CN113142545A - 一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及食品加工的技术领域，具体公开了一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱及其制备工艺，基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺包括以下步骤：步骤一，一次蒸煮：将牛肉绞碎，然后将绞碎的牛肉与水混合，边搅拌边升温，保温，获得一次蒸煮混合物；步骤二，一次研磨：对一次蒸煮混合物进行研磨，获得研磨混合物；步骤三，酶解：控制研磨混合物的温度，加入枯草杆菌蛋白酶，酶解，获得酶解液；步骤四，二次蒸煮：在酶解液中加入原辅料，其中，原辅料至少包括盐和味精，接着搅拌均匀，然后升温，保温，获得牛肉调味酱。本申请的制备工艺具有提高牛肉调味酱的营养价值优点。
Description
技术领域
本申请涉及食品加工的技术领域，更具体地说，它涉及一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱及其制备工艺。
背景技术
牛肉调味酱是一种以牛肉为主要食材制备而成的调味品，其一般结合特殊的配方炒制而成。牛肉调味酱食用方便，广泛应用于方便面酱料以及火锅调料中。
人们在饮食方面一直有着不懈的追求，在如今物质极大丰富的当代，人们对食物的要求更是精益求精，人们不仅追求食品美味可口，而且更注重食品的营养健康。
针对上述相关技术，发明人认为，研发一种能够帮助人体更好地利用牛肉中的营养成分的牛肉调味酱，从而提高牛肉调味酱的营养价值，以更好地迎合广大群众在饮食方面的追求，具有重要的意义。
发明内容
为了提高牛肉调味酱的营养价值，本申请提供一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱及其制备工艺。
第一方面，本申请提供一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，采用如下的技术方案：
一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，一次蒸煮：将牛肉绞碎，然后将绞碎的牛肉与水混合，边搅拌边升温至95-100℃，保温1.8-2.5h，获得一次蒸煮混合物；
步骤二，一次研磨：对一次蒸煮混合物进行研磨，获得研磨混合物；
步骤三，酶解：控制研磨混合物的温度为53-57℃，加入枯草杆菌蛋白酶，在53-57℃下酶解1.8-2.5h，获得酶解液；
步骤四，二次蒸煮：在酶解液中加入原辅料，其中，原辅料至少包括盐和味精，接着搅拌均匀，然后升温至95-100℃，在95-100℃下保温18-25min，获得牛肉调味酱。
通过采用上述技术方案，通过将牛肉绞碎以使得牛肉充分蒸煮，牛肉在95-100℃下蒸煮1.8-2.5h，能够将牛肉的风味特征更好地体现出来，不易因温度过低蒸煮不完全，也不易因温度过高而蒸煮过度，从而使得牛肉的风味不易过度散发并且牛肉中的营养成分也不易流失，牛肉经过蒸煮1.8-2.5h后，能够在有效去除牛肉的肉腥味的同时形成具有肉味香气的成分，在蒸煮后进行研磨操作，使得一次蒸煮混合物研磨至细腻的肉泥状态，从而使得研磨混合物不易因酶解不完全而直接影响产品风味，通过加入枯草杆菌蛋白酶并酶解1.8-2.5h，使得牛肉充分发生酶解反应，生成容易被人体吸收的小分子多肽以及氨基酸，使得人体对牛肉中的营养物质的吸收利用效果更佳，还使得牛肉调味酱更加美味可口，最后加入盐和味精对酶解液进行调味，使得调味酱的滋味更好，通过升温至95-100℃，在95-100℃下保温18-25min，能够进行有效的杀菌处理，使得调味酱食用更加安全。
优选的，按照质量份数计，所述步骤一中，所述牛肉为48-50份，所述步骤三中，所述枯草杆菌蛋白酶为0.03-0.05份。
通过采用上述技术方案，通过枯草杆菌蛋白酶与牛肉以特定的比例配合，有利于牛肉充分发生酶解反应而使产品的风味较佳，一方面，不易因枯草杆菌蛋白酶的用量过少而使牛肉的酶解反应不完全，从而不易使牛肉调味酱产生不良风味以及口感，另一方面，也不易因枯草杆菌蛋白酶用量过多而使牛肉产生部分苦味成分，从而不易影响牛肉调味酱的风味。
优选的，所述步骤一中，所述水的质量份数为18-20份。
通过采用上述技术方案，通过牛肉与水以特定的比例混合，然后在95-100℃下蒸煮1.8-2.5h，使得牛肉蒸煮更为充分，从而使得牛肉与水解植物蛋白的作用后，牛肉酶解效果进一步提高，使得牛肉调味酱的风味更佳。
优选的，所述步骤四中，所述原辅料还包括以下质量份数的组分：玉米淀粉3-5份；麦芽糊精2-4份；所述步骤四中，在95-100℃下保温18-25min之后，获得二次蒸煮混合物，对二次蒸煮混合物进行二次研磨，获得牛肉调味酱。
通过采用上述技术方案，通过在95-100℃下保温18-25min，能够进行有效的杀菌，再结合酶解液中加入特定比例的玉米淀粉以及麦芽糊精，使得二次升温蒸煮后的混合物糊化而增加稠度，然后增加二次研磨处理，使得二次升温蒸煮后的混合物乳化并且进一步降低粒径，从而使得经过研磨处理后的产品呈现稳定性好的膏体状态，使得调味酱获得膏体状食品特有的口感，克服了牛肉酱因一次研磨、一次蒸煮导致牛肉粒径过小所带来的口感上的缺陷，还使得消费者食用过程中，在用筷子直接夹起牛肉调味酱时，无需担忧牛肉调味酱的酱汁滴落而污染桌面的情况发生，方便消费者食用。
优选的，所述步骤四中，所述步骤四中，在二次研磨之前，先将二次蒸煮混合物降温至50-60℃。
通过采用上述技术方案，通过先将二次蒸煮混合物降温至50-60℃，使得经过二次研磨后的物料呈半固体膏状，有利于后续灌装操作的进行，同时由于研磨的物料的温度较低，减少高温烫伤人体的意外情况发生，使得生产操作更加安全。
优选的，所述步骤四中，采用胶体磨进行二次研磨。
通过采用上述技术方案，通过采用胶体磨进行研磨，使得二次蒸煮混合物的各组分在胶体磨中进一步研磨以及乳化，进而使得产品呈稳定的膏体状态。
优选的，所述步骤四中，所述原辅料还包括以下质量份数的组分：
通过采用上述技术方案，牛肉在酶解后会产生大量的游离氨基酸，在酶解液中加入原辅料之后还在95-100℃下保温18-25min，除了具有杀菌、糊化增稠的效果外，还使得原辅料中的白砂糖以及乙基麦芽酚与牛肉中的氨基酸反应，从而增强产品的肉香，而牛油能够增强牛肉脂肪的香气，从而提升产品的特征风味，I+G提升产品的鲜味，通过将原辅料中各组分以特定的比例加入酶解液中，使得牛肉酶解后的风味特征更加突出，使得牛肉调味酱的滋味更好，更易受到消费者的欢迎。
原辅料的组成简单，材料获得方便，但加入后却能使得牛肉调味酱产生丰富的口感体验，具有较高的经济价值。
优选的，所述步骤四中，在加入原辅料之前，先将酶解液通过40-50目的筛网，取筛下产物。
通过采用上述技术方案，酶解液通过40-50目的筛网，使得的牛肉调味酱膏体的细腻程度明显提升，从而使得牛肉调味酱的品质较佳。
优选的，所述步骤二中，在一次研磨之前，先将一次蒸煮混合物的温度降至50-60℃。
通过采用上述技术方案，通过先将一次蒸煮混合物的温度降至50-60℃，再进行研磨操作，一方面则通过预先对高温的一次蒸煮混合物进行降温处理，以使得研磨后的研磨混合物无需特意经过降温处理便可直接进行酶解反应，有利于后续酶解反应的进行，从而优化了生产工艺，另一方面提高了生产操作的安全性，在提高生产安全性的同时提高了生产效率。
第二方面，本申请提供一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱，采用如下的技术方案：
一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱，由上述基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺制备所得。
通过采用上述技术方案，牛肉调味酱含有更易被人体消化吸收的小分子多肽和氨基酸，从而使得牛肉中的营养成分得以充分利用，进而大大地提高了牛肉的营养价值，由于牛肉调味酱具有酶解工艺所带来的独特的风味特征，使得牛肉调味酱的风味更加特别，并且酶解液与原辅料中各组分以特定比例结合，使得牛肉调味酱的独特风味进一步加强，使得牛肉调味酱更加营养健康、更加美味。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请的牛肉先经过一次蒸煮、一次研磨工艺处理后，使得牛肉的粒径更小，然后在枯草杆菌蛋白酶作用下酶解，使得牛肉的酶解效果较佳，形成了人体更易吸收的氨基酸和小分子多肽，使得牛肉的营养价值提高，并带来了牛肉酶解后特有的风味，使得牛肉调味酱的风味较佳。
2、本申请玉米淀粉以及麦芽糊精以特定的比例加入酶解液中，并且在酶解液经过搅拌混合、二次蒸煮之后增加二次研磨工艺，使得经过二次研磨处理后的牛肉调味酱呈膏体状，从而克服了牛肉粒径过小给口感上带来的缺陷，使得牛肉酱的口感提高。
3、本申请通过原辅料中各组分以特定的比例加入酶解液中，而酶解液中的含有丰富的游离氨基酸，游离氨基酸与部分原辅料之间能够发生美拉德反应，产生牛肉特有的风味特征，使得牛肉的香气更浓、营养更加丰富。
具体实施方式
本申请所采用的原料均为市售，以下为本申请实施例及对比例的原料来源信息：
玉米淀粉购自济南原易化工有限公司，型号为YY-食用玉米淀粉。
麦芽糊精购自岛骊骅淀粉股份有限公司，型号为DE10-5。
I+G为核苷酸二钠，购自希杰(聊城)生物科技有限公司，型号为5550-12-9。
枯草杆菌蛋白酶购自诺维信(中国)生物技术有限公司，型号为NS37071。
胃蛋白酶购自南宁庞博生物工程有限公司，型号为3000NF。
复合蛋白酶含内肽酶和外肽酶，购自安南京亿百味生物科技有限公司，货号为111123。
以下实施例对本申请作进一步详细说明。
实施例1-3
一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，一次蒸煮：用绞肉机将牛肉绞碎，然后将绞碎的牛肉与水一起加入第一搅拌釜中，在转速为40r/min下，边搅拌边升温至95℃，保温2h，获得一次蒸煮混合物。
步骤二，一次研磨：将一次蒸煮混合物转移至胶体磨中，将胶体磨的粗细刻度调至1mm，在2000r/min的转速下，对一次蒸煮混合物进行研磨，获得研磨混合物。
步骤三，酶解：将研磨混合物转移至酶解罐中，并控制研磨混合物的温度为53℃，然后加入枯草杆菌蛋白酶，在53℃下酶解2.5h，获得酶解液。
步骤四，二次蒸煮：将酶解液转移至第二搅拌釜中，然后向酶解液加入原辅料，其中，原辅料为盐和味精，然后在转速为40r/min下，搅拌均匀，接着升温至95℃，保温25min，获得牛肉调味酱。
实施例1-3的各组分的投入量详见表1。
实施例4
一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，包括以下步骤：
步骤一，一次蒸煮：用绞肉机将牛肉绞碎，然后将绞碎的牛肉与水一起加入第一搅拌釜中，在转速为50r/min下，边搅拌边升温至100℃，保温2.5h，获得一次蒸煮混合物。
步骤二，一次研磨：将一次蒸煮混合物转移至胶体磨中，将胶体磨的粗细刻度调至1.5mm，在1800r/min的转速下，对一次蒸煮混合物进行研磨，获得研磨混合物。
步骤三，酶解：将研磨混合物转移至酶解罐中，并控制研磨混合物的温度为57℃，然后加入枯草杆菌蛋白酶，在57℃下酶解1.8h，获得酶解液。
步骤四，二次蒸煮：将酶解液转移至第二搅拌釜中，然后向酶解液加入原辅料，其中，原辅料为盐和味精，然后在转速为50r/min下，搅拌均匀，接着升温至100℃，保温18min，获得牛肉调味酱。
实施例4中，各组分的投入量详见表1。
实施例5
与实施例1的区别在于：
步骤四中，原辅料为盐、味精、玉米淀粉和麦芽糊精的复配。
实施例5的各组分的投入量详见表1。
实施例6
与实施例5区别在于：
步骤四中，95℃下保温25min之后，得到二次蒸煮混合物，然后将二次蒸煮混合物转移至胶体磨中进行二次研磨，将胶体磨的粗细刻度调至1.5mm，在2000r/min的转速下，对二次蒸煮混合物进行研磨，获得牛肉调味酱获得牛肉调味酱。
实施例6的各组分的投入量详见表1。
实施例7
与实施例1的区别在于：
步骤四中，原辅料为盐、白砂糖、I+G、味精、牛油以及乙基麦芽酚的复配。
实施例7的各组分的投入量详见表1。
实施例8
与实施例1的区别在于，调整一下步骤：
步骤二中，先将一次蒸煮混合物的温度降至50℃，再对一次蒸煮混合物进行研磨。
步骤四中，二次蒸煮时，先将酶解液通过40目的筛网，取筛下产物，然后将酶解液转移至第二搅拌釜中，然后向酶解液加入原辅料，其中，原辅料为盐、白砂糖、I+G、味精、牛油以及乙基麦芽酚、玉米淀粉和麦芽糊精的复配，然后在转速为40r/min下，搅拌均匀，接着升温至95℃，在95℃下保温25min，先将二次蒸煮混合物的温度降至50℃，然后将二次蒸煮混合物转移至胶体磨中，将胶体磨的粗细刻度调至1.5mm，在2000r/min的转速下，对二次蒸煮混合物进行研磨，获得牛肉调味酱。
实施例8的各组分的投入量详见表1。
实施例9
与实施例1的区别在于：
步骤二中，先将一次蒸煮混合物的温度降至60℃，再对一次蒸煮混合物进行研磨。
步骤四中，二次蒸煮时，先将酶解液通过50目的筛网，取筛下产物，然后将酶解液转移至第二搅拌釜中，然后向酶解液加入原辅料，其中，原辅料为盐、白砂糖、I+G、味精、牛油以及乙基麦芽酚、玉米淀粉和麦芽糊精的复配，然后在转速为40r/min下，搅拌均匀，接着升温至95℃，在95℃下保温25min，先将二次蒸煮混合物的温度降至60℃，然后将二次蒸煮混合物转移至胶体磨中，将胶体磨的粗细刻度调至1.5mm，在2000r/min的转速下，对二次蒸煮混合物进行研磨，获得牛肉调味酱。
实施例9的各组分的投入量详见表1。
表1
对比例1
与实施例1的区别在于：步骤一中，蒸煮温度100℃，保温时间为4h。
对比例2
与实施例1的区别在于：步骤一中，蒸煮温度85℃，保温时间为1h。
对比例3
与实施例1的区别在于：在一次蒸煮处理后，不进行研磨，直接酶解。
对比例4
与实施例1的区别在于：步骤一中，采用猪肉等量替代牛肉。
对比例5
与实施例1的区别在于：步骤一中，采用复合蛋白酶等量替代枯草杆菌蛋白酶。
对比例6
与实施例1的区别在于：步骤一中，采用胃蛋白酶等量替代枯草杆菌蛋白酶。
实验1
根据实施例1-9以及对比例1-6制备的牛肉调味酱的外观状态记录牛肉调味酱的外观。
实验2
根据GB5009.3-2016《食品安全国家标准-食品中水分的测定》，检测实施例1-9及对比例1-6制备的牛肉调味酱的水分(干燥失重，％)。
实验3
根据GB 5009.5-2010《食品安全国家标准食品中蛋白质的测定》检测实施例1-9以及对比例1-6制备所得的牛肉调味酱的总氮的含量(以N计，％)。
实验4
根据GB 5009.235-2016《食品安全国家标准食品中氨基酸态氮的测定》中的第一法检测实施例1-9以及对比例1-6制备所得的牛肉调味酱的氨基酸态氮的含量(以N计，％)。
实施例5
选取20名成年志愿者，分别对实施例1-9以及对比例1-6制备所得的牛肉调味酱的风味、香气、以及色泽进行评分，结果取平均值，评分标准如表2所示。
表2
实施例1-4的检测数据详见表3。
表3
实施例5的检测数据详见表4。
表4
根据表3、表4中实施例1以及对比例1-6中的数据对比可得，本申请在选用牛肉作为原料与枯草杆菌蛋白酶进行酶解反应，配合特定的一次蒸煮、一次研磨以及酶解的工艺处理，使得牛肉的酶解效果较佳，从而使得牛肉调味酱的氨基酸态氮含量较高，使得牛肉调味酱的营养价值提高还使得牛肉调味酱获得酶解工艺带来的特征风味，牛肉调味酱滋味更好。
根据表3、表4中实施例1以及对比例1-2中的数据对比可得，通过加入在95-105℃下蒸煮2h，牛肉调味酱的氨基酸态氮的含量、口感、香气以及色泽均明显提高，证明牛肉在95-105℃下蒸煮2h后，在枯草杆菌蛋白酶的作用下水解，使得牛肉中蛋白质的水解程度较高，从而使得氨基酸态氮的含量明显提高，牛肉在蒸煮温度过高而蒸煮过度或者蒸煮温度过低而蒸煮不够的情况下，牛肉的酶解效果均下降，使得牛肉调味酱中的氨基酸态氮的含量降低，同时使得牛肉的风味过度散发，使得牛肉的口感、香气以及色泽均下降。
根据表3、表4中实施例1以及对比例3中的数据对比可得，牛肉蒸煮后，在不经过研磨便直接进行酶解，牛肉调味酱的氨基酸态氮含量降低、口感、香气以及色泽均降低，证明牛肉不研磨容易使得牛肉酶解不完全，进而影响牛肉调味酱的氨基酸态氮的含量以及风味，这也说明了牛肉在蒸煮后需要进行研磨处理，才能使得牛肉酶解较为完全，才能提高氨基酸态氮的含量，使得牛肉风味提高，使得牛肉的口感、香气以及色泽提高。
根据表3、表4中实施例1以及对比例4中的数据对比可得，原料采用牛肉时，才能在特定的条件下产生较佳的酶解效果，因此实施例1的牛肉调味酱的氨基酸态氮的含量较高、以及口感、香气以及色泽均较高，采用猪肉无法在如此条件下产生酶解效果，从而使得对比例4的牛肉难以酶解，无法产生具有酶解后的独特风味。
根据表3、表4中实施例1以及对比例5-6中的数据对比可得，采用复合蛋白酶或者胃蛋白酶对牛肉进行处理，牛肉调味酱的氨基酸态氮含量较低，证明牛肉的酶解效果较差，采用复合蛋白酶或者胃蛋白酶均无法达到如枯草杆菌蛋白酶的效果。
根据表3、表4中实施例1以及实施例2中的数据对比可得，通过加入特定含量的酶，牛肉不易产生部分苦味成分，使得牛肉调味酱的口感更佳。
根据表3、表4中实施例1以及实施例3中的数据对比可得，通过加入特定含量的牛肉和水进行蒸煮处理，使得牛肉的蒸煮更加完全，使得牛肉调味酱的酶解效果更加，牛肉调味酱的口感更佳、香气更浓。
根据表3、表4中实施例1以及实施例5-6中的数据对比可得，实施例5中还加入了玉米淀粉以及麦芽糊精，实施例5制备所得的牛肉调味酱呈液体状，实施例6中不但加入麦芽糊精和玉米淀粉，还对二次蒸煮混合物进行了研磨处理，实施例6制备所得牛肉调味酱呈膏体状，证明通过在酶解液中加入玉米淀粉和麦芽糊精，并且在二次蒸煮后经过研磨工艺处理，使得二次蒸煮混合物在研磨处理后呈膏体状，使得牛肉调味酱在后续灌装处理更加方便，在食用过程中无需担心牛肉调味酱汁滴落的问题发生。
根据表3、表4中实施例1以及实施例7中的数据对比可得，通过加入白砂糖、I+G、味精、牛油以及乙基麦芽酚，牛肉调味酱的口感、香气以及色泽均较高，酶解液中的氨基酸与原辅料发生美拉德反应，从而产生牛肉特有的肉类风味，使得牛肉调味酱更加美味。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (10)
1.一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一，一次蒸煮：将牛肉绞碎，然后将绞碎的牛肉与水混合，边搅拌边升温至95-100℃，保温1.8-2.5h，获得一次蒸煮混合物；
步骤二，一次研磨：对一次蒸煮混合物进行研磨，获得研磨混合物；
步骤三，酶解：控制研磨混合物的温度为53-57℃，加入枯草杆菌蛋白酶，在53-57℃下酶解1.8-2.5h，获得酶解液；
步骤四，二次蒸煮：在酶解液中加入原辅料，其中，原辅料至少包括盐和味精，接着搅拌均匀，然后升温至95-100℃，在95-100℃下保温18-25min，获得牛肉调味酱。
2.根据权利要求1所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：按照质量份数计，所述步骤一中，所述牛肉为48-50份，所述步骤三中，所述枯草杆菌蛋白酶为0.03-0.05份。
3.根据权利要求2所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤一中，所述水的质量份数为18-20份。
4.根据权利要求1所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，所述原辅料还包括以下质量份数的组分：玉米淀粉3-5份；麦芽糊精2-4份；所述步骤四中，在95-100℃下保温18-25min之后，获得二次蒸煮混合物，对二次蒸煮混合物进行二次研磨，获得牛肉调味酱。
5.根据权利要求4所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，在二次研磨之前，先将二次蒸煮混合物降温至50-60℃。
6.根据权利要求4所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，采用胶体磨进行二次研磨。
7.根据权利要求1-6任一所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，所述原辅料还包括以下质量份数的组分：
I+G 0.1-0.2份；
白砂糖 4-6份；
牛油 3-5份；
乙基麦芽酚 0.1-0.2份。
8.根据权利要求1所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤四中，在加入原辅料之前，先将酶解液通过40-50目的筛网，取筛下产物。
9.根据权利要求1所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺，其特征在于：所述步骤二中，在一次研磨之前，先将一次蒸煮混合物的温度降至50-60℃。
10.一种基于酶解反应工艺的牛肉调味酱，其特征在于：由权利要求1-9任一所述的基于酶解反应工艺的牛肉调味酱的制备工艺制备所得。
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