CN113060528B - 一种模具进出机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种模具进出机构，包括伸缩驱动件、支撑平台、导向杆、压缩弹簧和浮动平台；所述支撑平台上设有上下贯穿的通孔，导向杆的底端伸入通孔内；导向杆的顶端与浮动平台连接；浮动平台与支撑平台之间设置压缩弹簧；浮动平台上用于放置模具，且导向杆受模具、浮动平台传动向下压力，沿通孔向下移动，至导向杆底端与台面板接触；所述伸缩驱动件的固定端用于安装在台面板上，伸缩驱动件的活动端与支撑平台连接，用于带动支撑平台水平移动，实现支撑平台进出压机与台面板之间的工位。本发明着力解决传统火工品药柱成型压制过程中模具转运的安全及效率问题，可取代现有的人工取放方式，确保危险工位的人身安全及转运效率。

Description

一种模具进出机构

技术领域

本发明涉及火工品自动化压药领域，具体涉及一种模具进出机构，适用于火工品药柱自动化成型压制过程中模具的自动转运。

背景技术

现有火工品的压药设备多采用人工取放模具的方式进行模具转运，模具转运过程中存在人员手部易被压伤、转运效率低等问题，无法保证人身安全及转运效率。本发明将着力解决传统火工品药柱成型压制过程中模具转运的安全及效率问题，提高企业的市场竞争能力。

发明内容

基于上述技术背景，本发明提供了解决上述问题的一种模具进出机构，可取代现有的人工取放方式，确保危险工位的人身安全及转运效率。

本发明通过下述技术方案实现：

一种模具进出机构，包括伸缩驱动件、支撑平台、导向杆、压缩弹簧和浮动平台；所述支撑平台上设有上下贯穿的通孔，导向杆的底端伸入通孔内；导向杆的顶端与浮动平台连接；浮动平台与支撑平台之间设置压缩弹簧；浮动平台上用于放置模具，且导向杆受模具、浮动平台传动向下压力，沿通孔向下移动，至导向杆底端与台面板接触；所述伸缩驱动件的固定端用于安装在台面板上，伸缩驱动件的活动端与支撑平台连接，用于带动支撑平台水平移动，实现支撑平台进出压机与台面板之间的工位。

现有火工品的压药设备多采用人工取放模具的方式进行模具转运，模具转运过程中存在人员手部易被压伤、转运效率低等问题，无法保证人身安全及转运效率。本发明将着力解决传统火工品药柱成型压制过程中模具转运的安全及效率问题，提高企业的市场竞争能力。

本发明提供了一种模具进出机构，无需人工手动转运模具，主要有两组功能部件，一组是实现承载模具以及实现压力传递部件自动复位，主要组成包括支撑平台、导向杆、压缩弹簧和浮动平台；另一组是实现对第一组功能部件（即主要是对模具）的水平方向的自动进出动作；伸缩驱动件可采用一些电控器械、或者手动联动器械带动支撑平台移动，无需手持支撑平台或模具，并结合上述可自动复位功能部件，以确保危险工位的人身安全及转运效率。

进一步优选，所述支撑平台的通孔内设有衬套，导向杆套设在衬套内，导向杆的外壁与衬套的内壁摩擦接触。

设置衬套主要对支撑平台及导向杆起到磨损保护作用。

进一步优选，在支撑平台的上端面设置多个压缩弹簧，多个压缩弹簧沿导向杆的外周向均匀分布；每个压缩弹簧的底端与支撑平台的上端面接触、压缩弹簧的顶端与浮动平台的底端面接触。

在支撑平台与浮动平台之间设置压缩弹簧，主要用于实现预紧复位作用。在压机对浮动平台上放置的模具施加压力，浮动平台受垂直方向的压力时，会向下浮动，带动导向杆沿支撑平台的通孔向下滑动，最终导向杆的底端接触台面板，实现压力传递。当浮动平台不再受压力时，压缩弹簧的预压张力使浮动平台带动导向杆重新向上移动复位。

进一步优选，所述伸缩驱动件包括安装座和气缸；所述安装座用于设置在台面板上；所述气缸的轴向两端分别固定在安装座的前盖板和后盖板上；气缸的活塞杆端与支撑平台连接。

本发明选用气缸作为支撑平台进出压制工位的主要动力器件，使得整体模具进出结构，结构简单、操作方便、成本较低；且本发明的模具进出机构可直接安装在现有生产线上，无需更换、或者高成本更改生产线，适用灵活。

进一步优选，所述后盖板的内孔内壁与气缸的轴向一端的外壁之间压设有防尘密封圈；气缸的轴向另一端通过气缸螺母固定在前盖板上，设置活塞杆防尘套安装在气缸螺母端面，在活塞杆防尘套的内孔中压设防尘密封圈。

进一步优选，所述气缸的活塞杆端与支撑平台之间通过浮动接头连接。

进一步优选，所述伸缩驱动件还包括至少一组导向件，所述导向件包括导向轴和直线轴承；所述直线轴承设置在安装座上；导向轴的一端与支撑平台连接，经支撑平台传动作用力，带动导向轴沿直线轴承做直线往复滑动配合，且导向轴的直线运动方向与气缸的伸缩方向同向。

本发明设置导向件，以配合气缸的伸缩动作，对支撑平台的水平移动起到导向、稳定作用，保障支撑平台、支撑平台上放置的模具能够准确定位进出压制工位。

进一步优选，所述导向轴的另一端套设有防尘筒，所述防尘筒罩设在导向轴上、防尘筒的敞口端与安装座连接。

进一步优选，在工作状态下，所述支撑平台的底端面与台面板的顶端面之间存在大于零的间隙。利于避免支撑平台与台面板之间摩擦、卡壳等问题。

本发明具有如下的优点和有益效果：

本发明结构形式及控制方式较简单，气缸处于伸出状态时，人工可将模具放在浮动平台上方；气缸收缩状态下，浮动平台位于压机正下方，模具受压力时，受力零件能自动与台面板接触，形成压力传递回路，进行压制工作。模具从外转运至压机工位下方的过程可由本发明取代，实现火工品压药领域中模具转运的自动控制，确保危险工位的人身安全及转运效率。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的模具进出机构侧视图。

图2为图1的A-A方向截面结构示意图。

图3为图2的B-B方向截面结构示意图。

图4为图3的C-C方向截面结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：1-台面板，2-安装座，3-后盖板，4-防尘密封圈，5-前盖板，6-直线轴承，7-气缸，8-气缸螺母，9-活塞杆防尘套，10-导向轴，11-防尘筒，12-浮动接头，13-支撑平台，14-衬套，导15-导向杆，16-压缩弹簧，17-浮动平台，18-模具。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

本实施例提供了一种模具进出机构，包括伸缩驱动件、支撑平台13、导向杆15、压缩弹簧16和浮动平台17；本实施例提供的主要有两组功能部件，一组是实现承载模具以及实现压力传递部件自动复位，主要组成包括支撑平台13、导向杆15、压缩弹簧16和浮动平台17；另一组是实现对第一组功能部件（即主要是对模具）的水平方向的自动进出动作；具体结构如下所示：

支撑平台13上设有上下贯穿的通孔，导向杆15采用圆杆结构，导向杆15的长度大于支出平台13的厚度。导向杆15的底端伸入通孔内；导向杆15的顶端与浮动平台17可通过嵌套和/或螺栓等结构进行固定连接。浮动平台17与支撑平台13之间设置压缩弹簧16，压缩弹簧16主要起到使导向杆15、浮动平台17及模具18的复位作用；浮动平台17上用于放置模具18，且导向杆15受模具18、浮动平台17传动向下压力，沿通孔向下移动，至导向杆15底端与台面板1接触。

伸缩驱动件的固定端用于安装在台面板1上，伸缩驱动件的活动端与支撑平台13连接，用于带动支撑平台13水平移动，实现支撑平台13进出压机与台面板1之间的工位；伸缩驱动件带动支撑平台13及模具18的移动方向与导向杆15沿通孔的上下运动方向垂直，主要用于带动支撑平台13及模具18进出压机和台面板之间的工位。伸缩驱动件可采用一些电控器械、或者手动联动器械带动支撑平台13移动，无需手持支撑平台13或模具18，并结合上述可自动复位功能部件，以确保危险工位的人身安全及转运效率。

实施例2

在实施例1的基础上进一步改进，所述支撑平台13的通孔内设有衬套14，导向杆15套设在衬套14内，导向杆15的外壁与衬套14的内壁摩擦接触。

在支撑平台13的上端面设置四个压缩弹簧16，都为柱状弹簧，四个压缩弹簧16沿导向杆15的外周向均匀分布；每个压缩弹簧16的底端与支撑平台13的上端面连接接触、压缩弹簧16的顶端与浮动平台17的底端面接触。

在压机对浮动平台17上放置的模具18施加压力，浮动平台17受垂直方向的压力时，会向下浮动，带动导向杆15沿支撑平台13的通孔向下滑动，最终导向杆15的底端接触台面板1，实现压力传递。当浮动平台17不再受压力时，压缩弹簧16的预压张力使浮动平台17带动导向杆15重新向上移动复位。

实施例3

在实施例2的基础上进一步改进，所述伸缩驱动件包括安装座2、气缸7和两组导向件；安装座2用于设置在台面板1上，工作状态下，安装座2是安装固定在台面板1上。安装座2呈矩形壳罩结构，安装座2的底端固定在台面板1上，在安装座2的轴向前端的前盖板5和轴向后端的后盖板3两者的中部都设有安装内孔，气缸7的轴向两端分别固定在安装座2的前盖板5和后盖板3的安装内孔上；气缸7的活塞杆端与支撑平台13连接，气缸7的活塞杆端与支撑平台13之间通过浮动接头12连接。后盖板3的内孔内壁与气缸7的轴向一端的外壁之间压设有防尘密封圈4，进行密封防尘；气缸7的轴向另一端通过气缸螺母8固定在前盖板5上，设置活塞杆防尘套9安装在气缸螺母8端面，在活塞杆防尘套9的内孔中压设防尘密封圈4。

导向件包括导向轴10和直线轴承6；在前盖板5和后盖板3之间设置有两组直线轴承6，两组直线轴承6以气缸7为轴线镜像对称分布，每组直线轴承6有两个直线轴承6；导向轴10的一端与支撑平台13连接，具体地，支撑平台13上的通孔插入到导向轴10端部的台阶处，并通过螺钉径向固定连接；经支撑平台13传动作用力，带动导向轴10沿直线轴承6做直线往复滑动配合，且导向轴10的直线运动方向与气缸7的伸缩方向同向。导向轴10的另一端套设有防尘筒11，防尘筒11罩设在导向轴10上、防尘筒11的敞口端与安装座2的后盖板3连接，防尘筒11与后盖板3形成密封腔室，以容纳导向轴10，并允许导向轴10做往复动作，起到密封防尘作用。

在将本发明的模具进出机构安装在台面板1上后，支撑平台13是固定在气缸7和导向轴10上，保持支撑平台13的底端面与台面板1的顶端面不接触。

本实施例提供的模具进出机构工作过程描述如下：

步骤1：人工把产品放置于模具18中，冲杆放置于模具18上，气缸7的活塞杆处于伸出状态，以保持支撑平台13位于压机与台面板1之间工位外；

步骤2：人工把模具18放在浮动平台17上；

步骤3：点击启动键，气缸7的活塞杆收缩，带动支撑平台13以及位于支撑平台13上的导向杆15、浮动平台17、模具18等部件移动至压机正下方，即进入压机与台面板1之间工位上；压机压头开始向下压，压头接触模具18的冲杆，浮动平台17受力向下浮动，带动导向杆15沿支撑平台13的通孔向下移动，直至导向杆15的底端面与台面板1接触，形成压力传递回路，压制时间到后，压头向上移动复位，浮动平台17受压缩弹簧16张力带动导向杆15向上复位，气缸7的活塞杆伸出，人工取下浮动平台17上的模具18；

按照以上步骤循环往复，可完成产品批量生产。

在将模具从外转运至压机工位下方的过程可由本实施例提供的模具进出机构取代，实现火工品压药领域中模具转运的自动控制，确保危险工位的人身安全及转运效率。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种模具进出机构，其特征在于，包括伸缩驱动件、支撑平台（13）、导向杆（15）、压缩弹簧（16）和浮动平台（17）；

所述支撑平台（13）上设有上下贯穿的通孔，导向杆（15）的底端伸入通孔内；导向杆（15）的顶端与浮动平台（17）连接；浮动平台（17）与支撑平台（13）之间设置压缩弹簧（16），用于实现预紧复位作用；浮动平台（17）上用于放置模具（18），且导向杆（15）受模具（18）、浮动平台（17）传动向下压力，沿通孔向下移动，至导向杆（15）底端与台面板（1）接触；

所述伸缩驱动件的固定端用于安装在台面板（1）上，伸缩驱动件的活动端与支撑平台（13）连接，用于带动支撑平台（13）水平移动，实现支撑平台（13）进出压机与台面板（1）之间的工位；

在支撑平台（13）的上端面设置多个压缩弹簧（16），多个压缩弹簧（16）沿导向杆（15）的外周向均匀分布；每个压缩弹簧（16）的底端与支撑平台（13）的上端面接触、压缩弹簧（16）的顶端与浮动平台（17）的底端面接触。

2.根据权利要求1所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述支撑平台（13）的通孔内设有衬套（14），导向杆（15）套设在衬套（14）内，导向杆（15）的外壁与衬套（14）的内壁摩擦接触。

3.根据权利要求1或2所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述伸缩驱动件包括安装座（2）和气缸（7）；所述安装座（2）用于设置在台面板（1）上；所述气缸（7）的轴向两端分别固定在安装座（2）的前盖板（5）和后盖板（3）上；气缸（7）的活塞杆端与支撑平台（13）连接。

4.根据权利要求3所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述后盖板（3）的内孔内壁与气缸（7）的轴向一端的外壁之间压设有防尘密封圈（4）；气缸（7）的轴向另一端通过气缸螺母（8）固定在前盖板（5）上，设置活塞杆防尘套（9）安装在气缸螺母（8）端面，在活塞杆防尘套（9）的内孔中压设防尘密封圈（4）。

5.根据权利要求3所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述气缸（7）的活塞杆端与支撑平台（13）之间通过浮动接头（12）连接。

6.根据权利要求3所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述伸缩驱动件还包括至少一组导向件，所述导向件包括导向轴（10）和直线轴承（6）；所述直线轴承（6）设置在安装座（2）上；导向轴（10）的一端与支撑平台（13）连接，经支撑平台（13）传动作用力，带动导向轴（10）沿直线轴承（6）做直线往复滑动配合，且导向轴（10）的直线运动方向与气缸（7）的伸缩方向同向。

7.根据权利要求6所述的一种模具进出机构，其特征在于，所述导向轴（10）的另一端套设有防尘筒（11），所述防尘筒（11）罩设在导向轴（10）上、防尘筒（11）的敞口端与安装座（2）连接。

8.根据权利要求1所述的一种模具进出机构，其特征在于，在工作状态下，所述支撑平台（13）的底端面与台面板（1）的顶端面之间存在大于零的间隙。

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