CN113058806B - 一种电池包模组自动涂胶装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及动力电池领域，更具体的说，涉及一种电池包模组自动涂胶装置。本发明提出的电池包模组自动涂胶装置，包括柔性滑动导轨机构和自动涂压一体装置：所述柔性滑动导轨机构，通过饲服电机驱动自动涂压一体装置沿滑动导轨进行运动；所述自动涂压一体装置，安装在柔性滑动导轨机构上，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力，进行自动涂胶，将导热胶在电池模组与电池壳之间均匀延展。本发明提出的电池包模组自动涂胶装置，依靠伺服电机驱动导轨上的滑块移动，通过浮动压头依靠油脂回路，确保电池模组受力平衡，完成涂胶工作，涂胶精度和设备强度较为稳定可靠。

Description

一种电池包模组自动涂胶装置

技术领域

本发明涉及动力电池领域，更具体的说，涉及一种电池包模组自动涂胶装置。

背景技术

动力电池是新能源汽车的核心，电池在充放电使用过程中会产生热量。由于车辆在运行过程中运行速度不同，电池的放电频率也会有变化，从而导致电池的温度复杂多变。如果电池发热后不能及时散热，将导致电池温度过高，降低电池的使用寿命，严重时还将影响车辆使用安全。

电池导热胶将热量有效的快速传递并散热，起到至关重要的作用。

纯电动车型的电池包壳体材料为铝型材，为了让导热胶在模组与壳体之间均匀的延展分部，在电池中部进行W形状喷涂导热胶，然后把电池模组放在导热胶上，让导热胶在电池模组与水冷板之间均匀的延展，即可通过导热胶把电池模组的热量直接有效的传递给水冷板，达到电池模组散热的需求。

导热胶与电池壳体的接触面积，要达到模组接触面的95％，建议每个模组导热胶涂抹160ml～265ml，外部下压力不超过9KN。导热胶是两种胶水混合而成，使用小罐400ml的胶量组合完成涂胶工作。

因场地设备限制因素，以往使用简易气动枪，人工完成涂胶工作，气动枪VBA200A型号，缸径98.4mm，工作气压为6bar。

电池壳尺寸1.8m×1.45m，电池壳放到料架上涂胶时，壳体最高面距地面有806mm距离，托盘边缘距离中部涂胶点745mm，人机工程较差，人工需要前倾方能完成涂胶工作。

为满足W形状涂导热胶，人工涂胶时需要在模腔内放置涂胶形状模板，人工根据模板上的预留轨迹进行涂胶，涂胶完成后再把模板取出，消耗时间较长。

某款电池包共有12个模组，人工涂胶涂完一个电池包时长需要180分钟。

在一些由于场地设备限制等因素而没有外部压力装置的情形下，人工涂胶后，直接把电池模组放到电池壳体内，模组紧固螺栓对角人工手动预紧，当人工手动紧固到位后，再使用电动高精枪旋转锁紧螺栓紧固模组。

因没外部压力装置，为了满足导热胶在电池模组与电池壳体之间覆盖率达到95％，一个模组涂胶量大约370ml。

现有技术的涂胶方案存在以下缺点：

1)托盘与涂胶最远距离为745mm，人机工程不好，人工长时间涂胶造成员工身体损伤；

2)人工涂胶每次都需要使用涂胶形状模板，效率较低；

3)人工涂胶不稳定，涂胶速度不均匀且涂胶厚度较难控制；

4)人工涂胶至少需要两名人员才能完成，造成人员成本增加；

5)气动枪对于导热胶管的定位不稳定，严重影响试制效率及质量；

6)无外部下压装置，导热胶延展不均匀；

7)导热胶的涂抹量增加，一方面造成成本上的增加，另一方面，导热胶溢出模组接触面，会与电池壳体密封胶接触，造成气密泄露风险；

8)模组螺栓不能同时紧固，导致导热胶在模组与壳体之间的延展不均匀，出现导热胶堆积问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种电池包模组自动涂胶装置，解决现有技术中电池包模组的涂胶装置自动化程度低且涂胶不均匀的问题。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池包模组自动涂胶装置，包括柔性滑动导轨机构和自动涂压一体装置：

所述柔性滑动导轨机构，通过饲服电机驱动自动涂压一体装置沿滑动导轨进行运动；

所述自动涂压一体装置，安装在柔性滑动导轨机构上，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力，进行自动涂胶，将导热胶在电池模组与电池壳之间均匀延展。

在一实施例中，所述柔性滑动导轨机构，包括X向伺服电机、X向导轨、Y向伺服电机和Y向导轨：

通过控制器程序，控制X向伺服电机，驱动连接X向导轨上滑块的自动涂压一体装置进行X向运动；

通过控制器程序，控制Y向伺服电机，驱动连接Y向导轨上滑块的自动涂压一体装置进行Y向运动，完成涂胶工作。

在一实施例中，所述柔性滑动导轨机构，还包括极限位置感应块和极限位置传感器：

所述极限位置感应块，分别安装在X向导轨和Y向导轨的对应滑块上；

所述极限位置传感器，分别安装在X向导轨和Y向导轨对应的导轨安装基板两端；

当极限位置感应块触碰到极限位置传感器时，自动停止对应导轨的伺服电机工作。

在一实施例中，所述自动涂压一体装置，包括导热胶快速安装定位机构：

所述导热胶快速安装定位机构，包括气动枪、气动推胶柱、旋转定位机构和卡槽式定位机构，对导热胶的胶罐上、下、左、右进行快速安装定位：

所述气动枪，驱动气动推胶柱将导热胶推出进行涂胶工作；

所述旋转定位结构，通过旋转定位固定导热胶的X向和Y向位置；

所述卡槽式定位结构，固定导热胶的Z向位置；

通过旋转定位结构与卡槽式定位结构相结合，实现对导热胶的安装与固定。

在一实施例中，所述旋转定位机构，包括Y向限位柱：

所述Y向限位柱，对导热胶的胶罐前后限位，固定导热胶胶罐的Y向位置。

在一实施例中，所述旋转定位机构，包括X向限位板、Y向限位柱、X向限位柱和X向快速固定块：

所述X向限位板和X向限位柱为导热胶的X向位置限位块；

所述X向快速固定块为导热胶的X向快速定位旋转块；

通过旋转弹簧销打开X向快速固定块，把导热胶从X向的打开方向插进，关闭X向快速固定块，旋转弹簧销锁紧X向快速固定块，定位导热胶胶罐的X向位置。

在一实施例中，所述卡槽式定位结构，包括胶罐尾部限位块和胶管头部卡槽式挡块：

所述胶罐尾部限位块，为导热胶的胶罐上部的Z向限位块；

所述胶管头部卡槽式挡块，为导热胶的胶罐下部的卡槽式定位块；

通过对导热胶的胶罐上部限位，导热胶的胶罐下部卡到卡槽内，定位导热胶的胶罐的Z向位置。

在一实施例中，所述自动涂压一体装置，包括压力平衡机构：

所述压力平衡机构，包括四通回路结构、驱动结构和导向结构；

所述驱动结构，驱动四通回路结构下压电池模组；

所述导向结构，限定四通回路结构的移动方向；

所述四通回路结构，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力。

在一实施例中，所述四通回路结构，包括压紧板、堵头、浮动压头、浮动压头基座、注油嘴和油脂通道：

所述压紧板，内部开有油脂通道，推动四个浮动压头下压受力；

所述浮动压头基座，内部为中空结构，将浮动压头与压紧板连接起来；

通过注油嘴将油脂注入油脂通道和浮动压头基座内，用堵头把油脂通道口进行密封。

在一实施例中，当压紧板下压电池模组时，依靠四通回路通道内的油脂，驱动四个浮动压头在浮动压头基座的腔内上下运动，确保四个浮动压头的下压力相同。

在一实施例中，当四个浮动压头基座与油脂通道全部填满油脂后，排出两个浮动压头基座内的油脂，把油脂通道道口用堵头进行密封，将所有浮动压头的初始状态处于中间位置。

在一实施例中，所述压力平衡机构，还包括压力传感器：

所述压力传感器，安装在压紧板上，实时监控下压力值并输出到操作显示器上。

本发明提出的一种电池包模组自动涂胶装置，依靠伺服电机驱动导轨上的滑块完成涂胶工作，柔性、便捷、高效、同时实现压力监控、压力平衡和电池模组的水平纠偏，涂胶精度和设备强度较为稳定可靠。

附图说明

本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：

图1揭示了根据本发明一实施例的电池包模组自动涂胶装置的示意图；

图2揭示了根据本发明一实施例的柔性滑动导轨机构的剖析装配图；

图3揭示了根据本发明一实施例的导热胶快速定位结构的剖析装配图；

图4a揭示了根据本发明一实施例的导热胶快速定位结构的示意图；

图4b揭示了根据本发明一实施例的旋转定位结构的示意图；

图4c揭示了根据本发明一实施例的卡槽式定位结构的示意图；

图5揭示了根据本发明一实施例的压力平衡机构的剖析装配图；

图6揭示了根据本发明一实施例的四通回路结构的剖析装配图；

图7揭示了根据本发明一实施例的四通回路结构的截面图；

图8揭示了根据本发明一实施例的浮动压头的剖析装配图。

图中各附图标记的含义如下：

1 Y向伺服电机；

2 Y向导轨；

3 Y向极限位置传感器；

4 Y向极限位置感应块；

5 X向伺服电机；

6 X向导轨；

7 X向极限位置传感器；

8 X向极限位置感应块；

9 自动涂压一体装置；

901 气动枪；

902 胶管尾部挡块；

903 X向限位板；

904 气动推胶柱；

905 Y向限位柱；

906 X向限位柱；

907 胶管头部卡槽式挡块；

908 X向快速固定块；

909 弹簧销；

910 导热胶；

911 基板；

912 伺服电机；

913 电缸；

914 导向板；

915 电缸连接头；

916 接头座；

917 连接板；

918 压紧板；

919 注油嘴；

920 消音器；

921 浮动压头；

922 浮动压头基座；

923 堵头；

924 导向轴支座；

925 直线轴承；

926 压力传感器；

927 导向轴；

928 挡块；

929 油脂通道；

930 浮动压头基座密封圈；

931 浮动压头密封圈。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释发明，并不用于限定发明。

图1揭示了根据本发明一实施例的电池包模组自动涂胶装置的示意图，如图1所示，本发明提出的一个电池包模组自动涂胶装置，包括柔性滑动导轨机构和自动涂压一体装置：

所述柔性滑动导轨机构，通过饲服电机驱动自动涂压一体装置沿滑动导轨进行运动；

所述自动涂压一体装置，安装在柔性滑动导轨机构上，通过压力平衡机构的浮动压头的上下浮动，保证电池模组承受压力时能均匀受力，达到压力平衡的效果，进行自动涂胶，只需人工更换导热胶的胶罐，将导热胶在电池模组与电池壳之间均匀延展。

一个电池壳内有十二个模组，为了确保涂胶设备覆盖每个模组位置，满足W形状涂胶需求。本发明提出了X、Y双向的柔性滑动导轨机构，通过伺服电机控制涂胶设备沿X向和Y向运动，完成涂胶工作。

图2揭示了根据本发明一实施例的柔性滑动导轨机构的剖析装配图，如图2所示的柔性滑动导轨机构，包括Y向伺服电机1、Y向导轨2、Y向极限位置传感器3、Y向极限位置感应块4、X向伺服电机5、X向导轨6、X向极限位置传感器7和X向极限位置感应块8。

通过控制器编程程序，控制X向伺服电机5，驱动自动涂压一体装置9沿着X向导轨6进行X向运动，自动涂压一体装置9连接在X向导轨的滑块上；

通过控制器编程程序，控制Y向伺服电机1，驱动自动涂压一体装置9沿着Y向导轨2进行Y向运动，自动涂压一体装置9连接在Y向导轨的滑块上，完成涂胶工作。

更进一步的，根据不同项目，控制器可以编制多种程序完成多种不同形状涂胶需求。

当涂胶程序出现故障时，为避免涂胶设备出现极限行程对设备带来伤害，在导轨基板两端的极限行程前的安全点安装极限位置传感器，当滑块上的极限位置感应块触碰到极限位置传感器时，程序自动切断对应伺服电机的电源，等待人员进行维修，对涂胶程序实行闭环控制。

在本实施例中，柔性滑动导轨机构，还包括极限位置感应块和极限位置传感器。

在X向导轨6的滑块上安装X向极限位置感应块8，在X向导轨6的安装基板两端安装X向极限位置传感器7，当X向极限位置感应块8触碰到X向极限位置传感器7时，自动停止对应导轨的伺服电机工作，可以直接切断X向伺服电机5的电源或指令X向伺服电机5停止工作。

在Y向导轨2的滑块上安装Y向极限位置感应块4，在Y向导轨2的安装基板两端安装Y向极限位置传感器3，当Y向极限位置感应块4触碰到Y向极限位置传感器3时，自动停止对应导轨的伺服电机工作，可以直接切断Y向伺服电机1的电源或指令Y向伺服电机1停止工作。

柔性滑动导轨机构，即可满足涂、压工作，又能大大降低人工成本。

柔性滑动导轨机构，设备价格、周期与产线机器人设备相比也占据较大优势，既能为批产积累经验，又能节省费用。

自动涂压一体装置9，包括导热胶快速安装定位机构和压力平衡机构。导热胶快速安装定位机构减少导热胶的更换复杂度，压力平衡机构确保电池模组承受压力时能均匀受力，达到压力平衡的效果。

图3揭示了根据本发明一实施例的导热胶快速定位结构的剖析装配图，如图3所示，导热胶快速安装定位机构，包括气动枪901、气动推胶柱904、旋转定位机构和卡槽式定位机构，对导热胶910对应的胶罐上、下、左、右都有快速安装定位。

所述气动枪901，驱动气动推胶柱904将导热胶910推出进行涂胶工作。

所述旋转定位结构，通过旋转定位固定导热胶910的X向和Y向位置；

所述卡槽式定位结构，固定导热胶910的Z向位置；

通过旋转定位结构与卡槽式定位结构相结合，实现对导热胶910的安装与固定。

在本实施例中，旋转定位机构，包括X向限位板903、Y向限位柱905、X向限位柱906、X向快速固定块908和弹簧销909。

Y向限位柱905，对导热胶910的胶罐前后限位，固定导热胶910的Y向位置；

X向限位板903和X向限位柱906为导热胶910的X向位置限位块；

X向快速固定块908为导热胶910的X向快速定位旋转块。

图4a揭示了根据本发明一实施例的导热胶快速定位结构的示意图，图4b揭示了根据本发明一实施例的旋转定位结构的示意图，如图4a和图4b所示，安装导热胶910时，通过旋转弹簧销909打开X向快速固定块908，把导热胶910沿X向的打开方向插进去，然后关闭X向快速固定块908，旋转弹簧销909锁紧X向快速固定块908，定位导热胶910的胶罐的X向位置。

图4a揭示了根据本发明一实施例的导热胶快速定位结构的示意图，图4c揭示了根据本发明一实施例的卡槽式定位结构的示意图，如图4a和图4c所示，卡槽式定位结构，包括胶罐尾部限位块902和胶管头部卡槽式挡块907。

胶罐尾部限位块902，为导热胶910的胶罐上部的Z向限位块；

胶管头部卡槽式挡块907，为导热胶910的胶罐下部的卡槽式定位块；

通过对导热胶910的胶罐上部限位，导热胶910的胶罐下部卡到卡槽内，定位导热胶910的胶罐的Z向位置。

试制阶段电池包生产数量及时间不稳定，为避免成本浪费，使用小罐装的导热胶产品，每涂完一个电池模组需更换一组胶水。

旋转定位结构与卡槽式定位结构相结合，大大提高更换固定导热胶的效率，使用本发明提出的电池包模组自动涂胶装置，只需一个人即可完成涂胶工作。

图5揭示了根据本发明一实施例的自动涂压装置压力平衡机构的剖析装配图，如图5所示的压力平衡机构，包括四通回路结构、驱动结构和导向结构；

所述驱动结构，驱动四通回路结构下压电池模组；

所述导向结构，限定四通回路结构的移动方向；

所述四通回路结构，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力。

所述驱动结构，包括基板911、伺服电机912、电缸913、导向板914、电缸连接头915、接头座916、连接板917：

所述基板911，与柔性滑动导轨机构的X向导轨6的滑块连接。

所述伺服电机912，驱动电缸913推动四通回路结构下压；

所述导向板914，控制四通路回路结构沿导向轴927的移动方向；

所述电缸连接头915，将电缸913通过接头座916、基板连接板917与四通回路结构的压紧板918连接。

所述导向结构，包括导向轴支座924、直线轴承925、导向轴927和挡块928：

所述导向轴支座924，安装在四通回路结构的压紧板918上；

所述直线轴承925，与导线轴支座924连接，穿过导向板914与导向轴927连接，控制四通路回路结构的上下移动；

所述挡块928，限制移动的极限行程。

所述四通回路结构，使得电池模组均匀受力，从而导热胶可以均匀的在电池模组与电池壳之间延展。

图6揭示了根据本发明一实施例的四通回路结构的剖析装配图，图7揭示了根据本发明一实施例的四通回路结构的截面图，如图6和图7所示的四通回路结构，包括压紧板918、注油嘴919、浮动压头921、浮动压头基座922、堵头923和油脂通道929。

所述压紧板918，推动四个浮动压头921下压受力。

压紧板918，内部开有油脂通道929。

浮动压头基座922，内部为中空结构，将浮动压头921与压紧板918连接起来。

为了确保四个浮动压头921的压力一致，通过往压紧板918内的注油嘴919注入油脂，让油脂填满油脂通道929和浮动压头基座922内。

当四个浮动压头基座922与油脂通道929全部填满油脂后，排出两个浮动压头基座922内的油脂，然后把油脂通道929道口用堵头923进行密封。

浮动压头921是四个，加注油脂时是四个全部充满，四个浮动压头921此时的行程是到底的。

本发明的实施例中，需要将所有浮动压头921的初始状态处于中间位置，只有处于中间位置后才能进行上下浮动。

排出两个浮动压头基座922内的油脂后，通过油脂介质的压力传导后四个浮动压头921的行程正好都处于中间位，从而可以实现位置的浮动补偿。

电池模组放在涂完导热胶的电池壳上时，因底部有导热胶缘故，电池模组上平面不是水平的。

当硬性压力装置下压时，电池模组的最高点最先接触压力装置，造成往一个方向导热胶堆积。

图8揭示了根据本发明一实施例的浮动压头的剖析装配图，如图8所示，本发明的实施例中，采用浮动压头921，当压力装置下压时，电池模组最高点最先与浮动压头921接触但不受力，浮动压头921可在浮动压头基座922的腔内上下运动。

当压紧板918下压电池模组时，电缸913下压浮动压头921受力，通过油脂在四个浮动压头基座922内的流动，驱动四个浮动压头921，确保四个浮动压头921在同一个水平面的下压力完全相同，确保四个浮动压头921使得电池模组的四个角受力相同，达到压力平衡的效果，让导热胶在电池模组与下壳体之间均匀延展。

当四个浮动压头921全部与电池模组接触，电池模组才开始受力，能有效解决电池模组不在一个水平面而引起的受力不均问题。

更进一步的，压紧板918上安装压力传感器926，实时监控电缸913的输出的下压力值并输出到操作显示器上。

更进一步的，浮动压头基座922的油缸前端盖上安装消音器920，其作用为排气，当浮动压头921浮动运动时，端盖和腔体之间需要排气，否则浮动压头会憋气而无法运动。

更进一步的，浮动压头921和浮动压头基座922之间设有浮动压头密封圈931，保证结构密封从而油脂不会泄露。

浮动压头基座922和压紧板918之间设有浮动压头基座密封圈930，保证结构密封从而油脂不会泄露。

经过现场使用跟踪，现使用涂、压一体机械结构涂一个模组只需使用250ml～280ml的导热胶，下压力不低于1.5KN，导热胶在电池模组与电池壳体之间覆盖率都能达到95％及以上。

相对于目前的人工涂胶及机器人自动涂胶压装装置，本发明提出的电池包模组自动涂胶装置，具有以下几点优势：

1)有效解决人工涂胶等人机不好带来的员工身体伤害问题，操作人员减少、涂胶时长减少，降本增效；

2)浮动压头依靠油脂回路，确保电池模组受力平衡，浮动压头纠偏模组上表面倾斜，涂胶均匀且稳定；

3)设置压力传感器实时监控下压力；

4)一个电池模组使用250ml～280ml的导热胶，节约导热胶的用量成本，相对于批量现场涂胶压装设备，避免原先没有外部压力装置造成成本浪费，避免导热胶与密封胶接触而造成气密泄露的安全隐患。

尽管为使解释简单化将上述方法图示并描述为一系列动作，但是应理解并领会，这些方法不受动作的次序所限，因为根据一个或多个实施例，一些动作可按不同次序发生和/或与来自本文中图示和描述或本文中未图示和描述但本领域技术人员可以理解的其他动作并发地发生。

如本申请和权利要求书中所示，除非上下文明确提示例外情形，“一”、“一个”、“一种”和/或“该”等词并非特指单数，也可包括复数。一般说来，术语“包括”与“包含”仅提示包括已明确标识的步骤和元素，而这些步骤和元素不构成一个排它性的罗列，方法或者设备也可能包含其他的步骤或元素。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连同。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上述实施例是提供给熟悉本领域内的人员来实现或使用本发明的，熟悉本领域的人员可在不脱离本发明的发明思想的情况下，对上述实施例做出种种修改或变化，因而本发明的保护范围并不被上述实施例所限，而应该是符合权利要求书提到的创新性特征的最大范围。

Claims (11)

1.一种电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，包括柔性滑动导轨机构和自动涂压一体装置：

所述柔性滑动导轨机构，通过饲服电机驱动自动涂压一体装置沿滑动导轨进行运动；

所述自动涂压一体装置，安装在柔性滑动导轨机构上，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力，进行自动涂胶，将导热胶在电池模组与电池壳之间均匀延展；

其中，所述自动涂压一体装置，包括导热胶快速安装定位机构：

所述导热胶快速安装定位机构，包括气动枪、气动推胶柱、旋转定位机构和卡槽式定位机构，对导热胶的胶罐上、下、左、右进行快速安装定位：

所述气动枪，驱动气动推胶柱将导热胶推出进行涂胶工作；

所述旋转定位结构，通过旋转定位固定导热胶的X向和Y向位置；

所述卡槽式定位结构，固定导热胶的Z向位置；

通过旋转定位结构与卡槽式定位结构相结合，实现对导热胶的安装与固定。

2.根据权利要求1所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述柔性滑动导轨机构，包括X向伺服电机、X向导轨、Y向伺服电机和Y向导轨：

通过控制器程序，控制X向伺服电机，驱动连接X向导轨上滑块的自动涂压一体装置进行X向运动；

通过控制器程序，控制Y向伺服电机，驱动连接Y向导轨上滑块的自动涂压一体装置进行Y向运动，完成涂胶工作。

3.根据权利要求2所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述柔性滑动导轨机构，还包括极限位置感应块和极限位置传感器：

所述极限位置感应块，分别安装在X向导轨和Y向导轨的对应滑块上；

所述极限位置传感器，分别安装在X向导轨和Y向导轨对应的导轨安装基板两端；

当极限位置感应块触碰到极限位置传感器时，停止对应导轨的伺服电机工作。

4.根据权利要求1所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述旋转定位机构，包括Y向限位柱：

所述Y向限位柱，对导热胶的胶罐前后限位，固定导热胶胶罐的Y向位置。

5.根据权利要求1所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述旋转定位机构，包括X向限位板、Y向限位柱、X向限位柱和X向快速固定块：

所述X向限位板和X向限位柱为导热胶的X向位置限位块；

所述X向快速固定块为导热胶的X向快速定位旋转块；

通过旋转弹簧销打开X向快速固定块，把导热胶从X向的打开方向插进，关闭X向快速固定块，旋转弹簧销锁紧X向快速固定块，定位导热胶胶罐的X向位置。

6.根据权利要求1所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述卡槽式定位结构，包括胶罐尾部限位块和胶管头部卡槽式挡块：

所述胶罐尾部限位块，为导热胶的胶罐上部的Z向限位块；

所述胶管头部卡槽式挡块，为导热胶的胶罐下部的卡槽式定位块；

通过对导热胶的胶罐上部限位，导热胶的胶罐下部卡到卡槽内，定位导热胶的胶罐的Z向位置。

7.根据权利要求1所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述自动涂压一体装置，包括压力平衡机构：

所述压力平衡机构，包括四通回路结构、驱动结构和导向结构；

所述驱动结构，驱动四通回路结构下压电池模组；

所述导向结构，限定四通回路结构的移动方向；

所述四通回路结构，通过浮动压头的上下浮动保证电池模组均匀受力。

8.根据权利要求7所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述四通回路结构，包括压紧板、堵头、浮动压头、浮动压头基座、注油嘴和油脂通道：

所述压紧板，内部开有油脂通道，推动四个浮动压头下压受力；

所述浮动压头基座，内部为中空结构，将浮动压头与压紧板连接起来；

通过注油嘴将油脂注入油脂通道和浮动压头基座内，用堵头把油脂通道口进行密封。

9.根据权利要求8所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，当压紧板下压电池模组时，依靠四通回路通道内的油脂，驱动四个浮动压头在浮动压头基座的腔内上下运动，确保四个浮动压头的下压力相同。

10.根据权利要求8所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，当四个浮动压头基座与油脂通道全部填满油脂后，排出两个浮动压头基座内的油脂，把油脂通道道口用堵头进行密封，将所有浮动压头的初始状态处于中间位置。

11.根据权利要求7所述的电池包模组自动涂胶装置，其特征在于，所述压力平衡机构，还包括压力传感器：

所述压力传感器，安装在压紧板上，实时监控下压力值并输出到操作显示器上。

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