CN113073544A - 一种跨座式单轨pc轨道梁支撑调整系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统及其方法，涉及跨座式单轨交通技术领域，包括有与承台可拆卸连接的承重件，所述承重件远离地面的一侧上设有支撑件，所述支撑件用于在承台上支撑PC轨道梁的一端，所述支撑件上端面上设置有高度调节装置，所述高度调节装置用于调整PC轨道梁体线性，且其上端面用于放置PC轨道梁，通过承重件与承台插接的方式代替了原有的采用支撑地基的方式，不受地基土承载力限制；且三个部件即承重件、支撑件以及高夫调节机构代替了现有技术中木材、钢材、液压千斤顶以及螺纹千斤顶等繁多部件构成的临时支架，现场工作量少，无需搭设临时支架，节省材料和人工。

Description

一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统及其方法

技术领域

本发明涉及跨座式单轨交通技术领域，具体而言，涉及一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统及其方法。

背景技术

在跨座式单轨中，轨道梁不仅是承受荷载的结构，还是列车运行的轨道。这种既是梁又是轨道的双重功能，也决定了在跨座式单轨交通中需沿线路全程铺设轨道梁。目前轨道梁一般采用简支预应力混凝土轨道梁的方式(即PC轨道梁)。在施工中为满足PC轨道梁空间受力要求，需要在轨道梁端部设置铸钢拉力支座来抗扭横向力，保持整体结构的稳定。

在车辆基地的建设工程中，为了便于横向布置两个支座，车辆基地PC轨道梁必须在端部设置横梁,由于横梁凸出梁侧表面，无法以现有的轨道梁预制模板系统进行预制施工，故只能采用后浇横梁。由于PC轨道梁的临时支架的安装中需要对木材、钢材、液压千斤顶以及螺纹千斤顶等进行组合安装在地面上，带来了安装拆卸过程繁琐的问题，带来了较多的人力物力的消耗。

发明内容

本发明的目的在于提供一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统及其方法，以改善上述问题。为了实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

一方面，本申请提供了一种车辆基地跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，包括有:承重件,所述承重件与承台可拆卸连接，所述承重件设置在所述承台的两侧；支撑件，所述支撑件设置在所述承重件的顶部，用于支撑PC轨道梁；以及高度调节装置，所述高度调节装置设置在所述支撑件的顶部，所述高度调节装置用于调整PC轨道梁的线性，所述高度调节装置的顶部用于放置PC轨道梁。

进一步地，所承重件包括至少两根棍体，所述承台上开设有与棍体数量以及直径相匹配的安装孔，用于与承重件可拆卸连接。

进一步地，所述支撑件与承重件接触面上设有防滑落组件，所述防滑落组件包括与棍体数量相匹配的U字型的限位板，每个所述限位板的两端与支撑件固定连接，并与支撑件所围成的区域供一个棍体穿过。

进一步地，所述支撑件包括下层横梁以及位于下层横梁与高度调节装置之间的上层横梁，所述上层横梁与所述下层横梁在水平面的上投影相错。

进一步地，还包括下层加固件，所述下层横梁以及上层横梁均为工字钢构成，所述上层横梁为至少两块工字钢并焊而成，所述下层横梁为至少两块工字钢间隙固定在下层加固件的上端面上。

进一步地，所述下层横梁与上层横梁的每对两块工字钢之间设有加劲板。

进一步地，所述上层横梁的一端位于承台的上端面上。

进一步地，还包括有用于稳固PC轨道梁的稳固组件，所述稳固组件包括U型件以及至少两根钢绳，每根所述钢绳的两端分别于U型件与承台连接，所述U型件扣置在轨道梁顶面。

进一步地，所述钢绳的数量为两根,并分别位于PC轨道梁的两侧。

另一方面，本申请提供了种车辆基地跨座式单轨PC轨道梁支撑调整方法，其特征在于：

S1、承台浇筑时在一侧预留两个安装孔用于安装承重件，其中两个安装孔的深度为400mm，成孔孔径不小于85mm，两个安装孔的间隔为650mm；

S2、待所述承台养护完毕后，在两个所述安装孔内分别插入φ80mm的棍体，所述棍体插入深度不少于380mm，所述棍体外露长度为420mm；

S3、在下层加固件的上端面焊接两块平行设置25a工字钢构成下层横梁，两块工字钢间距85mm，并在下层横梁地面焊接两块限位板，其中每个所述限位板为U字形，每个所述限位板的两端与所述支撑件固定连接，并与所述支撑件所围成的区域供一个所述棍体穿过；

S4、将四块长度为380mm的25a工字钢，两两并焊成两组构成上层横梁，并通过10mm加劲板焊接在所述下层横梁上；

S5、在所述上层横梁的每组25a工字钢上放置高度调节装置3；

S6、通过运输工具将PC轨道梁放置在高度调节装置上，并通过高度调节装置调整PC轨道梁线性；

S7、将U型件扣置在轨道梁顶面，并通过两根钢绳将U型件与承台连接，两根所述钢绳分别位于PC轨道梁两侧。

本发明的有益效果为：

一、通过承重件与承台插接的方式代替了原有的采用支撑地基的方式，不受地基土承载力限制，即减少了可能需要夯实地基的步骤，适应性强，并且在城市中采用这种方式可减少沿线市政道路影响，不易受到外界干扰。

二、通过三个部件即承重件、支撑件以及高夫调节机构代替了现有技术中木材、钢材、液压千斤顶以及螺纹千斤顶等繁多部件构成的临时支架，现场工作量少，无需搭设临时支架，节省材料和人工，并且是哪个部件均为小型构件，一次性投入少。

三、三个部件即承重件、支撑件以及高夫调节机构均为可循环反复利用，造价较低的同时，可以一次投入多次使用。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明实施例中所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统的正面结构示意图；

图2为本发明实施例中所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统的侧面结构示意图；

图3为图2的A处放大示意图；

图4为不同实验组的参数测试结果表。

图中标记：1、承重件；2、支撑件；21、下层横梁；22、上层横梁；23、限位板；24、加劲板；25、下层加固件；3、高度调节装置；4、PC轨道梁；5、承台；6、稳固组件；61、钢绳；62、U型件。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

车辆基地是为了满足轨道交通车辆停车、列检、洗车、换轮等功能要求的场所，在其各个股道上都必须架设轨道梁。在施工中，为达到节省工程造价的目的，车辆基地PC轨道梁常在轨道梁端部设置横梁，并通过在承台上横向布置两个支座来抗扭横向力，以普通支座代替自重大且价格昂贵的铸钢拉力支座。

在工程中，为了便于横向布置两个支座，车辆基地PC轨道梁必须在端部设置横梁，且横梁凸出轨道梁侧面，以保证具有足够的横向中心距来抵抗横向扭矩，使得支座不出现拉力达到降低对支座的强度的目的。但是正由于横梁凸出梁侧表面，无法以现有的轨道梁预制模板系统进行预制施工，故只能采用后浇横梁。

在实际中，车辆基地PC轨道梁其距离地面高度较小，一般都是采用在现场搭设临时支架，临时支架的搭建过程为：1、若为土质地面，则先夯实地面；2、在夯实的地面上采用钢材搭建临时支架主体；3、临时支架主体上采用钢板等平整材料搭建千斤顶平台；4、使用液压三维千斤顶调整PC轨道梁体线性(临时支撑)；5、更换螺纹千斤顶进行支撑(长期支撑)。最后待支座安装、横梁混凝土浇筑后，最后再拆除临时支架。以上方式在实际中带来了安装拆卸过程繁琐的问题，带来了较多的人力物力的消耗的问题，本发明欲解决上述安装拆卸过程繁琐的问题。

实施例1:

本实施例提供了一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统。

如图1所示，图中示出了在承台5的两侧分别设置一个本实施例，用于支撑两个PC轨道梁4。如图1中所示，本实施例包括有承重件1，其与承台5连接，为了达到本实施易拆除能够缩短整体工期的特点，在承重件1与承台5的连接方式优选为可拆卸连接，具体而言，在本实施例中优选为插接的方式，即在承台5的侧壁上通过横向钻孔的方式开设与承重件1相匹配的安装孔，又或者是在承台5施工时预留与承重件1相匹配的安装孔，使得承重件1可以插入承台5中，同时对于本领域的技术人员而言，仍可以采用其他的方式达到将承重件1与承台5连接的目的，本实施例中不作出具体的限制。当然秉承着不耽误工期、能最大化降低资源以及能源的消耗问题，在本实施例中，对于安装孔的开设优选为承台5施工时预留钢棒安装孔，这样能最大限度的保证安装孔的精确度，以及减少后期工人使用工具进行横向开孔会带来安装孔的孔位大小以及位置的误差，同时采用这种在承台5施工浇筑时预留安装孔的方式，能减少对承台5破坏的同时还能在能够在后期承台5的养护时，达到对协助扩散承台5内部热量以及气体排除出的效果，能提升承台5的养护效果。并且这种采用施工浇筑时预留安装孔的方式，能够在确保安装孔内壁光滑，在后期填补安装孔时候，能减少安装孔由于内壁不平整而存在水泥砂浆填补后还存在空隙的现象发生几率，使得使用本实施的承台5不会与原有的技术中的承台5有区别，保证承台5质量品质。

参见图1，图中示出了承重件1远离地面的一侧上设有支撑件2，其中支撑件2用于支撑起PC轨道梁4，其中为了达到在安装PC轨道梁4时，能够完成对PC轨道梁4线性调整的目的，在支撑件2上端面上设置有高度调节装置3，其中对于高度调节装置3选择，优选为两个砂箱，其原因为，结构简单，在长时间的支撑中不易发生高度变化，与现有技术中的采用液压三维千斤顶以及螺纹千斤顶的组合搭配而言，不会有液压三维千斤顶长时间使用会漏液的问题以及螺纹千斤顶维护频率高的问题，造价更加低廉，使用寿命长。同时其调节使用方便，将两个砂箱分别放置于PC轨道梁4的底部两侧，通过砂箱的底部的排沙孔即可完成砂箱高度变化，可以便捷完成PC轨道梁4的线性调整，即PC轨道梁4的高度以及倾斜度的调整。

为了便于理解本申请还给出所使用砂箱的材质以及结构参数：砂箱由上下两部分组成，上砂箱采用φ168*8mm无缝钢管+钢板顶面焊接，下砂箱为φ204*8mm无缝钢管+钢板焊接，其中下砂箱底面外侧焊接1个M24的螺母，作为取砂孔。

其中，高度调节装置3的上端面用于放置PC轨道梁4，且高度调节装置3在PC轨道梁4的重力作用下与支撑件2远离地面的端面抵触，支撑件2在PC轨道梁4的重力作用下与承重件1抵触。由于在实际中PC轨道梁4的重量均大于40t以上，所以在PC轨道梁4的重力作用下，承重件1、支撑件2以及高度调节装置3的之间的接触面会在摩擦力的作用下均不易发生相对位移，具有较强的结构稳定性。通过以上设置，本实施中的三个部件即承重件1、支撑件2以及高夫调节机构代替了现有技术中木材、钢材、液压千斤顶以及螺纹千斤顶等繁多部件构成的临时支架。

在实际中具体使用过程如下：首先只需在承台5浇筑施工时，预留安装孔的位置；然后等待承台5养护完毕后，在安装孔内插入承重件1；进一步地，再将支撑件2放置在承重件1上；其次，再放置高度调节装置3于支撑件2上；然后，再通过吊车或者其他装置将PC轨道梁4搬运到高度调节装置3上端面上，并调节PC轨道梁4体线性。相对于背景技术中提及到的临时支架的搭建方式，本实施的过程简单，能有效减少工人工作量；同时也不在有对支撑地基的要求，即减少了可能需要夯实地基的步骤；并且在城市中采用这种方式可减少沿线市政道路影响，不易受到外界干扰。

实施例2：

本实施与实施例1的区别在于承重件1的构成。在本实施中，承重件1包括至少两根棍体，具体而言，在本实施中，棍体的数量优选为两根，其中对于本领域的技术人员而言，棍体的数量仍可以采用其余的数量，本申请中不做具体的限制。而对于棍体的材质优选为Q420锰钢，其较高的屈服强度，并且可以有效减少对棍体直径的需求，可以达到降低安装孔的直径需求，减少开孔对承台5造成的破坏。

其中需要说明的是，经过实际的使用以及模拟仿真的运算，当棍体的数量在逐步增加并无线趋近与板状时，其能与支撑件2产生更多的接触面，降低承重件1的形变，降低对棍体的要求，但是多个安装孔将无线趋近于凹槽，其会给承台5带来较大的内应力，不利于确保承台5的质量。同时仅采用双棍体的设置，可以直接将支撑件2放置于棍体之上，即可实现将类似板材放置的效果。同时其双棍体的使用，对于承重件1而言，在存储时，可以有着更小的占地面积，实现了承重件1的小型化，降低本实施的资金投入。

具体的实施方式与上一实施例相同。

实施例3：

本实施在以上所有实施例的基础上，做进一步的优化，参见图1以及图2，图中示出了，本实施中还包括有防滑落组件，其中防滑落组件固定连接于支撑件2的下端面上，其中为了便于多次反复使用，降低以后使用中的工作量，防滑落组件与支撑件2通过焊接的方式连接。具体而言，在本实施中，防滑落组件包括与棍体数量相匹配的U字型的限位板23，其中每个限位板23的两端与支撑件2固定连接并与支撑件2所围成的区域供一根棍体穿过，由于在本实施中，支撑件2为直接放置于承重件1之上，在PC轨道梁4未压在支撑件2之上时，这样放置在工地中是十分危险，所以为了提升本申请的安全性能，通过与支撑件2固定连接的限位板23，实现支撑件2与承重件1的可拆卸连接，增加了PC轨道梁4未压在支撑件2之上时的安全性能。

具体的实施方式与上一实施例的区别在于，在将支撑件2与承重件1连接时，需承重件1穿过防滑落组件。

实施例4：

本实施在实施例3的基础上，做进一步的优化，参见图1以及图2，图中示出了，支撑件2包括下层横梁21以及位于下层横梁21与砂箱之间的上层横梁22，由于在本实施例中，PC轨道梁4以及本实施例的重量都传递给承台5，所以为了降低承台5受力负担，同时降低本实施例的自身的重量可以有效降低工人安装过程中的负担。所以在本实施中采用双横梁的设置，即上层横梁22与下层横梁21的设计，其中为了最大化利用上层横梁22与下层横梁21的特点，即在本实施中所述上层横梁22与所述下层横梁21在水平面的上投影相错，即上层横梁22与下层横梁21的长度在水平面的上投影相错，通过以上的设置通过利用上层横梁22与下横梁一点受力，再分散到两点传递到下一层，即通过双横梁的设置，将PC轨道梁4的一端的压力从一个面转移到承重件1上时为四个面的受力。能有效降低承重件1受力点区域的压力，降低棍体的竖直方向的形变，从而减少了对棍体的数量的要求，且有利于降低本实施例的重量。同时为降低对棍体长度的需求，在本实施例中，下城横梁的长度方向与棍体的长度方向垂直。这样能最大化的减少对于棍体长度的需求。

为了进一步地，降低本实施例的重量，在实施例中，包括有板状的下层加固件25，下层横梁21以及上层横梁22均为工字钢构成，其优选工字钢的原因为其侧向刚度大，抗弯能力强，而且两顶面相互平行使得相比于管状型材而言其连接、加工、安装简便，而相对于板状型材无需再焊接减少加工工艺过程。这样采用工字钢的支撑件2比传统结构重量减轻35％-49％。

具体而言，上层横梁22是由至少两块工字钢并焊而成，而下层横梁21为至少两块工字钢间隙焊接在下层加固件25的上端面上，参见图2以及图3，在本实施中，下层横梁21为两块工字钢间隙焊接而成，上层横梁22为四块工字钢，两两并焊成两组。这样支撑件2整体便构成一个凸台状，其结合了工字钢的空间体积小结构强度大以及凸台下端面的面积大的特点，使得支撑件2的能享有较低重量以及较强的结构稳定性。本领域技术人员也可采用其余数量的工字钢，本申请中，不作出具体限制。

为了进一步降低下层加固件25的重量，在本实施例中，加固件优选为钢材，且尺寸位于下层横梁21的两个工字钢的最大距离以及最小距离之间即可，其用于连接下层横梁21的两个工字钢，达到增加下层横梁21稳固性的目的。

同时为了增加上层横梁22与下层横梁21的连接稳定性，参见图3，在本实施例中，下层横梁21与上层横梁22的每对两块工字钢之间设有加劲板24，这样的设置同时也可以稳固上层横梁22的每一对工字钢与整体的稳定性。

具体的实施方式与上一实施例相同。

实施例5

本实施在实施例4的基础上，做进一步的优化，参见图1图中示出了，所述上层横梁22的端部位于承台5的上端面上。这样的设置，上层横梁22可以将部分PC轨道梁4的重量压力分配到承台5的上端面处，这样可以有效降低对承重件1的强度要求。并且仅通过适当延长上层横梁22的长度即可实现。

具体的实施方式与上一实施例相同。

实施例6：

本实施在实施例5的基础上，做进一步的优化，

在实施本实施例后，PC轨道梁4放置在高度调节装置3上，其中，PC轨道梁4其并没有固定组件，容易受到外界的影响，所以为了解决上述技术问题，在本实施例中还包括有用于稳固PC轨道梁4的稳固组件6，参见图2，图中示出了，稳固组件6包括U型件62以及至少两根钢绳61，钢绳61的两端分别与U型件62以及承台5连接，对于钢绳61的数量选择优选为两根，并对称设置在PV轨道梁的两端。其中U型件62可以直接通过型钢焊接而成,通过以上的设置，可以有效降低PC轨道梁4受外界干扰的可能性，减少了落梁事件发生的几率。

具体的实施方式与上一实施例相同。

同时在本申请中还提供一种车辆基地跨座式单轨PC轨道梁4支撑调整方法，其包含以下步奏：

S1、承台5浇筑时在一侧预留两个安装孔用于安装承重件1，其中两个安装孔的深度为400mm，成孔孔径不小于85mm，两个安装孔的间隔为650mm；

S2、待所述承台5养护完毕后，在两个所述安装孔内分别插入φ80mm的棍体，所述棍体插入深度不少于380mm，所述棍体外露长度为420mm；

S3、在下层加固件25的上端面焊接两块平行设置25a工字钢构成下层横梁21，两块工字钢间距85mm，并在下层横梁21地面焊接两块限位板，其中每个所述限位板23为U字形，每个所述限位板23的两端与所述支撑件2固定连接，并与所述支撑件2所围成的区域供一个所述棍体穿过；

S4、将四块长度为380mm的25a工字钢，两两并焊成两组构成上层横梁22，并通过10mm加劲板焊接在所述下层横梁21上；

S5、在所述上层横梁22的每组25a工字钢上放置高度调节装置3；

S6、通过运输工具将PC轨道梁4放置在高度调节装置3上，并通过高度调节装置3调整PC轨道梁4线性；

S7、将U型件62扣置在轨道梁顶面，并通过两根钢绳61将U型件62与承台5连接，两根所述钢绳61分别位于PC轨道梁两侧。

在本申请中，将以62t重量的PC轨道梁4作为载重，提供更改不同棍体插入深度、棍体直径、下层横梁21的两个工字钢间隙选型的13个实验。

实验1：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验2：

安装孔深度400mm；棍体插入深度390mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验3：

安装孔深度400mm；棍体插入深度370mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验4：

安装孔深度400mm；棍体插入深度360mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验5：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径60mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验6：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径70mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验7：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径90mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验8：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径100mm；下层横梁21的两个工字钢间隙85mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验9：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙75mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验10：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙80mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验11：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙90mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验12：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙95mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

实验13：

安装孔深度400mm；棍体插入深度380mm；棍体直径80mm；下层横梁21的两个工字钢间隙100mm；工字钢型号为25a；加劲板24厚度10mm。

由图4可以看出，实验1-4中伴随棍体插入深度的增加，棍体的形变逐渐减少，其能稳定支撑PC轨道梁4立于承台5之上；由实验1、5-8而可以得知伴随棍体直径的增加，棍体形变缩小能支撑更加重的PC轨道梁4，但是随着棍体直径的增加，棍体的质量也在增加，不利于人工快速搬运需要依赖工具，所在本组对比中优选为80mm的直径；由实验1、9-13构成的实验组可以得知在间隙位于75-85mm时，棍体形变逐渐缩小，85-100mm时候形变又开始扩大，经过模拟得知在75-85时支撑体逐渐重量分到承重件1不同区域使得棍体的形变逐渐缩小，但是伴随间隙逐渐扩大对于棍体的长度随之发生变化，其更加易产生形变，所以经过本组实验得知85mm的间隙是合适的值，其能使得实施例整体的承重质量上升的同时不影响自身的重量。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于,包括:

承重件(1),所述承重件(1)与承台(5)可拆卸连接，所述承重件(1)设置在所述承台(5)的两侧；

支撑件(2)，所述支撑件(2)设置在所述承重件(1)的顶部，用于支撑PC轨道梁(4)；以及

高度调节装置(3)，所述高度调节装置(3)设置在所述支撑件(2)的顶部，所述高度调节装置(3)用于调整PC轨道梁(4)的线性，所述高度调节装置(3)的顶部用于放置所述PC轨道梁(4)。

2.根据权利要求1所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述承重件(1)包括至少两根棍体，所述承台(5)上开设有与所述棍体数量相匹配的安装孔，所述安装孔的直径与所述棍体相匹配。

3.根据权利要求2所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述支撑件(2)与所述承重件(1)接触面上设有防滑落组件，所述防滑落组件包括与所述棍体数量相匹配的限位板(23)，所述限位板(23)为U字形，每个所述限位板(23)的两端均与所述支撑件(2)固定连接，每个所述限位板(23)与所述支撑件(2)所围成的区域供一个所述棍体穿过。

4.根据权利要求1所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述支撑件(2)包括下层横梁(21)和上层横梁(22)，所述上层横梁(22)位于所述下层横梁(21)与所述高度调节装置(3)之间，所述上层横梁(22)与所述下层横梁(21)在水平面的上投影相错。

5.根据权利要求4所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述系统包括下层加固件(25)，所述下层横梁(21)和所述上层横梁(22)均为工字钢构成，所述上层横梁(22)为至少两块工字钢并焊而成，所述下层横梁(21)为至少两块工字钢间隙固定于所述下层加固件(25)的上端面上。

6.根据权利要求5所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述下层横梁(21)与所述上层横梁(22)之间设有加劲板(24)。

7.根据权利要求4所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述上层横梁(22)的端部位于所述承台(5)的上端面上。

8.根据权利要求1-8任意一项所述的跨座式单轨PC轨道梁(4)支撑调整系统，其特征在于：所述系统包括用于稳固PC轨道梁(4)的稳固组件(6)，所述稳固组件(6)包括U型件(62)和至少两根钢绳(61)，每根所述钢绳(61)的两端分别与所述U型件(62)和所述承台(5)连接，所述U型件(62)扣置在所述PC轨道梁(4)顶面。

9.根据权利要求8所述的跨座式单轨PC轨道梁支撑调整系统，其特征在于：所述钢绳(61)的数量为两根,并分别位于PC轨道梁(4)的两侧。

10.一种跨座式单轨PC轨道梁支撑调整方法，其特征在于：

S1、承台(5)浇筑时在一侧预留两个安装孔用于安装承重件(1)，其中两个安装孔的深度为400mm，成孔孔径不小于85mm，两个安装孔的间隔为650mm；

S2、待所述承台(5)养护完毕后，在两个所述安装孔内分别插入φ80mm的棍体，所述棍体插入深度不少于380mm，所述棍体外露长度为420mm；

S3、在下层加固件(25)的上端面焊接两块平行设置25a工字钢构成下层横梁(21)，两块工字钢间距85mm，并在下层横梁(21)地面焊接两块限位板，其中每个所述限位板(23)为U字形，每个所述限位板(23)的两端与所述支撑件(2)固定连接，并与所述支撑件(2)所围成的区域供一个所述棍体穿过；

S4、将四块长度为380mm的25a工字钢，两两并焊成两组构成上层横梁(22)，并通过10mm加劲板焊接在所述下层横梁(21)上；

S5、在所述上层横梁(22)的每组25a工字钢上放置高度调节装置3；

S6、通过运输工具将PC轨道梁(4)放置在高度调节装置(3)上，并通过高度调节装置(3)调整PC轨道梁(4)线性；

S7、将U型件(62)扣置在轨道梁顶面，并通过两根钢绳(61)将U型件(62)与承台(5)连接，两根所述钢绳(61)分别位于PC轨道梁两侧。

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