CN113121490B - 一种葵花油来源天然维生素e的制备方法 - Google Patents

一种葵花油来源天然维生素e的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种葵花油来源天然维生素E的制备方法，包括以下步骤：S1，将葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在70‑80℃条件下，搅拌中和反应1‑2小时；S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；S3，对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；S4，对步骤S3得到的上层溶液进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中。本发明能够有效降低葵花油天然维生素E粗品的酸价，以满足市场需求。

Description

一种葵花油来源天然维生素E的制备方法
技术领域
本发明涉及生物制品技术领域，特别是涉及一种葵花油来源天然维生素E的制备方法。
背景技术
天然维生素E(Vitamin E，简称维生素E)，又名抗不育维生素，是生育酚和生育三烯酚以及具有d-α-生育酚活性衍生物的总称，广泛存在于动植物脂肪、脏器、植物油料和叶绿植物中。传统工业上的天然维生素E的原料是来源于各类植物油脱臭馏出物，如大豆、菜籽、玉米及棉籽等植物油脂，经过系列转化、分离、蒸馏浓缩所得。但大豆、菜籽、玉米、棉子等传统油料植物均有转基因种植，而且个别品种如大豆还是以转基因占主导地位，所以以上述植物油的脱臭馏出物提取制备的天然维生素E及其衍生物均不具有天然的非转基因属性。如果要想取得非转基因认证，需要从源头控制，采用非转基因的植物油脱臭馏出物，而目前市场上大型的植物油厂均以转基因大豆油为原料，只有极少部分国产的非转基因大豆为原料的植物油脱臭馏出物，资源及其有限。此外由于没有鉴别区别转基因和非转基因的脱臭馏出物，所以市场上有很多以转基因冒充非转基因，转基因和非转基因混和冒充非转基因的现象。
鉴于以上缺陷，目前高端的天然维生素E市场上越来越趋向采用葵花油来源的天然维生素E。由于葵花油没有转基因品种的商业种植，不存在转基因的问题，因此以葵花油脱臭馏出物为原料提取的天然维生素E在高端的非转基因来源的市场上具有很强的优势。
但是当以葵花油脱臭馏出物为原料，按照目前传统的天然维生素E工艺提取葵花油天然维生素E时，不能有效的去除葵花油脱臭馏出物中的一些高酸值的组分，高酸值组分会随着天然维生素E的提纯而富集，最终导致天然维生素E产品中酸价过高(酸价高达20-50mgKOH/g)，达不到市场要求(酸价通常要求≤5mgKOH/g)，这也是目前从葵花油脱臭馏出物中提取天然维生素E的一个难点。
如中国专利CN110066266 A提到，按传统工艺葵花油脱臭馏出物酯化醇解后，酸价还有10-50mgKOH/g，而大豆油脱臭馏出物酸价一般在2mgKOH/g左右；较高的酸值影响后续天然维生素E的提纯。
发明内容
鉴于上述状况，本发明提供一种葵花油来源天然维生素E的制备方法，以降低葵花油天然维生素E粗品的酸价。
本发明的技术方案为：
一种葵花油来源天然维生素E的制备方法，包括以下步骤：
S1，将葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在70-80℃条件下，搅拌中和反应1-2小时；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压或减压、温度为75-85℃。
根据上述葵花油来源天然维生素E的制备方法，通过中和反应、萃取、水洗以及脱水脱溶剂的处理过程，能够有效降低葵花油天然维生素E粗品的酸价，中和反应中，消除乳化试剂能溶解苛性碱，有机溶剂与消除乳化试剂具有协同效应，都具有防止和消除乳化的作用，实测表明，能够将葵花油天然维生素E粗品的酸价从20～50mgKOH/g降低至5mgKOH/g及以下，能够满足市场需求，且该方法操作简单，实现成本低，适合工业化生产。
此外，本发明提供的葵花油来源天然维生素E的制备方法，还具有以下技术特征：
进一步的，所述步骤S1中，所述有机溶剂为90-120℃的石油醚、正己烷、正庚烷或者甲苯中的一种，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为1-2mL/g。
进一步的，所述步骤S1中，所述消除乳化试剂为甲醇、乙醇、异丙醇中的一种，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.5-2mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.25-0.5mL/g。
进一步的，所述步骤S1中，所述苛性碱为氢氧化钠或氢氧化钾，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.01-1.1倍。
进一步的，所述步骤S3中，使用70-90℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗。
进一步的，步骤S1中的葵花油天然维生素E粗品通过以下步骤得到：
将葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品。
进一步的，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空100-2000Pa，温度为100-120℃；第2级分子蒸馏条件为：真空1-20Pa，温度为140-180℃；第3级分子蒸馏的条件为：真空1-20Pa，温度210-250℃。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照各实施例对本发明进行更全面的描述，但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明的实施方式提出一种葵花油来源天然维生素E的制备方法，包括以下步骤：
S1，将葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在70-80℃条件下，搅拌中和反应1-2小时；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压或减压、温度为75-85℃。
其中，所述步骤S1中，所述有机溶剂为90-120℃的石油醚、正己烷、正庚烷或者甲苯中的一种，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为1-2mL/g。所述消除乳化试剂为甲醇、乙醇、异丙醇中的一种，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.5-2mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.25-0.5mL/g。所述苛性碱为氢氧化钠或氢氧化钾，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.01-1.1倍。消除乳化试剂能溶解苛性碱，有机溶剂与消除乳化试剂具有协同效应，都具有防止和消除乳化的作用，
其中，所述步骤S3中，使用70-90℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗。
其中，步骤S1中的葵花油天然维生素E粗品通过以下步骤得到：
将葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品。
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空100-2000Pa，温度为100-120℃；第2级分子蒸馏条件为：真空1-20Pa，温度为140-180℃；第3级分子蒸馏的条件为：真空1-20Pa，温度210-250℃。
下面分多个实施例对本发明实施例进行进一步的说明。本发明实施例不限定于以下的具体实施例。在不变主权利的范围内，可以适当的进行变更实施。
实施例1：
首先通过以下方法获得葵花油天然维生素E粗品：
将酸价110.0mgKOH/g的葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空100Pa，温度为100℃；第2级分子蒸馏条件为：真空1Pa，温度为140℃；第3级分子蒸馏的条件为包括：真空20Pa，温度250℃。
得到葵花油天然维生素E粗品的酸价为35.0mgKOH/g，天然维生素E含量为22.5％，其中alpha相对含量92.0％，基于该葵花油天然维生素E粗品，本实施例的葵花油来源天然维生素E的制备方法包括以下步骤：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在75℃条件下，搅拌中和反应1.5小时，所述有机溶剂为90～120℃的石油醚，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为2mL/g，所述消除乳化试剂为甲醇，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比1mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.25mL/g，所述苛性碱为氢氧化钾，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.05倍；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，使用85℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液通过旋干的方式进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压、温度为75℃。
经测试，本实施例得到的降酸价后的葵花油天然维生素E的酸价为3.7mgKOH/g。
实施例2：
首先通过以下方法获得葵花油天然维生素E粗品：
将酸价124.7mgKOH/g的葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空800Pa，温度为110℃；第2级分子蒸馏条件为：真空5Pa，温度为150℃；第3级分子蒸馏的条件为包括：真空1Pa，温度210℃。
得到葵花油天然维生素E粗品的酸价为29.7mgKOH/g，天然维生素E含量为32.5％，其中alpha相对含量95.3％，基于该葵花油天然维生素E粗品，本实施例的葵花油来源天然维生素E的制备方法包括以下步骤：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在70℃条件下，搅拌中和反应1小时，所述有机溶剂为甲苯，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为1.5mL/g，所述消除乳化试剂为乙醇，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比1.5mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.35mL/g，所述苛性碱为氢氧化钾，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.1倍；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，使用90℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液通过旋干的方式进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压、温度为85℃。
经测试，本实施例得到的降酸价后的葵花油天然维生素E的酸价为1.2mgKOH/g。
实施例3：
首先通过以下方法获得葵花油天然维生素E粗品：
将酸价82.8mgKOH/g的葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空1500Pa，温度为115℃；第2级分子蒸馏条件为：真空20Pa，温度为180℃；第3级分子蒸馏的条件为包括：真空5Pa，温度230℃。
得到葵花油天然维生素E粗品的酸价为48.1mgKOH/g，天然维生素E含量为18.2％，其中alpha相对含量93.1％，基于该葵花油天然维生素E粗品，本实施例的葵花油来源天然维生素E的制备方法包括以下步骤：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在75℃条件下，搅拌中和反应1小时，所述有机溶剂为正庚烷，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为1.5mL/g，所述消除乳化试剂为异丙醇，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.5mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.5mL/g，所述苛性碱为氢氧化钠，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.01倍；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，使用90℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液通过旋干的方式进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为减压、温度为85℃。
经测试，本实施例得到的降酸价后的葵花油天然维生素E的酸价为4.6mgKOH/g。
实施例4：
首先通过以下方法获得葵花油天然维生素E粗品：
将酸价95.2mgKOH/g的葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空2000Pa，温度为115℃；第2级分子蒸馏条件为：真空10Pa，温度为150℃；第3级分子蒸馏的条件为包括：真空15Pa，温度240℃。
得到葵花油天然维生素E粗品的酸价为27.3mgKOH/g，天然维生素E含量为27.5％，其中alpha相对含量91.5％，基于该葵花油天然维生素E粗品，本实施例的葵花油来源天然维生素E的制备方法包括以下步骤：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在80℃条件下，搅拌中和反应2小时，所述有机溶剂为正己烷，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为2mL/g，所述消除乳化试剂为甲醇，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.75mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.35mL/g，所述苛性碱为氢氧化钾，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.07倍；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，使用75℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液通过旋干的方式进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压、温度为75℃。
经测试，本实施例得到的降酸价后的葵花油天然维生素E的酸价为2.4mgKOH/g。
实施例5：
首先通过以下方法获得葵花油天然维生素E粗品：
将酸价127.9mgKOH/g的葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
其中，3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空1000Pa，温度为120℃；第2级分子蒸馏条件为：真空15Pa，温度为170℃；第3级分子蒸馏的条件为包括：真空15Pa，温度240℃。
得到葵花油天然维生素E粗品的酸价为33.8mgKOH/g，天然维生素E含量为29.5％，其中alpha相对含量94.8％，基于该葵花油天然维生素E粗品，本实施例的葵花油来源天然维生素E的制备方法包括以下步骤：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在75℃条件下，搅拌中和反应1.5小时，所述有机溶剂为90～120℃的石油醚，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为2mL/g，所述消除乳化试剂为异丙醇，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比1.25mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.45mL/g，所述苛性碱为氢氧化钠，其当量为葵花油天然维生素E粗品酸值理论耗碱量的1.05倍；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，使用70℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液通过旋干的方式进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压、温度为80℃经测试，本实施例得到的降酸价后的葵花油天然维生素E的酸价为2.9mgKOH/g。
对比例1：
将实施例1中得到的葵花油天然维生素E粗品(酸价为35.0mgKOH/g，天然维生素E含量为22.5％，其中alpha相对含量92.0％)，基于该葵花油天然维生素E粗品，按以下步骤降酸价：
S1：将上述葵花油天然维生素E粗品、去离子水、苛性碱在75℃条件下，不添加有机溶剂和消除乳化试剂，其它条件同实施例1；
S2：反应结束后，溶液成均一状态，没有分层；
S3：使用70℃热水对步骤S2得到的溶液进行水洗，水洗后直接乳化，不能分层，降酸价失败。
对比例2：
将实施例1中得到的葵花油天然维生素E粗品(酸价为35.0mgKOH/g，天然维生素E含量为22.5％，其中alpha相对含量92.0％)，基于该葵花油天然维生素E粗品，按以下步骤将酸价：
S1，将上述葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、去离子水、苛性碱在75℃条件下，搅拌中和反应1.5小时，不添加消除乳化剂，其它条件同实施例1；
S2，反应结束后，溶液乳化分为3层，上层有机溶剂层，中间层乳化层，下层少量水层；
S3，使用70℃热水对步骤S2得到的溶液进行水洗，水洗后中间乳化层扩大，分去下层少量水后，中间层不能再分层，降酸价失败。
表1对比了上述各实施例的测试结果：
表1结果对比表
Figure BDA0002347869810000111
综上，根据本发明提供的葵花油来源天然维生素E的制备方法，通过中和反应、萃取、水洗以及脱水脱溶剂的处理过程，能够有效降低葵花油天然维生素E粗品的酸价，中和反应中，消除乳化试剂能溶解苛性碱，有机溶剂与消除乳化试剂具有协同效应，都具有防止和消除乳化的作用，实测表明，能够将葵花油天然维生素E粗品的酸价从20～50mgKOH/g降低至5mgKOH/g及以下，能够满足市场需求，且该方法操作简单，实现成本低，适合工业化生产。此外，本发明提供的方法能够实现试剂的回收利用，进一步降低成本。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (1)

1.一种葵花油来源天然维生素E的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1，将葵花油天然维生素E粗品与有机溶剂、消除乳化试剂、去离子水、苛性碱在70-80℃条件下，搅拌中和反应1-2小时，所述消除乳化试剂为甲醇、乙醇、异丙醇中的一种，所述消除乳化试剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.5-2mL/g，所述去离子水与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比0.25-0.5mL/g；
S2，对步骤S1得到的溶液进行静置萃取分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S3，对步骤S2得到的上层溶液进行水洗，水洗后静置分层，待分层界面清晰后，留上层溶液备用；
S4，对步骤S3得到的上层溶液进行脱水脱溶剂处理，以得到降酸价后的葵花油天然维生素E；
S5，对步骤S2得到的下层溶液进行旋转蒸馏，以回收轻组分，回收得到的轻组分作为消除乳化试剂，套用于步骤S1中，所述旋转蒸馏的条件为常压或减压、温度为75-85℃；
步骤S1中的葵花油天然维生素E粗品通过以下步骤得到：
将葵花油脱臭馏出物依次进行酯化反应和酯交换反应，并将得到的反应液降温结晶，然后过滤得到滤饼粗甾醇和滤液；
将得到的滤液进行3级连续分子蒸馏，其中第1级脱气，第2级分离脂肪酸甲酯，第3级得到葵花油天然维生素E粗品；
3级连续分子蒸馏中，第1级分子蒸馏的条件为：真空100-2000Pa，温度为100-120℃；第2级分子蒸馏条件为：真空1-20Pa，温度为140-180℃；第3级分子蒸馏的条件为：真空1-20Pa，温度210-250℃；
所述步骤S1中，所述有机溶剂为90-120℃的石油醚、正己烷、正庚烷或者甲苯中的一种，所述有机溶剂与所述葵花油天然维生素E粗品的投加比为1-2mL/g；
所述步骤S1中，所述苛性碱为氢氧化钠或氢氧化钾；
所述步骤S3中，使用70-90℃热水对步骤S2得到的上层溶液进行水洗。
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