CN210953063U - 称台结构 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种称台结构，包括基础梁、围护板、称重台面、多根受力梁和传感器。围护板包括两块，用于分设在基础梁沿长度方向延伸的两个端部处；围护板的高度高于基础梁的高度。称重台面用于配置成位于基础梁之上且与基础梁之间相隔预定高度的间隙，以及在称重台面的位置安装固定后称重台面的顶端与围护板的顶端齐平。多根受力梁用于配置在称重台面与基础梁之间的间隙内并在称重台面上具有负载时产生形变；多根受力梁在第一方向上依次排列，每根受力梁的长度沿第二方向延伸。传感器置在受力梁上，用于检测受力梁是否发生形变，以及测量其形变量。基础梁、围护板和称重台面均为预制品。本申请中的称台结构可实现快速施工。
Description
技术领域
本申请涉及称重领域，具体而言，涉及一种可进行快速施工的称台结构。
背景技术
在公共交通领域，为了治理车辆超载、保护公路桥梁安全以及减少交通事故，需要对机动车的质量进行监测。
现有技术中，当需要在道路上安装称台时，通常的做法是首先在路面上挖坑，然后在坑中浇筑混凝土，然后对混凝土进行养护，当混凝土养护完成后，再在混凝土基础上放置主秤体。上述的施工过程一般都会占用一个月左右的时间，当遇到需要短时间完成的施工操作时，往往无法实现。
实用新型内容
本申请实施例的目的在于提供一种称台结构，其能够改善现有称台施工时间较长的技术问题。
本申请实施例提供一种称台结构，其包括：基础梁，所述基础梁的长度在第一方向上延伸，宽度在第二方向上延伸；
围护板，包括两块，用于分设在所述基础梁沿长度方向延伸的两个端部处；所述围护板的高度高于所述基础梁的高度；
称重台面，用于配置成位于所述基础梁之上且与所述基础梁之间相隔预定高度的间隙，以及在所述称重台面的位置安装固定后所述称重台面的顶端与所述围护板的顶端齐平；
多根受力梁，用于配置在所述称重台面与所述基础梁之间的间隙内并在所述称重台面上具有负载时产生形变；所述多根受力梁在第一方向上依次排列，每根受力梁的长度沿第二方向延伸；
传感器，设置在受力梁上，用于检测所述受力梁是否发生形变，以及在所述受力梁发生形变时测量其形变量；
所述基础梁、围护板和称重台面均为预制品。
在上述实现过程中，称台结构中的基础梁、围护板和称重台面均为预制品，因此在施工过程中，只需在需要安装称台结构的位置进行安装坑开挖，安装坑挖好并进行清理后即可将称台结构放置在安装坑内然后进行各部件固定连接，在各组件连接后将安装坑与称台结构之间的遗留间隙进行处理后即施工完毕。本实施例中的称台结构经现场施工测算，施工时间可缩短至三天以内。
在一种可能的实现方式中，所述围护板位于所述基础梁的两个端部的侧面；所述围护板与所述基础梁通过焊接连接。
在另一种可能的实现方式中，所述围护板位于所述基础梁的两个端部且与所述基础梁一体成型。
在一种可能的实现方式中，所述受力梁与所述称重台面一体成型。
受力梁较常采用工字梁结构，工字梁设置在基础梁与称重台面之间。受力梁与称重台面分离设置，在进行施工时，需要确定受力梁的安装位置后将受力梁安装固定，而后再受力梁上安装称重台面。在上述实现过程中，将受力梁与称重台面一体成型设计，能够免去确定受力梁安装位置这一步骤，只需将称重台面直接设置在基础梁上即可实现称重台面的安装，安装位置准确且能够减少安装时间，节约施工工时。
在一种可能的实现方式中，在所述基础梁的底部还设置有用于插入施工地面的剪力钢筋。
在上述实现过程中，由于基础梁为预制品，在直接放置在安装孔内时，基础梁地面与安装坑内的地面会容易发生相对错动，而剪力钢筋的设置则可避免基础梁与安装坑内的地面发生错动，使基础梁的安装更加牢固。
在一种可能的实现方式中，在每块围护板远离称重台面的一侧设置预制延长板，所述预制延长板的长度沿第一方向延伸。
在上述实现过程中，延长板在第一方向上延伸，即在车辆行进的方向上延伸，由于延长板设置在围护板远离称重台面的一侧，故车辆在行驶到称重台面之前，需要先行驶到延长板上。延长板在承受车辆载荷的同时还参加基础受力，从而与其连接的围护板和基础梁构成的称台基础亦会受到轻微的冲击力，因此，在车辆行驶过称重台面时，两侧的延长板能够分散称台基础的受力，减小对称台结构的冲击，减少称台结构的冲击磨损，延长称台结构的使用寿命。
在一种可能的实施方案中，所述基础梁、围护板和/或称重台面为混凝土结构。
在另一种可能的实施方案中，所述基础梁、围护板和/或称重台面为钢筋混凝土结构。
在一种可能的实施方案中，所述称重台面为钢结构。
由以上技术方案可知，本申请中的称台结构采用预制的基础梁、围护板和称重台面，省去了在地点的现场浇筑等工序，在施工过程中，只需开挖安装坑，将称台结构安装后即可完成施工，从而实现快速施工。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为根据本申请实施例示出的称台结构的纵向剖视图；
图2为图1所示称台结构的横向剖视图；
图3为根据本申请另一实施例示出的称台结构的横向剖视图。
图标：100-基础梁；200-围护板；300-称重台面；400-受力梁；500-延长板；600-剪力钢筋。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
图1为根据本申请实施例示出的称台结构的纵向剖视图。图2为图1所示称台结构的横向剖视图。参见图1和图2，称台结构包括基础梁100、围护板200、称重台面300和多根受力梁400。
基础梁100的长度在第一方向上延伸，宽度在第二方向上延伸。在本申请中的称台结构的施工环境为公路时，本申请中所述的第一方向为公路长度延伸的方向，即车辆前进的方向，第二方向为公路宽度延伸的方向。本申请实施例中所述的纵向亦即第一方向，第二方向为横向。
围护板200包括两块，两块围护板200用于分设在基础梁100沿长度方向延伸的两个端部处。围护板200的高度高于基础梁100的高度。在一种可能的实施方案中，围护板200位于基础梁100的两个端部的侧面，围护板200与基础梁100通过焊接的方式连接。在另一种可能的实施方案中，围护板200位于基础梁100的两个端部且与基础梁100一体成型，参见图3。在围护板200与基础梁100固定连接后，构成本申请所述称台结构的基础。
称重台面300用于配置成位于基础梁100之上且与基础梁100之间相隔预定高度的间隙。多根受力梁400用于配置在称重台面300与基础梁100之间的间隙内。多根受力梁400在第一方向上依次排列，每根受力梁的长度沿第二方向延伸。在受力梁于称重台面300全部安装固定在基础梁100上后，称重台面300的顶端与围护板200的顶端齐平。在实施环境为公路时，亦即称重台面300的顶端、围护板200的顶端与公路的路面齐平。当称重台面300上具有负载时受力梁产生形变。
每根受力梁上设置有传感器(图中未示出)，传感器用于检测受力梁是否发生形变，以及在受力梁发生形变时测量其形变量。本申请实施例中的传感器包括但不限于小孔传感器、应变片式传感器等。需要说明的是，本申请对于传感器的结构及种类不做具体限定，凡是能够测量受力梁的形变量的传感器均落入本申请的保护范围。
本申请实施例中的基础梁100、围护板200和称重台面300均为预制品。
在上述实现过程中，称台结构中的基础梁100、围护板200和称重台面300均为预制品，因此在施工过程中，只需在需要安装称台结构的位置进行安装坑开挖，安装坑挖好并进行清理后即可将称台结构放置在安装坑内然后进行各部件固定连接，在各组件连接后将安装坑与称台结构之间的遗留间隙进行处理后即施工完毕。本实施例中的称台结构经现场施工测算，施工时间可缩短至三天以内，从而实现快速施工。
在一种可能的实现方式中，本申请实施例中的受力梁为工字梁结构。而在另一种可能的实现方式中，受力梁与称重台面300一体成型。受力梁较常采用工字梁结构，工字梁设置在基础梁100与称重台面300之间。受力梁与称重台面300分离设置，在进行施工时，需要确定受力梁的安装位置后将受力梁安装固定，而后再受力梁上安装称重台面300。而将受力梁与称重台面300一体成型设计，能够免去确定受力梁安装位置这一步骤，只需将称重台面300直接设置在基础梁100上即可实现称重台面300的安装，安装位置准确且能够减少安装时间，节约施工工时。
进一步地，在基础梁100的底部还设置有用于插入施工地面的剪力钢筋600。
在上述实现过程中，由于基础梁100为预制品，在直接放置在安装孔内时，基础梁100地面与安装坑内的地面会容易发生相对错动，而剪力钢筋的设置则可避免基础梁100与安装坑内的地面发生错动，使基础梁100的安装更加牢固。
在一种可能的实现方案中，在每块围护板200远离称重台面300的一侧设置预制延长板500，预制延长板500的长度沿第一方向延伸。
在上述实现过程中，延长板500在第一方向上延伸，即在车辆行进的方向上延伸，由于延长板500设置在围护板200远离称重台面300的一侧，故车辆在行驶到称重台面300之前，需要先行驶到延长板500上。延长板500在承受车辆载荷的同时还参加基础受力，从而与其连接的围护板200和基础梁100构成的称台基础亦会受到轻微的冲击力，因此，在车辆行驶过称重台面300时，两侧的延长板500能够分散称台基础的受力，减小对称台结构的冲击，减少称台结构的冲击磨损，延长称台结构的使用寿命。
在一种可能的实现方式中，本申请实施例中的基础梁100、围护板200和/或称重台面300为混凝土结构。
在另一种可能的实现方式中，本申请实施例中的基础梁100、围护板200和/或称重台面300为钢筋混凝土结构。
本申请实施例中的称重台面300为钢结构，亦可采用钢筋混凝土结构。称重台面300可以是钢结构，也可以是预制压力钢筋混凝土结构，但传感器的安装孔是一样的，也就是说称重台面300不管是钢结构梁还是混凝土梁，其安装方式是一样的。
下面对本申请的称台结构的施工流程进行简要阐述。
1、准备工作；
在进行称台结构安装前，先进行准备工作，具体包括：放线开挖安装坑→夯实→清石渣→找平定位→放置受压机。
2、基础拼接；
将基础梁100和围护板200进行拼接。其中，基础梁100按弹性地基梁设计，其强度优异于现灌混凝土，地基承载能力为10吨/m2。
3、在基础内依次安装受力梁和称重台面300(受力梁与称重台面300为分离结构时)；
称重台面300的精调用4个支点完成，每个支点设一个10-20T的千斤顶，在基础梁100的上表面设置受压板，受压板的上表面设置顶杆，千斤顶的底部设置在顶杆上，千斤顶顶部与称重台面300接触。千斤顶顶部上升，则称重台面300随着抬高。
4、吊入基础，调高就位；
5、安装延长板500；
6、灌注填缝；
7、插入固定延长板500的锚筋；
8、施工结束。
经实际施工测算，上述施工步骤的施工时间可缩短至三天以内。当受力梁与称重台面300采用一体成型的结构时，其施工时间比上述施工步骤的施工时间更短，亦即在三天以内，从而实现快速施工。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种称台结构，其特征在于，包括：
基础梁，所述基础梁的长度在第一方向上延伸，宽度在第二方向上延伸；
围护板，包括两块，用于分设在所述基础梁沿长度方向延伸的两个端部处；所述围护板的高度高于所述基础梁的高度；
称重台面，用于配置成位于所述基础梁之上且与所述基础梁之间相隔预定高度的间隙，以及在所述称重台面的位置安装固定后所述称重台面的顶端与所述围护板的顶端齐平；
多根受力梁，用于配置在所述称重台面与所述基础梁之间的间隙内并在所述称重台面上具有负载时产生形变；所述多根受力梁在第一方向上依次排列，每根受力梁的长度沿第二方向延伸；
传感器，设置在受力梁上，用于检测所述受力梁是否发生形变，以及在所述受力梁发生形变时测量其形变量；
所述基础梁、围护板和称重台面均为预制品。
2.根据权利要求1所述的称台结构，其特征在于，所述围护板位于所述基础梁的两个端部的侧面；所述围护板与所述基础梁通过焊接连接。
3.根据权利要求1所述的称台结构，其特征在于，所述围护板位于所述基础梁的两个端部且与所述基础梁一体成型。
4.根据权利要求1所述的称台结构，其特征在于，所述受力梁与所述称重台面一体成型。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的称台结构，其特征在于，在所述基础梁的底部还设置有用于插入施工地面的剪力钢筋。
6.根据权利要求5所述的称台结构，其特征在于，在每块围护板远离称重台面的一侧设置预制延长板，所述预制延长板的长度沿第一方向延伸。
7.根据权利要求6所述的称台结构，其特征在于，所述基础梁、围护板和/或称重台面为混凝土结构。
8.根据权利要求6所述的称台结构，其特征在于，所述基础梁、围护板和/或称重台面为钢筋混凝土结构。
9.根据权利要求6所述的称台结构，其特征在于，所述称重台面为钢结构。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN112880783A (zh) * | 2021-01-14 | 2021-06-01 | 杭州四方称重系统有限公司 | 一种阵列式高速动态轴重秤 |
-
2019
- 2019-12-30 CN CN201922451258.4U patent/CN210953063U/zh active Active
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