CN113044733A - 一种发动机安装车及发动机安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种发动机安装车及发动机安装方法，所述发动机安装车包括一端设有开口的底盘结构和设于开口两侧的底盘结构上的车架，车架上设有可位移的吊装系统以吊装发动机，使用时发动机可沿开口进入底盘结构内，通过吊装系统即可吊起，无需借助外部设备，操作方便，同时开口对发动机起到吊装定位的作用；同时，发动机安装车开口两侧设置有车架，吊装系统设置在车架上，发动机吊装过程中，开口两侧的车架起到支撑作用，使车架及发动机的载荷压力均匀分布在开口两侧的发动机安装车上，结构稳固。

Description

一种发动机安装车及发动机安装方法

技术领域

本发明涉及航空发动机安装设备领域，具体而言，涉及发动机安装车及发动机安装方法

背景技术

航空发动机体积和重量较大，需要专门的安装设备进行运输及安装，发动机安装车是针对航空发动机转运和安装的一体式设备。

申请号为201610415746.8的中国发明专利申请公开了“机械式发动机安装车”，该发动机安装车下方设置有车轮，车体上方安装有升降机构，升降机构顶部设置有微调机构，发动机安放于微调机构上的连接托架上，通过升降机构及微调机构分别实现对发动机的上下移动和微调安装，适用于各式发动机的安装，较好地解决了发动机的安装问题。

然而，在上述专利技术方案中，其发动机需要借助外部设备才能将发动机转移放置到连接托架上，操作较为繁琐，且采用剪叉式升降台作为升降机构，在上升过程中的整机的重心不断上移，仅依靠升降机构支撑发动机，升降机构对下方的安装车车体的载荷压力较为集中，不利于车身的稳固性。

发明内容

本发明的目的在于克服背景技术的缺点，提供一种结构稳固且便于发动机的转移安装的吊装式的发动机安装车及使用该安装车的发动机安装方法。

本发明的实施例通过以下技术方案实现：

一种发动机安装车，包括：一端设有开口的底盘结构，使发动机可沿开口进入底盘结构内；设于开口两侧的底盘结构上的车架，车架上设有可位移的吊装系统以吊装发动机。

在一些优选实施方案中，所述底盘结构包括端部设有所述开口的底盘本体，使得所述底盘本体呈U型结构；所述开口上方还横跨设置有后横梁组件，以使发动机能从后横梁组件下方的开口通过，所述后横梁组件两端分别与所述开口两侧的底盘本体连接。

在一些优选实施方案中，所述后横梁组件包括横梁本体和支撑横梁本体的两组第一立柱，所述两组第一立柱分别设立于开口两侧的底盘本体上；所述底盘本体还包括两组平行的主梁和设于两组主梁之间的前横梁，其中，所述前横梁两端分别垂直连接于两侧的主梁上；所述车架包括所述后横梁组件、所述两组主梁及所述前横梁。

在一些优选实施方案中，所述发动机安装车还包括相对设置于开口两侧侧壁上的卡位机构,每组卡位机构均包括沿开口深度方向延伸的卡位板；所述卡位板具有相对的第一侧和第二侧,其中，卡位板的第一侧与开口的侧壁连接,卡位板的第二侧设置有若干转动件,且所述若干转动件沿卡位板的长度方向布置。

在一些优选实施方案中，所述卡位板通过一组旋转关节与开口侧壁连接，使得所述卡位板可绕旋转关节的铰接点于竖直面内上下摆动；所述旋转关节上还设有限位块以限制卡位板的摆幅。

在一些优选实施方案中，所述吊装系统包括由下至上依次叠设的顶框、下滑台、上滑台和转台，所述转台上设有吊装机构；所述下滑台沿x轴方向与所述顶框的上端面滑动连接；所述上滑台沿y轴方向与所述下滑台的上端面滑动连接；所述转台以z轴为回转轴线与所述上滑台转动连接；其中，所述x轴、y轴和z轴为空间直角坐标系的坐标轴。

在一些优选实施方案中，所述发动机安装车还包括转台机构，所述转台机构包括所述上滑台及所述转台；其中，所述转台与上滑台之间通过一组轴套组件转动连接；所述上滑台上设有至少一组圆心位于轴套组件回转轴线上的圆弧形的轨道，所述转台上设有若干与所述至少一组轨道滑动配合的支撑组件，以使所述转台能绕轴套组件于上滑台上摆动。

在一些优选实施方案中，所述轨道包括两组平行于所述上滑台台面的夹板，所述两组夹板叠设于上滑台上以组成夹轨结构；所述若干支撑组件的下端延伸到所述两组夹板之间的间隙内，且所述若干支撑组件的下端与间隙两侧的夹板板壁滑动配合。

一种发动机安装车的发动机安装方法,用于将发动机安装到发动机架中，步骤如下：S1.使发动机沿开口进入底盘结构内；S2.利用可位移的吊装系统将发动机吊起并输送到发动机架内。

在一些优选实施方案中，在步骤S1和步骤S2之间还包括发动机安装车向发动机架移动的对位动作，所述对位动作包括：于发动机安装车上设置一组测距工具；沿着发动机安装车移动方向，于发动机架上设置若干个待测距工具进行测距的目标点；发动机安装车过程中，激光测距工具逐个测量移动方向上与激光测距工具最近的目标点之间的距离，直到发动机安装车与发动机架之间的距离到达预设值。

本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：1)本发明的发动机安装车的底盘结构上设有用于容纳发动机的开口，使用时只需将发动机运输到开口内，通过吊装系统即可吊起，无需借助外部设备，操作方便，同时开口对发动机起到吊装定位的作用。2)发动机安装车开口两侧设置有车架，吊装系统设置在车架上，发动机吊装过程中，开口两侧的车架起到支撑作用，使车架及发动机的载荷压力均匀分布在开口两侧的发动机安装车上，结构稳固。

附图说明

图1为本发明的发动机安装车立体图。

图2为本发明的发动机安装车侧视图。

图3为本发明的底盘结构示意图。

图4为本发明的发动机安装车的卡位装置结构示意图。

图5为图4的A部放大图。

图6为图4的B部放大图。

图7为本发明的发动机安装车的卡位机构立体图。

图8为本发明的发动机安装车的吊装系统立体图一。

图9为本发明的发动机安装车的吊装系统立体图二。

图10为本发明的发动机安装车的转台机构立体图一。

图11为本发明的发动机安装车的转台机构立体图二。

图12为本发明的发动机安装车的转台机构立体图三。

图13为本发明的发动机安装车的吊装发动机原理图。

图标说明：1-车架，10-转台，100-吊装机构，1001-第一卷扬机，1002-第二卷扬机，1003-滑轮，1004-吊绳，101-轴套组件，1010-轴套，1011-轴承座，102-驱动机构，103-支撑组件，1030-前支撑组件，1031-后支撑组件，1032-支撑架，1033-滚动件，104-轨道，1040-夹板，1041-连接件，11-上滑台，110-第一驱动机构，12-下滑台，120-第二驱动机构，13-顶框，2-发动机,20-运转车,3-底盘结构,30-底盘本体,300-主梁,301-前横梁,302-车轮,303-开口,304-凹陷部,305-阶梯,31-后横梁组件,310-横梁本体，311-第一立柱，32-第二立柱,33-卡位机构,330-卡位板,331-斜口部,332-转动件,333-旋转关节,334-底座,335-顶杆,336-顶杆座，337-转动节，338-限位块，34-激光测距传感器，340-升降机构，35-爬梯，4-发动机架，40-第一目标点，41-第二目标点。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

如图1至13所示，本发明提供一种发动机安装车及发动机安装方法，所述发动机安装车包括底盘结构3、设于底盘结构3内的卡位装置、设于底盘结构3上的车架1以及设于车架1上的吊装系统。

所述卡位装置在将发动机2输送到发动机安装车内时起到卡位校准作用，使发动机2准确地运输到发动机安装车内预设的位置，所述发动机2通过转运车20输送到发动机安装车内。

所述车架1为多层结构，车架1内上设有爬架35便于操作人员的上下。

所述吊装系统设于车架1顶部，当转运车20将发动机2运转到发动机安专车内预定位置时，通过吊装系统内的吊具将发动机2吊起转运，并安装到发动机架4上。

下面将结合附图和具体实施例分别对发动机安装车的各部分进行详细说明：

(1)、底盘结构3：

如图3所示，所述底盘结构3包括底盘本体30，所述底盘本体30的第二端端部设有开口303，以使得所述底盘本体30呈U型结构，底盘本体30上还设有若干车轮302，本领域技术人员可根据实际需要对车轮302的类型进行设置，如常规汽车的载重车轮或万向轮结构，本实施例中，所述若干车轮302均为麦克纳姆轮，便于重载和转动换向。

所述开口303上方还横跨设置有后横梁组件31，当底盘本体30高度足够时，允许发动机从后横梁组件31下方的开口303通过进入底盘本体30内，此时，所述后横梁组件31两端分别与所述开口303两侧的底盘本体30连接，使得底盘本体30的开口303一端的两侧被连接固定，加强底盘本体30的结构稳定性。

在一些优选实施例中，所述后横梁组件31呈拱形结构，便于发动机的通过。

本实施例中，为了便于发动机通过后横梁组件31下方，所述后横梁组件31包括横梁本体310和支撑横梁本体30的两组第一立柱311，所述两组第一立柱311分别设立于开口303两侧的底盘本体30上，使得横梁本体30被支撑到一定高度，利于发动机的通过。

此外，所述底盘本体30包括两组平行的主梁300和设于两组主梁300之间的前横梁301，其中，所述前横梁301两端分别垂直连接于两侧的主梁300上，所述前横梁301设于底盘本体30的第一端；且在一些实施例中，所述前横梁301可尽量向靠近底盘本体30中部一侧设置，前横梁301到开口303之间的距离能容纳发动机即可，如此设置，更利于底盘本体30结构的稳定。

靠近底盘本体30的第一端的一侧上方还竖直设置有两组第二立柱32，两组第二立柱32分设于底盘本体30的腔状结构的两侧，两组第二立柱32和两组第一立柱311上方支撑有吊装系统(图中未示出)以吊装发动机。

此外，本实施例中，所述前横梁300的上端面上设有凹陷部304，在发动机被运转车沿开口303送入底盘本体30内的过程中，发动机在主梁300长度方向的正投影暴露于所述凹陷部304内，便于工作人员于底盘本体30的第一端一侧观察发动机状态，保证视线完整；所述凹陷部304内还设有阶梯305以便于工作人员的上下。

(2)、卡位装置：

如图4至7所示，发动机安装车的卡位装置，安装于底盘结构3上，底盘结构3上的开口303延伸到发动机安装车内部，发动机安装车顶部设有吊装系统，可将推送至开口303内的发动机吊起安装或检修。

所述卡位装置包括两组卡位机构33，所述两组卡位机构33相对设置于开口303两侧的底盘结构3的侧壁上,每组卡位机构33均包括沿开口303深度方向延伸的卡位板330。

每组所述卡位板330具有相对的第一侧和第二侧,其中，卡位板330的第一侧与开口303的侧壁连接,即卡位板330第一侧与发动机安装车外壁连接，卡位板330的第二侧设置有若干转动件332,且所述若干转动件332沿卡位板330的长度方向布置，在一些实施例中，转动件332可为安装于卡位板330第二侧侧壁上的滚珠或滚轮。

在本实施例中，所述卡位板330的上端面设置有若干立轴，且所述若干立轴靠近于卡位板330的第二侧，所述若干立轴沿卡位板330的长度方向排列，所述转动件332为套设于立轴上的轴承，利用轴承的圆周面与转运车20相接触，摩擦力更小。

所述卡位板330通过一组旋转关节333与开口303侧壁连接，使得所述卡位板330可绕旋转关节333的铰接点于竖直面内上下摆动；所述旋转关节333上还设有限位块338以限制卡位板330的摆幅；此外所述转动件332位于卡位板330的上方，所述卡位板330的第二侧侧面上还延伸出有板状限位结构，当转运车20触碰到转动件332时，板状限位结构延伸到转运车20车底下方，防止卡位板330的第二侧因触碰而向上弹起，造成卡位失效。

在本实施例中，所述旋转关节333包括设于开口303侧壁上的底座334和与卡位板330第一侧相连的转动节337，所述转动节337与底座334铰接，且所述底座334上还设有位于铰接点下方的限位块338，当转动节337摆动到水平位置时，所述转动节337端部抵接于限位块338上，使得卡位板330的摆幅限定在水平面及其上方的区域内。

此外，位于开口303的入口端两侧的卡位板330上还均设有斜口部331以使两侧的卡位板330末端组成呈喇叭口形状，更便于转运车20载着发动机2推入卡位装置内。

此外，所述卡位板330上还螺纹连接有顶杆335，所述卡位板330上端面设有顶杆座336，所述顶杆座336与顶杆335螺纹连接，所述顶杆座336设于限位板330上靠近开口303底部的一侧，且所述顶杆335朝向所述开口303的底端方向，以通过旋进顶杆335使得顶杆335抵接于开口303底部的发动机安装车外壁上，此外，所述顶杆335末端设有橡胶垫，以接触发动机安装车外壁，减少对发动机安装车外壁的冲击挤压。

在发动机2已吊起且转运车20推出后，旋转关节333可以向上翻折挂靠在侧壁上，操作人员就可以进入开口303内进行一些发动机2的补加工操作。

(3)、吊装系统：

当发动机2运输到开口303内后，利用吊装系统将发动机吊起和转运。

如图9至12所示，发动机安装车的吊装系统，所述吊装系统包括由下至上依次叠设的顶框13、下滑台12、上滑台11和转台10，所述顶框13、下滑台12、上滑台11和转台10组成的吊装系统整体安装于发动机安装车上，所述转台10上设有吊装机构100，顶框13为车架1的顶部结构。

所述上滑台11的第一端竖直设置有轴套组件101以与所述转台10转动连接，建立空间直角坐标系，且令所述轴套组件101位于所述空间直角坐标系的原点，所述空间直角坐标系包括互相垂直的x轴、y轴和z轴。

所述下滑台12沿x轴方向与所述顶框13的上端面滑动连接，所述顶框13与所述下滑台12之间设有第二驱动机构120以驱动所述下滑台12沿x轴方向移动，所述第二驱动机构120为设于所述顶框13上的电动推杆，其输出端与下滑台12连接，顶框13上设有x轴向的位移传感器以监测所述下滑台12的滑动。

所述上滑台11沿y轴方向与所述下滑台12的上端面滑动连接，所述下滑台12与所述上滑台11之间设有第一驱动机构110以驱动所述上滑台11沿y轴方向滑动，所述第二驱动机构110为设于所述下滑台12上的电动推杆，其输出端与上滑台11连接，下滑台12上设有y轴向的位移传感器以监测所述上滑台11的滑动。

所述转台10以z轴为回转轴线与所述上滑台11转动连接，所述轴套组件101包括设于上滑台11上的轴承座1011和设于转台10上的轴套1010，所述轴套1010套设于所述轴承座1011上。

所述吊装机构100包括两组第二卷扬机1002和设置于所述两组第二卷扬机1002连线的中垂线上的第一卷扬机1001，且所述两组第二卷扬机1002连线的中垂线平行于所述x轴，所述顶框13、下滑台12、上滑台11和转台10均为框架结构，所述第一卷扬机1001和两组第二卷扬机1002的吊绳1004下端均穿过所述框架结构，两组第二卷扬机1002的吊绳1004吊装所述发动机2的第二端，所述第一卷扬机1001的吊绳1004吊装所述发动机2的第一端，此外，所述转台10上还设置有三组滑轮1003以分别搭接三组吊绳1004。

下面将详述所述上滑台11与所述转台10的连接关系：

转台10通过转台机构安装于上滑台11上，所述转台10台面与所述上滑台11台面平行，所述转台10与上滑台11之间通过一组轴套组件101转动连接，所述轴套1010设于所述转台10的第一端端部，轴套1010的轴线垂直于所述上滑台11的台面；所述轴套1010套设于轴承座1011上且轴套1010与轴承座1011之间转动连接，即所述转台10可绕所述轴套组件101于上滑台11台面上旋转，轴套1010与轴承座1011之间还设有一对圆锥滚子轴承，使得所述轴套组件101中的轴承座1011还能承受由转台10施加于轴套1010上的轴向载荷。

所述上滑台11台面上设有至少一组圆心位于轴套组件101回转轴线上的圆弧形的轨道104，所述转台10的下端面上设有若干与所述至少一组轨道104滑动配合的支撑组件103，以使所述转台10能绕轴套组件101于上滑台11上摆动，所述支撑组件103下端滑动支撑于所述轨道104上，通过轴套组件101和所述支撑组件103来支撑所述转台10，使得转台10可在上滑台11上绕轴套组件101的回转轴线摆动。

如图4所示，所述轨道104包括两组平行于所述上滑台11台面的夹板1040，两组夹板1040均呈圆弧状，所述两组夹板1040叠设于上滑台11上以组成夹轨结构，两组夹板1040之间通过若干连接件1041连接定型；所述若干支撑组件103的下端延伸到所述两组夹板1040之间的间隙内，且所述若干支撑组件103的下端与间隙两侧的夹板1040板壁滑动配合，使得若干支撑组件103均被两组夹板1040约束在两组夹板1040的间隙内，仅可沿着圆弧方向滑动。

具体到本实施中，所述轨道104设置为两组，且两组轨道104的圆弧半径不等，圆弧半径较大的一组轨道104与轴套组件101之间的连线形成一扇形区域，圆弧半径较小的一组轨道104位于所述扇形区域内，通过两组轨道104支撑所述转台10，本领域技术人员可根据实际需求设置更多的轨道104。

本实施例中，所述支撑组件103包括一组前支撑组件1030和两组后支撑组件1031，其中半径较小的一组轨道104内滑动连接所述前支撑组件1030的下端，半径较大的一组轨道104内滑动连接两组后支撑组件1031的下端；所述前支撑组件1030和两组后支撑组件1031均包括设于所述转台10下端面的支撑架1032及与支撑架1032下端连接的滚动件1033，所述滚动件1033与所述间隙两侧的夹板1040的板壁滚动连接，减少与轨道104之间的摩擦及磨损。

所述上滑台11上还设有驱动机构102以驱动所述转台10摆动，所述驱动机构102包括电机和摆动推杆，摆动推杆与转台10侧面连接，电机驱动摆动推杆带动转台10摆动，轴套组件101上设有角度传感器，其连接有控制中心用于控制所述驱动机构102调整所述转台10的摆动大小。

所述轨道104两端还均设有限位机构以防止所述支撑组件103脱离，本实施例中，所述夹板1040两端分设的连接件1041各形成一组限位机构，阻止滚动件1033滚出。

所述转台10上设有吊装机构100，吊装机构100包括设于转台10上第一端一侧的第一卷扬机1001和设于转台10上第二端一侧的两组第二卷扬机1002，第一卷扬机1001和两组第二卷扬机1002旁侧均设有滑轮1003。

当发动机安装车吊装发动机2时，转台10上的第一卷扬机1001上的吊绳1004穿过第一滑轮1003和轴套组件101延伸到上滑台11下方，两组第二卷扬机1002的吊绳1004各穿管一组滑轮1003并延伸到上滑台11下方，三组吊绳1004对发动机2三点吊装。

在一些实施例中，支撑组件103和轨道104的位置可以互换，即所述转台10上设有至少一组圆心位于轴套组件101回转轴线上的圆弧形的轨道104，所述上滑台11上设有若干与所述至少一组轨道104滑动配合的支撑组件103，以使所述转台10能绕轴套组件101于上滑台11上摆动；所述轨道104包括两组平行于所述上滑台11台面的夹板1040，所述两组夹板1040叠设于转台10下端面以组成夹轨结构；所述若干支撑组件103的上端延伸到所述两组夹板1040之间的间隙内，且所述若干支撑组件103的上端与间隙两侧的夹板1040板壁滑动配合。

通过转运车20将发动机2输送到开口303内后，通过吊装机构100内的3组吊绳1004将发动机2吊起，再移动发动机安专车将发动机2输送到安装工位，过程中，由于车轮302为麦克纳姆轮，因此该发动机安装车可实现全向行走移动，当发动机安装车移动到距离发动机架4约2m左右的距离时，发动机安装车进入调整平面位置，此时发动机安装车需对正发动机架4，此过程为发动机架4与发动机安装车的对位动作。

此外，上述发动机对位动作过程中，如图2所示，发动机安装车上设置有测距工具，本实施例中为激光测距传感器34，其他实施例中亦可为声波或光线测距仪，本实施例中，该激光测距传感器34的有效量程为2m，用于发动机安装车移动过程中，测量发动机安装车与发动机架4之间的距离。

由于激光测距传感器34的量程和精度的相互制约的影响，即通常来说：量程大其精度会降低，精度高时其量程低，在保证测量精度的前提下选用尽可能大的量程的传感器仍不能满足发动机架4与发动机安装车间距精度的需要时，在本发明中，为提高测距精度，采用高精度的激光测距传感器34和多组激光测距目标点设计，即具体到本实施例中：沿着发动机安装车移动方向，在发动机架4上设置有两组激光测距目标点，即靠近发动机安装车的第二目标点41和远离发动机安装车的第一目标点40，第一目标点40和第二目标点41上下错开，本实施例中，第一目标点40位于第二目标点41的侧上方，第一目标点40和第二目标点41均可采用反射板设计。

第一目标点40和第二目标点41之间的间距预设，当第二目标点41进入激光测距传感器34的量程时，激光测距传感器34可测得与第二目标点41之间的间距，在发动机安装车上设有一升降机构34，如直线导轨，激光测距传感器34安装在该升降机构上，由于第一目标点40和第二目标点41之间间距预设，当发动机安装车继续行进到第一目标点40满足测量精度范围内时，升降机构34驱动激光测距传感器34上移，激光测距传感器34测量到第一目标点40之间的间距，过程中，通过不断更换激光测距传感器34的目标点，使每组目标点与激光测距传感器34之间的距离均在要求精度下的量程内，通过多组目标点接力的方式延长了测量控制范围，节省传感器以及节省传感器费用，同时可提高测量精度。

如图13所示,当发动机安装车到达预定的安装位置(范围)时停车，其与发动机架4的相对位置就固定了，可把发动机架4上发动机2安装位的所在平面设为P0,三组吊绳1004形成的三个吊点吊起发动机2时，构成发动机2的吊装平面P1,那么通过分别对三组吊绳1004的收放可以使P1平行于P0，且距离可以通过吊装机构100任意调整确定,在面平行的基础上，通过对三组吊绳1004进行同步收放，发动机的高度z1最终可以调到与发架的发动机安装高度z0相等重合，即安装平面重合。

此外，为保证安全,在吊起发动机2的P1平面内均需将发动机2的航向偏角调为0度以及坐标x1、y1调到平面投影的安装位x0、y0，这个调整过程由第一驱动机构110和第二驱动机构120驱动各滑台移动及摆动配合完成。

在P1靠近P0的每段行程(Z轴方向)中，三组卷扬机同步提升不可能完全同步，产生的系统误差会随时破坏P1与P0的平行关系，因此，采用分段提升接近的方式更具合理性。发动机2调姿后(先调正再调平)，先同步提升一段行程，再重复进行至P1与P0重合，再对发动机2进行调姿，过程中可能出现的P1与P0重合度超差，可以通过再次同步提升完成。

三组卷扬机同步提升的行程按z0减去z1的差值进行不同的比例分配，使接近时的每段提升都不对x1、y1及航向偏角造成较大的影响而使发动机2与发动机架4的碰撞发生。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发动机安装车，其特征在于，包括：一端设有开口(303)的底盘结构(3)，使发动机(2)可沿开口(303)进入底盘结构(3)内；设于开口(303)两侧的底盘结构(3)上的车架(1)，车架(1)上设有可位移的吊装系统以吊装发动机(2)。

2.根据权利要求1所述的发动机安装车，其特征在于：所述底盘结构(3)包括端部设有所述开口(303)的底盘本体(30)，使得所述底盘本体(30)呈U型结构；所述开口(303)上方还横跨设置有后横梁组件(31)，以使发动机(2)能从后横梁组件(31)下方的开口(303)通过，所述后横梁组件(31)两端分别与所述开口(303)两侧的底盘本体(30)连接。

3.根据权利要求2所述的发动机安装车，其特征在于：所述后横梁组件(31)包括横梁本体(310)和支撑横梁本体(30)的两组第一立柱(311)，所述两组第一立柱(311)分别设立于开口(303)两侧的底盘本体(30)上；所述底盘本体(30)还包括两组平行的主梁(300)和设于两组主梁(300)之间的前横梁(301)，其中，所述前横梁(301)两端分别垂直连接于两侧的主梁(300)上；所述车架(1)包括所述后横梁组件(31)、所述两组主梁(300)及所述前横梁(301)。

4.根据权利要求1或2或3所述的发动机安装车，其特征在于：所述发动机安装车还包括相对设置于开口(303)两侧侧壁上的卡位机构(33),每组卡位机构(33)均包括沿开口(303)深度方向延伸的卡位板(330)；所述卡位板(330)具有相对的第一侧和第二侧,其中，卡位板(330)的第一侧与开口(303)的侧壁连接,卡位板(330)的第二侧设置有若干转动件(332),且所述若干转动件(332)沿卡位板(330)的长度方向布置。

5.根据权利要求4所述的发动机安装车，其特征在于：所述卡位板(330)通过一组旋转关节(333)与开口(303)侧壁连接，使得所述卡位板(330)可绕旋转关节(333)的铰接点于竖直面内上下摆动；所述旋转关节(333)上还设有限位块(338)以限制卡位板(330)的摆幅。

6.根据权利要求1或2或3所述的发动机安装车，其特征在于：所述吊装系统包括由下至上依次叠设的顶框(13)、下滑台(12)、上滑台(11)和转台(10)，所述转台(10)上设有吊装机构(100)；所述下滑台(12)沿x轴方向与所述顶框(13)的上端面滑动连接；所述上滑台(11)沿y轴方向与所述下滑台(12)的上端面滑动连接；所述转台(10)以z轴为回转轴线与所述上滑台(11)转动连接；其中，所述x轴、y轴和z轴为空间直角坐标系的坐标轴。

7.根据权利要求6所述的发动机安装车，其特征在于：所述发动机安装车还包括转台机构，所述转台机构包括所述上滑台(11)及所述转台(10)；其中，所述转台(10)与上滑台(11)之间通过一组轴套组件(101)转动连接；所述上滑台(11)上设有至少一组圆心位于轴套组件(101)回转轴线上的圆弧形的轨道(104)，所述转台(10)上设有若干与所述至少一组轨道(104)滑动配合的支撑组件(103)，以使所述转台(10)能绕轴套组件(101)于上滑台(11)上摆动。

8.根据权利要求7所述的发动机安装车，其特征在于：所述轨道(104)包括两组平行于所述上滑台(11)台面的夹板(1040)，所述两组夹板(1040)叠设于上滑台(11)上以组成夹轨结构；所述若干支撑组件(103)的下端延伸到所述两组夹板(1040)之间的间隙内，且所述若干支撑组件(103)的下端与间隙两侧的夹板(1040)板壁滑动配合。

9.一种基于权利要求1至8任意一项所述的发动机安装车的发动机安装方法,用于将发动机(2)安装到发动机架(4)中，其特征在于，步骤如下：S1.使发动机(2)沿开口(303)进入底盘结构(3)内；S2.利用可位移的吊装系统将发动机(2)吊起并输送到发动机架(4)内。

10.根据权利要求9所述的发动机安装车的发动机安装方法，其特征在于，在步骤S1和步骤S2之间还包括发动机安装车向发动机架(4)移动的对位动作，所述对位动作包括：于发动机安装车上设置一组测距工具，沿着发动机安装车移动方向，于发动机架(4)上设置若干个待测距工具进行测距的目标点；发动机安装车移动过程中，激光测距工具逐个测量移动方向上与激光测距工具最近的目标点之间的距离，直到发动机安装车与发动机架(4)之间的距离到达预设值。

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