CN113044862B

CN113044862B - 一种利用不同铵光卤石物料间的协同耦合作用对其进行脱水的方法

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Publication number: CN113044862B
Application number: CN202110383131.2A
Authority: CN
Inventors: 卢旭晨; 张志敏; 闫岩; 王天华; 薛立强; 李金沙
Original assignee: Hebei Dayou Magnesium Industry Co ltd; Institute of Process Engineering of CAS
Current assignee: Hebei Dayou Magnesium Industry Co ltd; Institute of Process Engineering of CAS
Priority date: 2021-04-09
Filing date: 2021-04-09
Publication date: 2022-07-08
Anticipated expiration: 2041-04-09
Also published as: CN113044862A

Abstract

本发明公开了一种利用不同铵光卤石物料间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，包括下列步骤：（a1）将铵光卤石加热制备低水铵光卤石；（b1）将步骤（a1）得到的低水铵光卤石和铵光卤石混合均匀，得到低水铵光卤石和铵光卤石的混合物；（c1）将步骤（b1）得到的混合物进行加热，制备得到脱水料。通过所述方法可以利用我国丰富的水氯镁石为原料，通过不同成分或粒度物料之间脱水脱铵的协同耦合作用机制，在相对简单的工艺条件下制备得到水解产物极少的脱水料，大大提高了氯化铵的回收率并减小了尾气回收难度。制备得到的脱水料可以直接加入电解镁用电解槽中直接制备高纯度电解质熔体或直接加热制备高纯度无水氯化镁。

Description

一种利用不同铵光卤石物料间的协同耦合作用对其进行脱水的方法

技术领域

本发明涉及一种铵光卤石脱水的方法，具体涉及一种利用不同铵光卤石物料间的协同耦合作用对其进行脱水的方法。

背景技术

铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·6H₂O）的结构中，氯化铵的存在增加了氯化镁与结晶水之间的键长，进而使得它们之间的结合能力较弱。由于该结构特点，利用铵光卤石脱水是研究得最久而且一直在研究的制备无水氯化镁的方法之一。目前，利用铵光卤石脱水的方法及其特点如下：

1. 流态化脱水

郑铝轻金属研究所与青海盐湖研究所于1971年至1974年进行了铵光卤石喷雾造粒与干燥脱水的放大化实验。选用流化床两段脱水，即一段沸腾床造粒（床层温度为145~150℃），二段干燥床脱水（床层温度为200~210℃），由此制备得到的脱水料中NH₄Cl和H₂O的含量为28.1wt.%和7.8wt.%。中国科学院青海盐湖研究所于1980年前后进行了铵光卤石制备及其流态化脱水的放大化实验，工艺采用两段脱水（即分别脱除四个与两个结晶水）及一次脱水（直接脱除六个结晶水）两种方法。首先在床层温度为160℃进行脱水，将物料中水含量脱至5wt.%以下。然后在床层温度为300~320℃进行进一步脱水和脱铵，从而获得NH₄Cl含量为0.5~2.5wt.%、H₂O含量为0.5~2.0wt.%的脱水脱铵产品，该产品可以直接作为电解镁过程中直接加入电解槽中的原料。

以上工艺进行了放大化实验，但并未实现工业化，主要是存在以下原因：（1）.产品中含有11wt.%左右的水解产物MgOHCl，将上述产品加入电解槽中后会产生大量的氧化镁（其含量大于1wt.%，大于工业要求的该值的上限0.5wt.%），造成电解过程中电流效率的降低和电解能耗的增加。除此之外，电解过程也很不平稳，需要经常停槽除渣；（2）铵光卤石中的氯化铵在分解释放过程中，很容易和水解产物MgOHCl或MgO发生反应生成氨气（上述工艺中水解产物量较大而氯化铵量较少，不能利用水解产物转化得到高纯脱水脱铵产物），造成氯化铵回收率低和尾气中氨气与水蒸气分离困难。

2. 合成氨合铵光卤石脱水脱铵

中南大学的周宁波2005年在博士论文《铵光卤石制备无水氯化镁新工艺及基础理论研究》中详细介绍了该方法：首先，将低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·nH₂O, n=0.5~1.0）与氯化铵按照质量比1:4混合后在410℃进行加热脱水，通过两者的固相反应生成产物氨合铵光卤石（MgCl₂·NH₄Cl·nNH₃, n=0.5~1.0）。然后，将氨合铵光卤石在700℃煅烧得到无水氯化镁，其中氧化镁的质量分数小于0.1wt.%。Yuichi Suzukaw在专利US3798314中对其方法的具体操作过程和原理进行了描述：首先，将低水铵光卤石（MgCl₂·NH₄Cl·nH₂O, n=0.5~4）在110℃~160℃进行初步脱水，初步脱水的产物在200℃~400℃与氨气接触反应生成氨合铵光卤石MgCl₂·NH₄Cl·nNH₃（n=0.2~3）。然后，将上述氨合铵光卤石在712℃~900℃煅烧一段时间便得到无水氯化镁。

上述工艺均利用低水铵光卤石与氯化铵或氨气进行反应合成氨合铵光卤石以实现脱水过程，进而加热分解氨合铵光卤石实现脱铵过程。然而，上述工艺存在如下问题：（1）氯化铵使用量大，大量氯化铵在生产过程中分解吸收大量的热量，造成过程能耗的严重增加；除此之外，大量氯化铵的回收困难并且容易堵塞管道；（2）氨气使用量大，并且脱水脱铵过程中氨气、氯化氢和水蒸气混合气体同时逸出，很难实现各种气体的分离提纯。鉴于以上原因，上述工艺未能成功实现工业化生产。

3. 覆盖剂保护脱水脱铵

中科院过程所卢旭晨课题组在其授权的专利ZL201110393810.4中描述了这一方法：首先，将铵光卤石在90~200℃加热脱水以制备低水铵光卤石（MgCl₂·NH₄Cl·nH₂O, n=0~3）；然后，将固态粉料覆盖于低水铵光卤石上进行加热，进一步脱水脱铵，制备得到氧化镁含量小于0.1wt.%的无水氯化镁。与以往工艺相比，该工艺使用的氯化铵量大大减少，并且可以在相对简单的工艺条件下实现连续化生产。然而，低水铵光卤石制备过程中及其后续加热初期水解严重（水解产物MgOHCl含量约5wt.%-15wt.%），虽然经过后续的氯化铵与水解产物的固相反应可重新将绝大部分水解产物重新转化为无水氯化镁，但氯化铵回收率大大降低且尾气中氨气与水蒸气分离困难，很难实现工业化生产。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的不足而提供一种利用不同铵光卤石物料间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，在相对简单的工艺条件下连续生产高纯度脱水料。

为解决上述技术问题，本发明的内容包括：

一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，包括下列步骤：

（a1）将铵光卤石加热制备低水铵光卤石；

（b1）将步骤（a1）得到的低水铵光卤石和铵光卤石混合均匀，得到低水铵光卤石和铵光卤石的混合物；

（c1）将步骤（b1）得到的混合物进行加热，制备得到脱水料。

进一步的，所述步骤（a1）中，铵光卤石中自由水含量为0~5.5wt.%。

进一步的，所述步骤（a1）中，制备的低水铵光卤石由下式表示：NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，其中3≥m>0。

进一步的，所述步骤（a1）中，铵光卤石加热设备为：烘箱、马弗炉、滚筒干燥机、快速床、沸腾流化床、鼓泡流化床、腾涌流化床、湍动流化床、振动流化床中的至少一种或任意两种组合。

进一步的，所述步骤（a1）中，铵光卤石的加热方式为：在60~200℃保温0.1~5.0h。

进一步的，所述步骤（b1）中，所述混合物中低水铵光卤石的含量为3wt.% ~80wt.%。

进一步的，所述步骤（c1）中，所述混合物的加热方式为：在210~600℃保温0.1~5.5h。

一种利用不同粒度的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，包括下列步骤：

（a2）将不同粒度铵光卤石进行混合，得到不同粒度铵光卤石的混合物；

（b2）将步骤（a2）所得的混合物进行加热，制备得到脱水料。

进一步的，所述步骤（a2）中，铵光卤石混合物中0.5~3mm的物料占35~85wt.%，0.1~0.5mm的物料占15~65wt.%。

进一步的，所述步骤（b2）中，混合物的加热方式为：在250~650℃保温0.1~4.5h。

本发明的有益效果是：

本发明存在以下优点：（1）利用不同成分或不同粒度铵光卤石物料在脱水脱铵过程中的协同耦合作用，制备得到了高纯度的脱水料，其中MgOHCl的含量小于0.1 wt.%，H₂O含量小于3 wt.%，氯化铵含量大于25 wt.%，可直接加热制备得到高纯无水氯化镁或直接加入电解槽作为镁源中而不发生高温水解。大大增加了电解过程中的电流效率并降低了电解能耗；（2）通过不同成分或不同粒度铵光卤石之间的物理化学性质差异，增加了固态物料的传热效率，并且升华的氯化铵在低温带凝华，从而实现了“脱水保氯”。除此之外，由于脱水料中MgOHCl的含量很低（小于0.1 wt.%），在后续加热深度脱铵过程中不会发生水解产物转化，大大提高了氯化铵的回收利用率。使得氯化铵回收率也由文献中的70%增加到97%以上；（3）反应尾气仅含有水蒸气一种气体，不存在氨气与水蒸气的分离回收问题。

采用本方法制备得到的高纯度脱水产物可作为生产高纯无水氯化镁的原料，或作为电解制备金属镁或镁合金时直接加入电解槽中的镁源。

附图说明

图1为利用不同成分铵光卤石物料之间的协同耦合作用进行脱水的工艺路线图；

图2为利用不同粒径铵光卤石物料之间的协同耦合作用进行脱水的工艺路线图；

图3为利用不同成分铵光卤石物料之间协同耦合作用生产的脱水料的XRD图谱；

图4为利用不同粒径铵光卤石物料之间协同耦合作用生产的脱水料的XRD图谱。

具体实施方式

为便于理解本发明，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

通过研究发现，利用铵光卤石为原料制备无水氯化镁或电解镁用熔盐时，当脱水料满足一定的成分要求，即：脱水料中MgOHCl的含量小于0.1 wt.%，H₂O含量小于3 wt.%且氯化铵含量大于25 wt.%时，将其继续加热制备得到的无水氯化镁或电解镁用熔盐中水解产物含量小于0.02wt.%，可以作为最先进的多极电解槽的原料（多极槽中要求水解产物含量小于0.5wt.%）。

如图1所示，本发明提出了一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，具体制备步骤为：

（a1）将铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·6H₂O）在60~200℃保温0.1~5.0h，制备低水铵光卤石NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O （3≥m>0）；

（b1）将步骤（a1）得到的低水铵光卤石和铵光卤石按照低水铵光卤石含量为3wt.%~80wt.%的比例混合均匀，得到低水铵光卤石和铵光卤石这两种不同成分的混合物；

（c1）将步骤（b1）得到的低水铵光卤石和铵光卤石的混合物在210~600℃保温0.1~5.5h，利用不同成分物料处于脱水脱铵不同阶段的特点，实现两者反应的协同耦合，制备得到高纯度脱水料。

如图2所示，本发明提出了一种利用不同粒度的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，具体制备步骤为：

（a2）将不同粒度铵光卤石进行混合，得到不同粒度铵光卤石的混合物，上述混合物中0.5~3mm的物料占35~85 wt.%，0.1~0.5mm的物料占15~65 wt.%；

（b2）将步骤（a2）中所述不同粒度铵光卤石的混合物在250℃~650℃保温0.1~4.5h，利用不同粒度物料之间在脱水脱铵阶段的差异，实现两者反应的协同耦合，制备得到高纯度脱水料。

本发明制备机理如下：利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法中，采用低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，3≥m>0）和铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·6H₂O，其中自由水含量为0~5.5wt.%）两种不同成分物料为原料，将两种物料按照一定比例进行混合并在特定条件下加热时，存在如下协同耦合机制：在加热开始阶段，含水量高的铵光卤石大量脱水而低水铵光卤石中氯化铵开始少量分解，此时低水铵光卤石中氯化铵分解释放的氨气可置换掉铵光卤石中的结晶水而生成NH₄Cl·MgCl₂·nNH₃（3≥m>0），大大减小了铵光卤石脱水过程的水解。除此之外，低水铵光卤石中氯化铵分解释放的氯化氢气体能够进一步有效地抑制铵光卤石脱水过程的水解。随着加热过程的进行，铵光卤石开始少量分解氯化铵而低水铵光卤石中水含量极低，此时铵光卤石中氯化铵的分解释放的氨气和氯化氢气体通过降低物料周围含氧气体（水蒸气和氧气）分压，从而有效地减小低水铵光卤石的水解。从以上过程分析可以看到，在整个混合物料脱水过程中，加热前期低水铵光卤石通过协同耦合效应可有效降低铵光卤石的水解，后期铵光卤石通过协同耦合效应可有效降低低水铵光卤石的水解，从而实现物料的全程有效保护，保证了制备得到的脱水料的纯度。利用不同粒度的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法中，当其中0.5~3mm的物料和0.1~0.5mm的物料达到一定含量并在特定条件下加热时，存在如下协同耦合机制：由于不同粒径颗粒脱水脱铵快慢不同，在加热开始后的短时间0.1~0.5mm的物料水含量即可降至较低水平而大于1.43mm颗粒水含量仍较高（两种物料分子式中结晶水个数差异＞2.5）。此时，含水量高的0.5~3mm的物料开始大量脱水而含水量低的0.1~0.5mm物料中氯化铵开始少量分解，此时0.1~0.5mm物料分解释放的氨气会置换掉0.5~3mm物料中的结晶水而生成NH₄Cl·MgCl₂·nNH₃，使得大颗粒物料脱水更容易进行。除此之外，0.1~0.5mm颗粒中氯化铵分解释放的氯化氢气体能够有效抑制0.5~3mm物料脱水过程的水解。随着加热过程的进行，0.5~3mm物料开始少量分解氯化铵而0.1~0.5mm颗粒中水含量极低，此时大颗粒物料中氯化铵的分解释放的氨气和氯化氢气体通过降低物料周围含氧气体（水蒸气和氧气）分压，从而有效地减小小颗粒物料的水解。从以上过程分析可以看到，在整个混合物料脱水过程中，加热前期0.1~0.5mm物料通过协同耦合效应可有效降低0.5~3mm物料的水解，加热后期0.5~3mm物料通过协同耦合效应可有效降低0.1~0.5mm物料的水解，从而实现物料的全程有效保护，保证了制备得到的脱水料的纯度。

在本发明中，脱水料产物是指满足MgOHCl的含量小于0.1 wt.%，H₂O含量小于3wt.%且氯化铵含量大于25 wt.%的铵光卤石脱水料，将其继续加热制备得到的无水氯化镁或电解镁用熔盐中水解产物含量小于0.02wt.% （即，低于目前电解法生产金属镁及镁合金中最先进的多极性电解槽可以接受的无水氯化镁中所含水解产物的上限0.1wt.%）。因此，根据本发明方法制备的脱水料可以直接供多极性电解槽电解制备金属镁或镁合金。

根据下列方法对本发明制备的产物进行测试。

1. 滴定法测定样品在无水乙醇溶液沉淀物以确定羟基氯化镁在脱水料中的含量

将得到的脱水料溶于无水乙醇中，用四六张Φ90mm的定量慢速滤纸对乙醇溶液反复过滤至少六次直至滤液特别澄清为止。将滤纸用无水乙醇反复冲洗以洗去上面附着的杂质离子，将洗完后含有氧化镁颗粒的滤纸放入烧杯中，加入过量的配制的1:100的硫酸，在电炉上将烧杯加热煮沸并静置五分钟使反应完全。将烧杯中溶液进行EDTA滴定以确定镁离子的含量，从而得到脱水料中羟基氯化镁的含量。

2. 熔盐失重法结合滴定法测定脱水料中水含量及氯化铵含量

在本发明中，利用纳氏试剂分光光度法（HJ535-2009）测定脱水料中铵根离子的含量，进而转化为脱水料中氯化铵的含量。利用KCl-NaCl-30wt.%脱水料的混合物加热至700℃并保温1小时，准确测定加热前后混合物质量变化。根据文献中研究结果（详见：ZhiminZhang, Xuchen Lu, et.al, Synthesis and electrolysis of K₃NaMgCl₆, Industrialand Engineering Chemistry Research, 54 （2015） 1433-1438.）可知，在该体系熔盐加热过程中基本无水解发生，因而加热前后混合物重量变化为水含量与氯化铵含量之和。由此结合纳氏试剂分光光度法测定的氯化铵含量即可推断出脱水料中水含量。

3. 使用X射线衍射仪（型号：X'Pert PRO MPD；厂家：Philips），通过X射线衍射（XRD）确定各物质的物相。

下面用具体实施例对本发明的方法予以说明。

实施例1

将自由水含量为0wt.%的铵光卤石在烘箱中60℃加热5.0小时，制备得到低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，m=3.0）。将上述低水铵光卤石和铵光卤石混匀形成混合物，其中低水铵光卤石的含量为3wt.%。将上述混合物料在210℃加热5.5小时，通过不同成分物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例1得到的产物进行表征。其结果如下：

脱水产物进行XRD物相分析，见图3。对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.06wt.%，w（H₂O）=2.9wt.%，w（NH₄Cl）=31.5wt.%。

实施例2

将自由水含量为2.8wt.%的铵光卤石在烘箱和滚筒干燥机中100℃加热2.0小时，制备得到低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，m=1.7）。将上述低水铵光卤石和铵光卤石混匀形成混合物，其中低水铵光卤石的含量为15wt.%。将上述混合物料在350℃加热1.0小时，通过不同成分物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例2得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.04wt.%，w（H₂O）=1.8wt.%，w（NH₄Cl）=28.6wt.%。

实施例3

将自由水含量为4.2wt.%的铵光卤石在滚筒干燥机和快速床中150℃加热1.0小时，制备得到低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，m=2.1）。将上述低水铵光卤石和铵光卤石混匀形成混合物，其中低水铵光卤石的含量为48wt.%。将上述混合物料在500℃加热0.3小时，通过不同成分物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例3得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.09wt.%，w（H₂O）=1.2wt.%，w（NH₄Cl）=27.4wt.%。

实施例4

将自由水含量为5.0wt.%的铵光卤石在振动流化床中180℃加热2.0小时，制备得到低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，m=1.2）。将上述低水铵光卤石和铵光卤石混匀形成混合物，其中低水铵光卤石的含量为65wt.%。将上述混合物料在550℃加热0.2小时，通过不同成分物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例4得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.07wt.%，w（H₂O）=0.6wt.%，w（NH₄Cl）=25.3wt.%。

实施例5

将自由水含量为5.5wt.%的铵光卤石在振动流化床中200℃加热0.1小时，制备得到低水铵光卤石（NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，m=0.6）。将上述低水铵光卤石和铵光卤石混匀形成混合物，其中低水铵光卤石的含量为80wt.%。将上述混合物料在600℃加热0.1小时，通过不同成分物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例5得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.03wt.%，w（H₂O）=0.5wt.%，w（NH₄Cl）=25.8wt.%。

实施例6

将粒度为0.5~3mm的铵光卤石和粒度为0.1~0.5mm的铵光卤石进行混合，形成混合物。其中0.5~3mm的物料占35wt.%，0.1~0.5mm的物料占65wt.%。将上述混合物在250℃加热4.5小时，通过不同粒度物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例6得到的产物进行表征。其结果如下：

脱水产物进行XRD物相分析，见图4。对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.08wt.%，w（H₂O）=2.4wt.%，w（NH₄Cl）=30.6wt.%。

实施例7

将粒度为0.5~3mm的铵光卤石和粒度为0.1~0.5mm的铵光卤石进行混合，形成混合物。其中0.5~3mm的物料占50wt.%，0.1~0.5mm的物料占50wt.%。将上述混合物在300℃加热1.0小时，通过不同粒度物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例7得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.01wt.%，w（H₂O）=0.9wt.%，w（NH₄Cl）=27.9wt.%。

实施例8

将粒度为0.5~3mm的铵光卤石和粒度为0.1~0.5mm的铵光卤石进行混合，形成混合物。其中0.5~3mm的物料占60wt.%，0.1~0.5mm的物料占40wt.%。将上述混合物在450℃加热0.5小时，通过不同粒度物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例8得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.06wt.%，w（H₂O）=1.2wt.%，w（NH₄Cl）=26.5wt.%。

实施例9

将粒度为0.5~3mm的铵光卤石和粒度为0.1~0.5mm的铵光卤石进行混合，形成混合物。其中0.5~3mm的物料占75wt.%，0.1~0.5mm的物料占25wt.%。将上述混合物在550℃加热0.3小时，通过不同粒度物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例9得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.08wt.%，w（H₂O）=1.0wt.%，w（NH₄Cl）=25.8wt.%。

实施例10

将粒度为0.5~3mm的铵光卤石和粒度为0.1~0.5mm的铵光卤石进行混合，形成混合物。其中0.5~3mm的物料占85wt.%，0.1~0.5mm的物料占15wt.%。将上述混合物在650℃加热0.1小时，通过不同粒度物料加热过程中的协同耦合作用制备得到高纯度脱水料。

根据上述测量方法对实施例10得到的产物进行表征。其结果如下：

对脱水产物中的水解产物含量、水含量和氯化铵含量进行分析，测得其含量分别为w（水解产物）=0.03wt.%，w（H₂O）=0.3wt.%，w（NH₄Cl）=25.2wt.%。

由以上实施例的结果可以看到，在根据本发明的利用铵光卤石间的协同耦合作用制备脱水料的方法中，制备的脱水料脱水料中水解产物MgOHCl的含量小于0.1 wt.%，H₂O含量小于3 wt.%且氯化铵含量大于25 wt.%，可作为制备高纯无水氯化镁的原料或电解制备金属镁或镁合金的原料。

尽管本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺参数和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺参数和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺参数和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims

1.一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述方法包括下列步骤：

（a1）将铵光卤石加热制备低水铵光卤石；

本步骤中，铵光卤石中自由水含量为0~5.5wt.%；制备的低水铵光卤石由下式表示：NH₄Cl·MgCl₂·mH₂O，其中3≥m>0；

本步骤中，所述混合物中低水铵光卤石的含量为3wt.% ~80wt.%；

2.根据权利要求1所述的一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述步骤（a1）中，铵光卤石加热设备为：烘箱、马弗炉、滚筒干燥机、快速床、沸腾流化床、鼓泡流化床、腾涌流化床、湍动流化床、振动流化床中的至少一种或任意两种组合。

3.根据权利要求1所述的一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述步骤（a1）中，铵光卤石的加热方式为：在60~200℃保温0.1~5.0h。

4.根据权利要求1所述的一种利用不同成分的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述步骤（c1）中，所述混合物的加热方式为：在210~600℃保温0.1~5.5h。

5.一种利用不同粒度的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述方法包括下列步骤：

（b2）将步骤（a2）所得的混合物进行加热，制备得到脱水料；

所述步骤（a2）中，铵光卤石混合物中0.5~3mm的物料占35~85wt.%，0.1~0.5mm的物料占15~65wt.%。

6.根据权利要求5所述的一种利用不同粒度的铵光卤石物料之间的协同耦合作用对其进行脱水的方法，其特征在于：所述步骤（b2）中，混合物的加热方式为：在250~650℃保温0.1~4.5h。