转到等待位停止中间包烘烤，以保证中间包的温度，防止中间过程降温。
S52：在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm。在中间包内剩余钢水量较多时，通过该步骤保证中间包内钢水余量较少。
S62:生产异常处理结束后，吊钢包上浇钢平台，将钢包中的钢水注入中间包，钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃。钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃，以使得中间包内冷钢能够快速融化。
S72：用孔径16.5mm的中间包滑块引流，孔径15.5mm的中间包滑块备用。通过孔径16.5mm的滑块实现钢水的快速引流，防止钢水下流过程中堵塞。
S82：当中间包钢水液位大于350mm时，测温后中间包二次开浇按开机顺序逐流烧氧引流，起步拉速1m/min，钢流流圆后换成孔径15.5mm滑块，敞开浇注，观察中包下渣情况。中间包钢水液位大于350mm时开始二次浇铸，给中间包内的冷钢足够时间融化，保证足够液面高度后钢水静压力满足开流钢水能流圆。
三、当事故处理时间大于2.5h时，不执行中间包复开操作，直接更换新的中间包，并按照中间包一次开浇工艺进行。由于事故处理时间大于2.5h时，用新的中间包能更快进行浇铸。
本方案中当事故处理时间为10min<t<2.5h时，若是因为中间包温度过低导致中间包内剩余较多钢水因部分凝结无法流出时，可以通过在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm，使得二次开浇工作能够顺利进行。本方案中由于中间包可用于二次开浇，能有效的提高中包的使用寿命，停浇到二次开浇之间的间隔时间较短，能减少浇注机停机时间，提高浇铸机的作业率。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。
Claims (10)
1.一种连铸中间包复开工艺，其特征在于，执行如下操作：
S1：中间包停止浇铸之前，进行排渣操作，且排渣后不再加入中间包覆盖剂；
S2：在中间包内钢水剩余量<100mm时，将中间包余下钢水浇尽，此时中间包不能下渣；在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为0<t<10min时，执行后续操作如下：
S31：在结晶器内尾坯里加入连接件，将尾坯拉至靠近结晶器上口位置；
S41：将结晶器内部循环水量减少，并将二次冷却水全关闭；
S51：中间包停止浇铸，进行事故处理；
S61：生产异常处理结束后，进行中间包二次浇铸准备工作；
S71：进行中间包二次浇铸；
在执行步骤S1和步骤S2后，若事故处理时间为10min<t<2.5h时，执行后续操作如下：
S32：中间包停止浇铸，进行事故处理；
S42：准备二次开浇工作，对中间包进行烘烤；
S52：在中间包事故渣盆上方靠结晶器流次反复烧氧引流将中间包内余下钢水放到<50mm；
S62：生产异常处理结束后，进行中间包二次浇铸准备工作；
S72：当中间包钢水液位大于350mm时，中间包开始二次浇铸。
2.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S1中进行排渣操作时，全开钢包滑板，迅速提升中间包内钢水液位以进行排渣。
3.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S2中进行钢水浇尽时，通过挡盲板堵住钢包滑板机构上的钢水流通孔，从两边向中间逐渐断流停止浇铸，利用中间流次将中间包余下钢水浇尽。
4.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S31中在结晶器内尾坯里加入连接件时，将连接件加入到尾坯中未凝结的钢液中部。
5.根据权利要求4所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，尾坯中加入的连接件为冷钢。
6.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在将尾坯拉至靠近结晶器上口位置时，通过拉矫机将尾坯拉至离结晶器上口600mm处。
7.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S41中，减少结晶器内部循环水量时，将结晶器内部循环水减35t/h。
8.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S61和步骤S62中，进行中间包二次浇铸准备工作时，将钢包中的钢水注入中间包，钢水的温度比中间包一次开浇时钢水的温度高10-20℃。
9.根据权利要求1所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S61、步骤S71以及步骤S62、步骤S72中，在中间包二次浇铸准备工作后到开始进行中间包二次浇铸前，用中间包滑块引流。
10.根据权利要求9所述的连铸中间包复开工艺，其特征在于，在步骤S71和步骤S72中，中间包进行二次浇铸时，测温后中间包二次开浇按开机顺序逐流烧氧引流，起步拉速1m/min，钢流流圆后将孔径16.5mm的滑块换成孔径15.5mm滑块，敞开浇注。
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