CN113134563A - 铆压机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铆压技术领域，公开了一种铆压机，所述铆压机包括：安装座、设置在所述安装座上的第一驱动机构、上铆头、下铆头以及用于驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件；所述上铆头与所述第一驱动机构的活动端连接；所述下铆头位于所述安装座上并朝向所述上铆头设置；所述第一驱动机构能够驱动所述上铆头靠近和远离所述下铆头运动。通过上述技术方案，基于所述滑动组件的设置，能够驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。

Description

铆压机

技术领域

本发明涉及铆压技术领域，具体地涉及一种铆压机。

背景技术

铆接是一种古老的连接方法，早在千年前就有应用，目前在许多行业仍然具有不可或缺的地位。近年来。随着现代工业的进步，尤其是飞机、汽车、五金等制造业的快速发展，对铆接结构和铆接工艺的要求不断提高，这也导致了各种新工艺、技术不断出现，使铆接这种传统连接方法焕发出新的活力，技术含量大大提高。

碾压铆接技术就是近年来发展起来的一个具有很强代表性的现代铆接技术。碾压铆接技术起源于上世纪六十年代，具有铆接质量高、能耗低(铆接力小、效率高)和无噪音等优点；另外，其具有很强的适应性，既可用于有铆钉铆接、也可应用于无铆钉铆接，而且对于许多难铆材料和特殊接头形状都可胜任。因此，碾压铆接技术在许多行业得到日益广泛应用。

在现有技术中，由于铆压机的铆头在X、Y方向上是受到限制的，即在X、Y方向上的行程受到限制，从而会有一定的加工范围。在现有技术中，一般通过人为调整工件的位置实现在工件的不同位置上进行铆接，这种调整方式一方面会导致生产效率的降低，另一方面会产生一定的偏差，导致成品工件的精度和质量降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种铆压机，以克服现有技术的铆压机在行程上的限制，导致成品工件的精度和质量降低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种铆压机，所述铆压机包括：安装座、设置在所述安装座上的第一驱动机构、上铆头、下铆头以及用于驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件；

所述上铆头与所述第一驱动机构的活动端连接；所述下铆头位于所述安装座上并朝向所述上铆头设置；所述第一驱动机构能够驱动所述上铆头靠近和远离所述下铆头运动。

通过上述技术方案，基于所述滑动组件的设置，能够驱动所述安装座沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。

进一步地，所述第一驱动机构包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种，所述上铆头与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。

进一步地，所述第一驱动机构还包括位移传感器和/或压力传感器；

所述位移传感器用于检测所述液压缸或气压缸或电缸的活塞杆的行程；所述压力传感器用于检测所述上铆头受到的压力。

进一步地，所述滑动组件包括底座、丝杠组件和驱动电机；

所述丝杠组件包括与所述底座平行的丝杠、套设在所述丝杠上的螺母以及与所述螺母固定连接的滑座；所述滑座与所述安装座固定连接；所述驱动电机的输出轴与所述丝杠连接，用于驱动所述丝杆转动。

进一步地，所述滑动组件还包括设置在所述底座上并与所述丝杠平行的第一导轨、与所述第一导轨滑动连接的第一滑块、设置在所述底座上并与所述丝杠平行的第二导轨以及与所述第二导轨滑动连接的第二滑块；其中，所述第一滑块和所述第二滑块均与所述安装座固定连接。

进一步地，所述滑动组件包括底座和直线电机；所述直线电机包括设置在所述底座上的第三导轨和与所述第三导轨滑动连接的第三滑块，所述安装座与所述第三滑座的固定连接。

进一步地，所述铆压机还包括工作台；

所述工作台包括旋转台、用于驱动所述旋转台转动的电机、设置在所述旋转台上端面的下托板、设置在所述旋转台的上方并与所述下托板对齐的上压板以及用于驱动所述上压板朝向和远离所述下托板运动的第二驱动机构。

优选地，所述第二驱动机构包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。

进一步地，所述下托板上设置有第一通孔，所述上压板上设置有与所述第一通孔对齐的第二通孔。

进一步地，所述铆压机还包括取料机构；所述取料机构包括吸盘、用于安装所述吸盘的吸盘安装座、用于驱动所述吸盘安装座在水平方向移动的第一驱动组件以及用于在竖直方向上移动的第二驱动组件。

进一步地，所述铆压机还包括螺丝机，所述螺丝机用于铆钉整列。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

图1是本发明铆压机一种实施方式的结构示意图；

图2是图1的部分结构示意图；

图3滑动组件一种实施方式的结构示意图；

图4是丝杠组件的一种实施方式的结构示意图；

图5是工作台一种实施方式的结构示意图；

图6是上压板和下托板一种实施方式的结构示意图；

图7是取料机构的一种实施方式的结构示意图；

图8是图1的另一视角的结构示意图。

附图标记说明

1安装座 2第一驱动机构

3上铆头 4下铆头

5滑动组件 51底座

52驱动电机 53丝杠

54螺母 6工作台

61旋转台 62电机

63下托板 64上压板

65第二驱动机构 66第一通孔

67第二通孔 7取料机构

71吸盘 72吸盘安装座

73第一驱动组件 74第二驱动组件

8螺丝机 9支撑台

10万向轮 59丝杠安装座

20销

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是指在装配使用状态下的方位。“内、外”是指相对于各部件本身轮廓的内、外。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

本发明中提供一种铆压机，如图1和图2所示，所述铆压机包括：安装座1、设置在所述安装座1上的第一驱动机构2、上铆头3、下铆头4以及用于驱动所述安装座1沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件5；

所述上铆头3与所述第一驱动机构2的活动端连接；所述下铆头4位于所述安装座1上并朝向所述上铆头3设置；所述第一驱动机构2能够驱动所述上铆头3靠近和远离所述下铆头4运动。

通过上述技术方案，基于所述滑动组件5的设置，能够驱动所述安装座1沿直线在设定行程范围内来回移动。从而突破了铆压机在行程上的限制。相对于现有技术，无需人为调整工件的位置，即可实现在工件的不同位置执行铆接作业，提高成品工件的精度和质量，提高生产效率。

在一种可选的具体实施方式中，所述第一驱动机构2包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。所述上铆头3与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。以液压缸为例，当液压缸伸长时，所述上铆头3朝向所述下铆头4移动。在一种可选的具体实施方式中，所述上铆头3通过上铆头安装座安装在所述活塞杆上。

电缸采用闭环伺服控制，控制精度达到0.01mm；精密控制推力，增加压力传感器，控制精度可达1％；很容易与PLC等控制系统连接，实现高精密运动控制。噪音低，节能，干净，高刚性，抗冲击力，超长寿命，操作维护简单。电缸可以在恶劣环境下无故障，防护等级可以达到IP66。长期工作，并且实现高强度，高速度，高精度定位，运动平稳，低噪音。基于伺服电机的上述优点，在一种优选的具体实施方式中，所述第一驱动机构2选用电缸。

在现有技术中，通常采用恒定的铆压力对工件进行铆压，这种铆压方式的劣势在于：对于同一工件上的不同部位或不同工件有时需要采用不同的铆压力进行铆压，而采用恒定的铆压力对需求不同的铆压力的连接处进行铆压，势必会降低铆压质量，进而降低成品工件的质量。基于上述考虑，所述第一驱动机构2还包括位移传感器和/或压力传感器。其中，所述位移传感器用于检测所述液压缸或气压缸或电缸的活塞杆的行程；所述压力传感器用于检测所述上铆头4受到的压力。在铆压机正常工作的状态下，活塞杆伸长的长度与铆压力的大小是可以换算且成正比的，即活塞杆伸的伸出越长，铆头所施加的铆压力越大，反之越小。因此，实际上，想要实现对不同工件或同一工件的不同部位施加不同的铆压力，仅通过压力传感器或位移传感器即可实现。其工作原理在于：设定一个活塞杆伸长的长度阀值a，通过位移传感器检测活塞杆的伸长长度，当活塞杆伸长的长度达到阀值a时，位移传感器将信号传输给控制器，控制器控制所述液压缸或气压缸或气压缸停止伸长；设定一个铆压力阀值b，当上铆头4受到的铆压力达到阀值b时，压力传感器将信号传输给控制器，控制器控制所述活塞杆停止伸长。如此，铆压机即可实现对不同铆压力需求的连接处施加适合的铆压力。

需要说明的是，上述中，所述的控制器可以是液压缸或气压缸或气压缸内置的控制器，也可以是另外增设控制器。在一种优选的实施方式中，所述控制器为另外增设的控制器。所述第一驱动机构2、滑动组件5、取料机构7、第三驱动机构和所述螺丝机8均与所述控制器电连接。这样，通过一个控制即可控制整个铆压机的所有部件。优选地，所述控制器选用PLC控制器。

考虑到铆压机可能出现非正常工作的状况，例如上铆头4被卡住，即上铆头4未对准铆钉，而是将铆压力施加在了工件的其他部位。因此，在一种优选的具体实施方式中，既设置了压力传感器，也设置了位移传感器。当压力传感器所检测到的压力值达到阀值b时，而活塞杆的伸长长度未达到阀值a，说明活塞杆的压力未施加到铆钉上(例如被工件的其他部位卡住了)。此时，同时设置了压力传感器和位移传感器的技术方案就凸显出其作用，其可以起到检测压力和排除障碍的作用。

下面提供三种滑动组件的具体实施方式：

具体实施方式一：如图3所示，所述滑动组件5包括底座51、丝杠组件和驱动电机52。如图4所示，所述丝杠组件包括与所述底座51平行的丝杠53、套设在所述丝杠53上的螺母54以及与所述螺母54固定连接的滑座55；所述滑座55与所述安装座1固定连接；所述驱动电机52的输出轴与所述丝杠53连接，用于驱动所述丝杆53转动。进一步地，所述丝杠53的两端设置有丝杠安装座59，所述丝杆53与所述丝杠安装座59转动连接，具体可通过轴承实现两者的转动连接。

具体实施方式二：如图3所示，在具体实施方式一的基础上，所述滑动组件5还包括设置在所述底座51上并与所述丝杠53平行的第一导轨55、与所述第一导轨55滑动连接的第一滑块56、设置在所述底座51上并与所述丝杠53平行的第二导轨57以及与所述第二导轨57滑动连接的第二滑块58；其中，所述第一滑块56和所述第二滑块58均与所述安装座1固定连接。同时设置滑座55、第一滑块56以及第二滑块58增加了安装座1的支撑点，可以保证安装座1的稳定性。

具体实施方式三：如图3所示，所述滑动组件5包括底座51和直线电机；所述直线电机包括设置在所述底座51上的第三导轨和与所述第三导轨滑动连接的第三滑块，所述安装座1与所述第三滑座的固定连接。

如图1和图5所示，所述铆压机还包括工作台6。所述工作台包括旋转台61、用于驱动所述旋转台61转动的电机62、设置在所述旋转台61上端面的下托板63、设置在所述旋转台61的上方并与所述下托板63对齐的上压板64以及用于驱动所述上压板64朝向和远离所述下托板63运动的第二驱动机构65。这样可以增加旋转台61与工件的接触面积，提高工件的稳定性，进一步提高铆压时的稳定性，提高成品的工件的精度和质量。

在一种优选的具体实施方式，所述第二驱动机构包括液压缸或气压缸或气压缸。基于电缸的诸多优势，进一步地，所述第二驱动机构选用电缸。

为了防止工件在水平方向上移动以及压紧和定位工件，提高铆压质量和成品工件的精确性。如图6所示，在所述下托板63上设置了第一通孔66，所述上压板64上设置了与所述第一通孔66对齐的第二通孔67。在实际工作时，通过将销20同时插入部分第一通孔66、部分第二通孔67以及部分工件上的通孔后，在水平方向上固定工件。

如图1和图7所示，所述铆压机还包括取料机构7和螺丝机8。其中，所述取料机构7包括吸盘71、用于安装所述吸盘71的吸盘安装座72、用于驱动所述吸盘安装座72在水平方向移动的第一驱动组件73以及用于在竖直方向上移动的第二驱动组件74。所述螺丝机8用于铆钉整列。铆钉通过螺丝机8整列后，可以方便取料机构7的取料。所述吸盘71采用吸尘器的原理：通过电机和风扇在吸盘71处产生负压，基于该负压，对铆钉进行吸附，抓取铆钉。所述第一驱动组件73和所述第二驱动组件74可选用直线电机、丝杠组件、气压缸、液压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。

如图8所示，所述铆压机还包括支撑台9，所述支撑台9的底部设置有万向轮10以及对应于所述万向轮10设置的刹车。

此外，所述铆压机还包括支撑脚和用于驱动所述支撑脚在竖直方向上移动的第三驱动机构，所述支撑脚设置在所述支撑台9的四个角落处。所述第三驱动机构可选用气压缸、液压缸、电动推杆、电缸、气液增压缸的任意一种。所述第三驱动机构的固定端与所述支撑台9的底部固定连接，另一端与所述支撑脚固定连接。需要说明的是，当所述第三驱动机构驱动所述支撑脚后，可以使得所述万向轮10离开地面，使得支撑脚与地面接触。当所述第三驱动机构收起所述支撑脚时，支撑脚离开地面，万向轮10与地面接触。万向轮10可以提高铆压机整体的机动性，支撑脚和第三驱动机构可以提高铆压机的稳定性。

以铆压制动盘波纹片和摩擦片为例，简要说明本发明铆压机的工作原理：

将波纹片上的通孔和摩擦片上的通孔对齐，放置在所述下托板63上，并使得波纹片上的通孔和摩擦片上的通孔与所述下托板63上的第一通孔66对齐。将销20同时插入波纹片上的通孔、摩擦片上的通孔以及第一通孔66，防止波纹片和摩擦片发生错位。通过所述第二驱动机构65驱动所述上压板64向下运动，使得上压板64和下托板63共同夹持住摩擦片和波纹片。由于第一通孔66和上压板64上的第二通孔67是对齐的，所以销将同时插在部分第一通孔66和第二通孔67中。取料机构7从螺丝机8上抓取铆钉，放入波纹片和摩擦片的铆接处。通过第一驱动机构2驱动所述上铆头3朝向下铆头4运动执行铆压动作。基于电机62、旋转台61以及滑动组件5的设置，铆压机可以对工件的任意位置逐个执行铆压动作。

需要强调的是，本发明的铆压机在执行铆压动作时，是逐个进行的，而不同多个同时进行的。这样设置的优点在于，可以针对工件不同的铆接处，施加其所需要的铆压力。相对于现有技术更加具有针对性，提供了成品工件的质量。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种铆压机，其特征在于，所述铆压机包括：安装座(1)、设置在所述安装座(1)上的第一驱动机构(2)、上铆头(3)、下铆头(4)以及用于驱动所述安装座(1)沿直线在设定行程范围内移动的滑动组件(5)；

所述上铆头(3)与所述第一驱动机构(2)的活动端连接；所述下铆头(4)位于所述安装座(1)上并朝向所述上铆头(3)设置；所述第一驱动机构(2)能够驱动所述上铆头(3)靠近和远离所述下铆头(4)运动。

2.根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述第一驱动机构(2)包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种，所述上铆头(3)与所述液压缸/气压缸/电缸/气液增压缸的活塞杆连接。

3.根据权利要求2所述的铆压机，其特征在于，所述第一驱动机构(2)还包括位移传感器和/或压力传感器；

所述位移传感器用于检测所述液压缸或气压缸或电缸的活塞杆的行程；所述压力传感器用于检测所述上铆头(4)受到的压力。

4.根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述滑动组件(5)包括底座(51)、丝杠组件和驱动电机(52)；

所述丝杠组件包括与所述底座(51)平行的丝杠(53)、套设在所述丝杠(53)上的螺母(54)以及与所述螺母(54)固定连接的滑座(55)；所述滑座(55)与所述安装座(1)固定连接；所述驱动电机(52)的输出轴与所述丝杠(53)连接，用于驱动所述丝杆(53)转动。

5.根据权利要求3所述的铆压机，其特征在于，所述滑动组件(5)还包括设置在所述底座(51)上并与所述丝杠(53)平行的第一导轨(55)、与所述第一导轨(55)滑动连接的第一滑块(56)、设置在所述底座(51)上并与所述丝杠(53)平行的第二导轨(57)以及与所述第二导轨(57)滑动连接的第二滑块(58)；其中，所述第一滑块(56)和所述第二滑块(58)均与所述安装座(1)固定连接。

6.根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述滑动组件(5)包括底座(51)和直线电机；所述直线电机包括设置在所述底座(51)上的第三导轨和与所述第三导轨滑动连接的第三滑块，所述安装座(1)与所述第三滑座的固定连接。

7.根据权利要求1-6中任意一项所述的铆压机，其特征在于，所述铆压机还包括工作台(6)；

所述工作台包括旋转台(61)、用于驱动所述旋转台(61)转动的电机(62)、设置在所述旋转台(61)上端面的下托板(63)、设置在所述旋转台(61)的上方并与所述下托板(63)对齐的上压板(64)以及用于驱动所述上压板(64)朝向和远离所述下托板(63)运动的第二驱动机构(65)；

优选地，所述第二驱动机构包括液压缸、气压缸、电缸、气液增压缸中的任意一种。

8.根据权利要求7所述的铆压机，其特征在于，所述下托板(63)上设置有第一通孔(66)，所述上压板(64)上设置有与所述第一通孔(66)对齐的第二通孔(67)。

9.根据权利要求7所述的铆压机，其特征在于，所述铆压机还包括取料机构(7)；所述取料机构(7)包括吸盘(71)、用于安装所述吸盘(71)的吸盘安装座(72)、用于驱动所述吸盘安装座(72)在水平方向移动的第一驱动组件(73)以及用于在竖直方向上移动的第二驱动组件(74)。

10.所述根据权利要求1所述的铆压机，其特征在于，所述铆压机还包括螺丝机(8)，所述螺丝机(8)用于铆钉整列。

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