CN113071563A - 一种用于无人驾驶线控底盘的车架 - Google Patents

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Abstract

本发明属于无人驾驶线控底盘技术领域，公开了一种用于无人驾驶线控底盘的车架，包括车厢安装面（1），线控制动系统安装支架（2）、后防碰撞缓冲机构安装面（3）和前防碰撞缓冲机构安装面（6），后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7），电池安装箱（5）、和电器件安装箱（8）。本发明优化了无人驾驶线控底盘车架的结构，提高车架的整体可靠性。线控制动系统安装支架（2）主要由板材切割折弯而成，焊接在车架杆系上，形成立体的受力结构，同时增加了固定螺杆的受力长度，提高了螺杆被拧紧后承受交变载荷的能力，从而提高了线控制动系统的安装可靠性。

Description

一种用于无人驾驶线控底盘的车架
技术领域
本发明属于无人驾驶线控底盘技术领域，具体涉及一种用于无人驾驶线控底盘的车架。
背景技术
目前小型无人驾驶线控底盘的车架的生产加工仍然处于小批量阶段，大部分车架由标准型材切割焊接而成。车架的结构设计以及焊接工艺对车架的可靠性和耐久性起着至关重要的作用。主流的线控制动系统安装支架由平面钢板切割焊接而成，线控制动系统通过螺杆固定在一块平板上，平板焊接在车架杆系上，是一个平面受力结构，使得平板焊接处的局部应力较大，同时由于平板厚度有限使得固定螺杆的受力长度有限，使得螺杆被拧紧后承受交变载荷的能力降低。
当前，前后悬架安装方式主要通过焊接悬架连杆吊耳在车架杆系上的方式，由于悬架和车架连接点长时间受较大的交变载荷，其对连杆吊耳的焊接可靠性提出了较高的要求，由于焊接存在热应力，焊接部位的连接强度会较低，为了提高车架可靠性，保证车辆行驶安全性能，需优化悬架连杆和车架的连接方式。
发明内容
为了提高线控制动系统安装的可靠性，提高前后悬架安装的可靠性，本发明提供了一种用于无人驾驶线控底盘的车架，包括车厢安装面（1），线控制动系统安装支架（2）、轴对称设置的后防碰撞缓冲机构安装面（3）和前防碰撞缓冲机构安装面（6），后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7），电池安装箱（5）、和电器件安装箱（8）。
进一步地，线控制动系统安装支架（2）由连接块（9）和螺栓固定轴套（10）组成；连接块（9）的数量包括但不限于一片，螺栓固定轴套（10）的数量包括且不限于四个。连接块（9）由板材切割折弯而成，焊接在车架杆系上，形成立体的受力结构。
进一步地，后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7）均由减震器固定吊耳（11）、外侧斜支撑管（12）、悬架侧向支撑杆固定吊耳（13）、内侧斜支撑管（14）和横向支撑管（15）组成。
进一步地，连接块（9）固连在车架交叉管件上，优选为两边贴合交叉管件和管件基本同宽的垫块，或者由一体式薄片金属材料制成的双重支撑结构。
悬架侧向支撑杆固定吊耳（13）为杆系的管材一体切割加工而成。
进一步地，后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7）侧视呈“八”字形结构。
进一步地，电池安装箱（5）由竖管（16）、悬架衬套座（17）、底板（18）组成，悬架衬套座（17）的数量包括且不限于八个，还包括其他一些必要的杆系组成。
进一步地，竖管（16）通过切割方式形成圆形切口，悬架衬套座（17）焊接在竖管（16）的切口上。
本发明优化了无人驾驶线控底盘车架的结构，提高车架的整体可靠性。线控制动系统安装支架（2）的连接块（9）由板材切割折弯而成，焊接在车架杆系上，形成立体的受力结构，降低了连接块（9）焊接处的局部应力值，同时增加了固定螺杆的受力长度，提高了螺杆被拧紧后承受交变载荷的能力，从而提高了线控制动系统的安装可靠性。
后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7）侧视呈“八”字形结构，能够可靠地连接后防碰撞缓冲机构安装面（3）、前防碰撞缓冲机构安装面（6）和电池安装箱（5），并且留出足够的前后悬架跳动空间；使用管材一体切割的方式形成悬架侧向支撑杆的固定吊耳（13），减少了焊接悬架侧向支撑杆的固定吊耳（13）的步骤，并且提高了悬架侧向支撑杆的固定吊耳（13）的强度和耐久性能。
电池安装箱（5）集成了悬架纵向摆臂的悬架衬套座（17），增加了焊接长度，极大的提高了悬架衬套座（17）和车架的连接强度，提高了车架的耐久性能，从而提高了无人驾驶车辆的行车安全。
附图说明
图1是本发明一种用于无人驾驶线控底盘的车架示意图。
图2是本发明一种用于无人驾驶线控底盘的车架侧视图。
图3是线控制动安装支架的示意图。
图4是后悬架安装支架组示意图。
图5是电池安装箱的示意图。
附图标记：1、车厢安装面；2、线控制动系统安装支架；3、后防碰撞缓冲机构安装面；4、后悬架安装支架组；5、电池安装箱；6、前防碰撞缓冲机构安装面；7、前悬架安装支架组；8、电器件安装箱；9、连接块；10、螺栓固定轴套；11、减震器固定吊耳；12、外侧斜支撑管；13、悬架侧向支撑杆固定吊耳；14、内侧斜支撑管；15、横向支撑管；16、竖管；17、悬架衬套座；18、底板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
如图1-5所示，一种用于无人驾驶线控底盘的车架，包括车厢安装面1，线控制动系统安装支架2、后防碰撞缓冲机构安装面3和前防碰撞缓冲机构安装面6，后悬架安装支架组4和前悬架安装支架组7，电池安装箱5、电器件安装箱8。
优选地，线控制动系统安装支架2由连接块9和螺栓固定轴套10组成；连接块9的数量包括但不限于一片，螺栓固定轴套10的数量包括且不限于四个。连接块9由板材切割折弯而成，焊接在车架杆系上，形成立体的受力结构。
后悬架安装支架组4和前悬架安装支架组7均由减震器固定吊耳11、外侧斜支撑管12、悬架侧向支撑杆固定吊耳13、内侧斜支撑管14和横向支撑管15组成。
优选地，连接块9固连在车架交叉管件上，优选为两边贴合交叉管件和管件基本同宽的垫块，或者由一体式薄片金属材料制成的双重支撑结构。
优选地，悬架侧向支撑杆固定吊耳13为杆系的管材一体切割加工而成。
优选地，后悬架安装支架组4和前悬架安装支架组7侧视呈“八”字形结构。
优选地，电池安装箱5由竖管16、悬架衬套座17、底板18组成，悬架衬套座17的数量包括且不限于八个，还包括其他一些必要的杆系组成。
优选地，竖管16通过切割方式形成圆形切口，悬架衬套座17焊接在竖管16的切口上。
线控制动系统安装支架2的连接块9由板材切割折弯而成，焊接在车架杆系上，形成立体的受力结构，相比于传统的平面受力结构，降低了连接块9焊接处的局部应力值，同时增加了固定螺杆的受力长度，提高了螺杆被拧紧后承受交变载荷的能力，提高了螺杆被拧紧后承受交变载荷的能力。螺栓固定轴套10其中的三个焊接在连接块9上，一个螺栓固定轴套10焊接在车架杆系上，从而提供了连接块9的整体刚度。以此提高了线控制动系统的安装可靠性，从而提高了无人驾驶车辆的行车安全。
后悬架安装支架组4和前悬架安装支架组7由减震器固定吊耳11、外侧斜支撑管12、悬架侧向支撑杆固定吊耳13、内侧斜支撑管14和横向支撑管15焊接而成，侧视呈“八”字形结构，能够可靠连接后防碰撞缓冲机构安装面3、前防碰撞缓冲机构安装面6和电池安装箱5，并且在中间区域留出足够的前后悬架跳动空间；横向支撑管15给悬架侧向支撑杆固定吊耳13提供侧向支撑。悬架侧向支撑杆固定吊耳13由杆系中的竖管加长后一体切割而成，减少了焊接吊耳的步骤，相对于传统的焊接吊耳工艺，避免了吊耳焊接处强度较弱的现象，提高了吊耳的强度和耐久性能，从而提高了无人驾驶车辆的行车安全。
电池安装箱5的竖管16上通过切割方式形成圆形切口，悬架衬套座17焊接竖管16的切口上，形成集成了悬架纵向摆臂的安装衬套座的电池安装箱5结构，相比于传统的焊接悬架纵向摆臂吊耳在车架上的方式，增加了焊接长度，极大的提高了悬架衬套座17和车架的连接强度，提高了车架的耐久性能，从而提高了无人驾驶车辆的行车安全。
尽管已经描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：包括车厢安装面（1），线控制动系统安装支架（2）、后防碰撞缓冲机构安装面（3）和前防碰撞缓冲机构安装面（6），后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7），电池安装箱（5）、和电器件安装箱（8）。
2.根据权利要求1所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：
所述线控制动系统安装支架（2）由连接块（9）和螺栓固定轴套（10）组成；后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7）均由减震器固定吊耳（11）、外侧斜支撑管（12）、悬架侧向支撑杆固定吊耳（13）、内侧斜支撑管（14）和横向支撑管（15）组成。
3.根据权利要求1所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：所述后悬架安装支架组（4）和前悬架安装支架组（7）侧视呈“八”字形结构。
4.根据权利要求1所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：所述连接块（9）固连在车架交叉管件上。
5.根据权利要求1所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：所述悬架侧向支撑杆固定吊耳（13）为杆系的管材一体切割。
6.根据权利要求1所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：所述电池安装箱（5）由竖管（16）、悬架衬套座（17）、底板（18）组成。
7.根据权利要求6所述的一种用于无人驾驶线控底盘的车架，其特征在于：所述竖管（16）通过切割方式形成圆形切口，悬架衬套座（17）焊接在竖管（16）的切口上。
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