CN113043533A - 生产汽车内饰面仿真缝线的模具 - Google Patents

Abstract

一种生产汽车内饰面仿真缝线的模具，包括第一组模具和第二组模具；第一组模具包括第一凸模和第一凹模，第一凸模设置有第一台阶凸起、其上设缝线顶块，第一凹模为内凹的设置有缝线纹理型腔；第二组模具包括第二凸模和第二凹模，第二凸模设第二台阶凸起、其上设缝线顶块；第二凹模上设置有缝线纹理凹陷和缝线纹理凸圈，缝线纹理凸圈位于缝线纹理凹陷相邻线段的连接处、该凸圈的凸起方向与第二凹模的凹陷方向相反，且第二凸模与第二凹模所在模板的对应表面之间设置有供软质注塑材料填充的间隙。具有真实缝线的拉坠效果，缝线仿真效果理想、可以应用于高端车辆内饰、提升产品价值的优点。

Description

生产汽车内饰面仿真缝线的模具

技术领域

本申请涉及内饰面加工的技术领域，具体的涉及一种生产汽车内饰面仿真缝线的模具。

背景技术

现在的内饰面为了提高档次和用户体验效果，也为了提升产品的总体感官水平和耐久性使用以及产品附加值，往往采用真皮材料，然后进行缝制拼接；比如用的比较多的场合在汽车内饰面上，特别是一些高档车辆，其内饰面为了提高用户体验和提升产品附加值往往采用真皮材料、各个位置的拼接缝合位置采用针线缝制；但是这种真皮材料一来价格昂贵，二来加工不方便，需要人工缝制生产效率低，而且还容易根据具体的内饰结构需要进行多次的裁剪，造成真皮的浪费。

目前也有采用直接注塑的方式仿制出缝线效果，但是目前的这种直接注塑制备的缝线一般都是直接硬质材料一体注塑出来，仿真效果非常不理想，而且注塑出来的缝线仅仅是简单的缝线纹理的呈现、直接的凸出于硬质材料的上表面，比较粗糙，没有真实缝线的拉坠效果，很难应用于高端汽车内饰。

发明内容

为了解决上述技术问题，本申请针对现有技术的上述不足，提供一种具有真实缝线的拉坠效果，缝线仿真效果理想、可以应用于高端车辆内饰、提升产品价值的生产汽车内饰面仿真缝线的模具。

为了解决上述技术问题，本申请采用的技术方案为：一种生产汽车内饰面仿真缝线的模具，该模具包括第一组模具和第二组模具；所述的第一组模具包括第一凸模和第一凹模，所述的第一凸模设置有第一台阶凸起，第一台阶凸起上设置有缝线顶块，所述的第一凹模为内凹的设置有缝线纹理型腔，所述的第一凸模与第一凹模相互配合构成第一注塑型腔；所述的第二组模具包括第二凸模和第二凹模，所述的第二凸模设置有第二台阶凸起，第二台阶凸起上设置有缝线顶块，所述的第二凸模与第二凹模相互配合构成第二注塑型腔；所述的第二凹模上设置有缝线纹理凹陷和缝线纹理凸圈，所述的缝线纹理凸圈位于缝线纹理凹陷相邻线段的连接处、该凸圈的凸起方向与第二凹模的凹陷方向相反，且所述的第二凸模与第二凹模所在模板的对应表面之间设置有供软质注塑材料填充的间隙。

采用上述结构，是一种双色模具结构，主要是用于制备一种非常逼真的缝线效果的、应用于汽车内饰面的模具，本申请通过第一组模具制备具有仿真缝线结构的内饰板材，其上的缝线直接通过注塑成型获得，纹理清晰，仿真效果好；然后将注塑好的内饰板材置于第二组模具内，此时的内饰板材上的缝线位置正好与第二组模具中的型腔中的缝线纹理凹槽配合，在第二组模具中，设置了所述的第二凸模与第二凹模所在模板的对应表面之间有供软质注塑材料填充的间隙，这个间隙是当在第一组模具注塑完成之后的注塑品装配到第二组模具之后，注塑品的上表面与第二凹模所在模板的表面之间设置了间隙，这个间隙用于注塑填充软质注塑材料形成仿真皮的材料层，而同时仿真皮的材料层上裸漏出仿真缝线，组成仿真缝线的一段段紧邻的线段相接处还设置了由缝线纹理凸圈形成的拉坠凹陷，从而进一步将缝线体现的更加真实，提高了仿真效果，可以应用于不同的高端车辆中；此外，本申请的这种双色注塑模具，不但可以制备出与真实缝线特别逼真效果的注塑缝线、有效的提升汽车内饰的档次感，且注塑成型方式获得的逼真缝线效果的内饰比真皮缝制成本更低，产能更快，适用于大批量注塑生产，且适用于高中低端各档次车型的内饰、适用范围广泛；此外，本申请的这种模具还可以根据具体的内饰环境和定制的要求灵活的调整缝线的不同颜色、搭配汽车整体的内饰设计，有效降低汽车厂商对汽车的制造成本。

优选的，所述的第一凸模与第二凸模为同一凸模，或者所述的第一凸模与第二凸模轮廓尺寸相同以使得所述的第一注塑型腔的注塑产品与第二凸模完全吻合；采用上述结构，可以有效的提高第一组模具与第二组模具之间配合的紧密度，可以保证第一次注塑获得注塑品与第二凹膜结合的时候尺寸吻合度高、误差小，获得的最终注塑产品具有更加接近真实缝线的效果。

进一步优选的，所述的第一凸模与第二凸模的尺寸相同，所述的第一凹模与第二凹模内的缝线纹理的尺寸相同，所述的第一凸模与第一凹模所在模板的对应表面之间的间距小于第二凸模与第二凹模所在模板的对应表面之间的间距(此处的间距是凸模和凹模所在的模板的内侧面的间距，因为第二组模具模板相对表面之间的间距不仅仅要容纳第一组注塑好的注塑品，还要预留注塑软质注塑材料的空间)；采用该结构，既能保证第一组模具出来的注塑品与第二组模具的型腔能够很好贴合，还能够为缝线纹理凸圈和软质注塑材料预料好足够的空间，保证获得的注塑品具有非常逼真的缝线效果。

进一步优选的，所述的第一凸模与第一凹模之间的间距与第二凸模与第二凹模之间的间距相等(此处的间距仅仅是两组模具中对应的凸模与凹模的间距，不是凸模和凹模所在的模板的内侧面的间距；这样设定是保证第一组模具注塑获得的注塑品放置于第二组模具中可以正好卡合在第二组模具中)；采用上述结构，通过限制两组模具的凸模和凹模的间距来实现注塑产品的稳定性，注塑品在两个模腔配合的没有误差。

优选的，所述的第一凹模的缝线纹理型腔包括竖直部和弧形顶部，所述的弧形顶部由4-12股倾斜的弧形槽相互紧邻构成缝线纹理模腔；采用上述结构，可以使得注塑出来的缝线纹理与真实的缝线更加的接近，呈现效果也更加的逼真。

进一步优选的，所述的弧形顶部由6-8股倾斜的弧形槽相互紧邻构成缝线纹理模腔。

优选的，所述的第二凹模的缝线纹理凹陷与第一凹模的缝线纹理型腔的弧形顶部轮廓尺寸相同；采用该结构，在第二次注塑的过程，第一次注塑获得的缝线纹理和缝线纹理凹陷完全的、高度的吻合固定，使得第二次注塑后获得的缝线纹理与二次注塑的软质材料相互结合，获得有真实真皮手感和真实缝线纹理呈现的效果。

优选的，所述的缝线纹理凸圈的凸出高度与缝线纹理凹陷的粗细尺寸呈正比；即如果缝线纹理凹陷粗则对应的缝线纹理凸圈凸出高度就高，反之亦然；这样使得最终注塑出来的缝线越粗、对应的拉坠深度越深，也就更能体现真实缝线的效果。

优选的，所述的第一台阶凸起的底部至第一凹模顶部之间的间距与第二台阶凸起的底部至第二凹模顶部之间的间距相等；采用该结构，方便第一组模具注塑后得到的注塑品与第二组模具配合的更加紧实、尽量的减少的尺寸误差。

进一步优选的，所述的第一台阶凸起的底部至第一凹模顶部之间的间距为0.2-1.3mm；该尺寸的限定对注塑后得到的缝线的凸出高度做了限定，从而为缝线的逼真效果提供保障，太高或者太低均会导致逼真效果不理想。

进一步优选的，所述的第二凹模的顶部至其所在模板与第二凸模对应的表面之间的间距为0.3-0.6mm；采用该结构可以很好的限定缝线突出于软质注塑层的上表面的高度，保证缝线的仿真效果的理想。

优选的，所述的缝线纹理凸圈呈椭圆形，且缝线纹理凸圈为多个并相互紧邻；采用该结构，可以提供更加逼真的拉坠效果，制作出来的注塑产品更加的能满足仿真内饰的需求。

优选的，所述的第一台阶凸起或第二台阶凸起均设置有多个，并沿着各自所在模板表面顺次排列；对应的所述的缝线纹理型腔或缝线纹理凹陷均设置有多个，并沿着各自所在的模板表面顺次排列；采用该结构可以注塑出一条完成的缝线纹理的注塑产品，不需要拼接，操作简单。

进一步优选的，本申请所述的多个缝线纹理凹陷每相邻两个缝线纹理凹陷之间设置有下针孔顶面，所述的下针孔顶面位于缝线纹理凸圈的最高凸出位置；采用该结构，在形成第二注塑材料层的时候，就可以在相邻缝线纹理之间的位置形成和真实缝线一样的下针孔造型，再结合位于缝线纹理凸圈4的最高凸出位置更能体现拉坠效果和缝线效果。

进一步优选的，所述的第一台阶凸起或第二台阶凸起为一条或者多条(两条及以上)，并沿着模板表面顺次排列；采用该结构可以根据具体的缝线的要求一次性注塑一根或者多根，节省工序和时间。

优选的，所述的第一组模具包括第一凸模模板和第一凹模模板，所述的第一凸模模板上设置有第一凸模、所述的第一凹模模板上设置有第一凹模，所述的第一凸模模板上设置有第一凸模凹陷、所述的第一凸模设置于第一凸模凹陷的底面上，所述的第一凹模模板为平面设置、第一凹模模板位于第一凹模所在的平面上并排设置有第一凸起和第二凸起，所述的第一凹模位于第一凸起上。采用上述结构，可以将注塑料注入到第一凸模凹陷和第一凹模模板的内侧面行形成的注塑型腔内，而凸起的设置可以实现仿真注塑产品更加真实的真皮展现和缝线缝合拼接的展现，使得最终的产品更加的具有真皮缝线效果。

优选的，所述的第二组模具包括第二凸模模板和第二凹模模板，所述的第二凸模模板上设置有第二凸模、所述的第二凹模模板上设置有第二凹模；所述的第二凸模模板上设置有第二凸模凹陷、所述的第二凸模设置于第二凸模凹陷的底面上，所述的第二凹模模板上设置有第二凹模凹陷、所述的第二凹模设置于第二凹模凹陷的底面上。采用上述结构，第二凹模凹陷形成的空间用于软质注塑产品的注入，从而与第一组模具形成的注塑品结合，构成完整的仿真皮缝线纹理的产品。

附图说明：

图1为本发明第一组模具的结构示意图。

图2为本发明第一组模具的第一凸模局部放大图的结构示意图。

图3为本发明第一组模具的第一凹模局部放大图的结构示意图。

图4为本发明第二组模具的结构示意图。

图5为本发明第二组模具的第二凸模局部放大图的结构示意图。

图6为本发明第二组模具的第二凹模局部放大图的结构示意图。

图7为本发明第一组模具和第二组模具的结构示意图。

图8为第二组模具的剖视图结构示意图。

图9为第一凹模的结构示意图。

图10为本申请模具制备的仿真缝线注塑件。

如附图所示：1.第一组模具，11.第一凸模，111.第一台阶凸起，12.第一凹模，121.缝线纹理型腔，1211.竖直部，1212.弧形顶部，2.第二组模具，21.第二凸模，211.第二台阶凸起，22.第二凹模，221.缝线纹理凹陷，3.缝线顶块，4.缝线纹理凸圈，5.第一凸模模板，5.1.第一凸模凹陷，6.第一凹模模板，6.1.第一凸起，6.2.第二凸起，7.第二凸模模板，7.1第二凸模凹陷，8.第二凹模模板，8.1.第二凹模凹陷。

具体实施方式

下面结合附图，并结合实施例对本发明做进一步的说明。

下面将结合实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是优选实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；

此外要说明的是：当部件被称为“固定于”另一个部件，它可以直接在另一个部件上或者也可以存在另一中间部件，通过中间部件固定。当一个部件被认为是“连接”另一个部件，它可以是直接连接到另一个部件或者可能同时存在另一中间部件。当一个部件被认为是“设置于”另一个部件，它可以是直接设置在另一个部件上或者可能同时存在另一中间部件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如附图1、4、7所示，为本申请的一种生产汽车内饰面仿真缝线的模具，该模具包括第一组模具1和第二组模具2；所述的第一组模具包括第一凸模11和第一凹模12，所述的第一凸模11设置有第一台阶凸起111，第一台阶凸起111上设置有缝线顶块3，所述的第一凹模12为内凹的设置有缝线纹理(即第一凹模是内凹的并设置有缝线纹理的型腔结构，缝线纹理就和真实的缝线一致，是由一个一个的缝线线段构成)型腔121，所述的第一凸模11与第一凹模12相互配合构成第一注塑型腔；所述的第二组模具2包括第二凸模21和第二凹模22，所述的第二凸模21设置有第二台阶凸起211，第二台阶凸起211上设置有缝线顶块3，所述的第二凸模21与第二凹模22相互配合构成第二注塑型腔，所述的第二凹模22上设置有缝线纹理凹陷221和缝线纹理凸圈4，所述的缝线纹理凸圈4位于缝线纹理凹陷221相邻线段的连接处、且该凸圈的凸起方向与第二凹模22的凹陷方向相反，且所述的第二凸模21与第二凹模22所在模板的对应表面之间设置有供软质注塑材料填充的间隙。本申请上述模具凸模和凹模均有相应的模板和形成注塑型腔的凸起或者凹陷，共同构成完整的模具组，如本申请中第一组模具的第一凸模在模板上设置了凹槽面、该凹槽明与第一凹模的模板面配合形成铜注塑品注入形成内饰板材的型腔，而第一台阶凸起就设置在该凹槽面上，第二组模具类似。

采用上述结构，通过第一组模具制备具有仿真缝线结构的内饰板材，其上的缝线直接通过注塑成型获得，纹理清晰，仿真效果好；然后将注塑好的内饰板材置于第二组模具内，此时的内饰板材上的缝线位置正好与第二组模具中的型腔中的缝线纹理凹槽配合，在第二组模具中，设置了所述的第二凸模与第二凹模所在模板的对应表面之间设置有供软质注塑材料填充的间隙，这个间隙是当在第一组模具注塑完成之后的注塑品装配到第二组模具之后，注塑品的上表面与第二凹模所在模板的表面之间设置了间隙，这个间隙用于注塑填充软质注塑材料形成仿真皮的材料层，而同时仿真皮的材料层上裸漏出仿真缝线，组成仿真缝线的一段段紧邻的线段相接处还设置了由缝线纹理凸圈形成的拉坠凹陷(即真实的缝线在缝制完成后、位于下针处即针头刺穿位置会对面料有一个向下拉的效果称为拉坠结构或者拉坠效果，而此处的拉坠凹陷就是为了形成拉坠结构)，从而进一步将缝线体现的更加真实，提高了仿真效果，可以应用于不同的高端车辆中；此外，本申请的这种双色注塑模具，不但可以制备出与真实缝线特别逼真的效果的注塑缝线、有效的提升汽车内饰的档次感，且注塑成型方式获得的逼真缝线效果的内饰比真皮缝制成本更低，产能更快，适用于大批量注塑生产，且适用于高中低端各档次车型的内饰、适用范围广泛；此外，本申请的这种模具还可以根据具体的内饰环境和定制的要求灵活的调整缝线的不同颜色、搭配汽车整体的内饰设计，有效降低汽车厂商对汽车的制造成本。

如附图2-3、5-6所示，本申请所述的第一凸模11与第二凸模21为同一副模具，或者二者的轮廓尺寸相同(在本申请实施例中，可以将第一凸模和上面注塑的产品一起与第二凹模配合，也就是说第一凸模与第二凸模的尺寸形状可以完全一样，采用两块模板，或者同一块模板在两组模具中使用均可以，以最大限度的保证第一组模具获得的注塑品与第二组模具吻合度高、方便后续的注塑操作)，所述的第一凹模12与第二凹模22内的缝线纹理的轮廓尺寸相同(主要指的是第一凹模与第二凹模形成缝线纹理的凹模的内底面的纹理轮廓尺寸等相同，这样将第一凸模和上面注塑形成的第一次注塑产品一起与第二凹模吻合度高)，所述的第一凸模11与第一凹模12所在模板的对应表面之间的间距(即二者所在的模板凸、凹模相互对应的内表面之间的间距，因为第二组模具模板相对表面之间的间距不仅仅要容纳第一组注塑好的注塑品，还要预留注塑软质注塑材料的空间)小于第二凸模21与第二凹模22所在模板的对应表面之间的间距；采用该结构，既能保证第一组模具出来的注塑品与第二组模具的型腔能够很好贴合，还能够为缝线纹理凸圈和软质注塑材料预料好足够的空间，保证获得的注塑品具有非常逼真的缝线效果。也就是说本申请要保证第一组模具与第二组模具的缝线形成的型腔构成注塑产品、可以在两组模具中相互吻合，同时还要在第二组模具的型腔内预留一定的间隙，方便软质注塑材料注塑在第一组模具注塑获得注塑产品的表面上、和为缝线纹理凸圈留有空间，以形成仿真皮材料层和真实缝线的拉坠效果。

本申请所述的第一凸模11与第一凹模12之间的间距和第二凸模21与第二凹模22之间的间距相等；此处的第一凸模11与第一凹模12之间的间距和第二凸模21与第二凹模22之间的间距指的是第一凹模的凹陷位置的底壁与第一凸模的缝线顶块之间的距离，以及第二凹模的凹陷位置的底壁与第二凸模的缝线顶块之间的距离(此处的间距仅仅是两组模具中对应的凸模与凹模的间距，不是凸模和凹模所在的模板的内侧面的间距；这样设定是保证第一组模具注塑获得的注塑品放置于第二组模具中可以正好卡合在第二组模具中)；采用上述结构，通过限制两组模具的凸模和凹模的间距来实现注塑产品的稳定性，和两个模腔配合的没有误差，注塑品从第一组模具拿出后可以完全的置于第二组的模具中，并能有效的与第二组模具完全吻合，再进行二次注塑的时候、注塑品的高度完全与第二组模具的模腔重合。

如附图3所示，本申请所述的第一凹模12的缝线纹理型腔121包括竖直部1211和弧形顶部1212，所述的弧形顶部由4-12股倾斜的弧形槽(在模板上形成的多条弧形槽相互紧邻组合在一起，形成完整的一个缝线纹理的模腔)相互紧邻构成缝线纹理模腔；采用上述结构，可以使得注塑出来的缝线纹理与真实的缝线更加的接近，呈现效果也更加的逼真。更具体的，所述的弧形顶部1212由6-8股倾斜的弧形槽相互紧邻构成缝线纹理模腔；更具体的如附图3的展示，所述的竖直部1211并非平整面的竖直而是有一定的轮廓弯曲，如向着其所在的模板横向有一定的弧度，这样与真实的缝线更加的接近，此外本申请的多股倾斜的弧形槽均朝着一个方向倾斜，并且多股构成完整的一个缝线纹理模腔的弧形槽其深度由两侧(长度方向的两端向着中间)朝着中间逐渐的加深，其大小也逐渐的增大，这样注塑出来的缝隙纹理就和真实的缝线很逼真、呈现具有隆起弧度的、两边稍低中间稍高的形态。

如附图3和6所示，本申请所述的第二凹模12的缝线纹理凹陷221与第一凹模12的缝线纹理型腔121的弧形顶部1212的轮廓尺寸相同；也就是说第二凹膜内的缝线纹理凹陷与第一凹膜上的缝线纹理型腔并非是完全的一样的，是要保证凸出于软质注塑材料表面的缝线纹理的容置空间和轮廓就可以、其深度要比第一凹膜的缝线纹理型腔浅，优选实施例可以仅仅是弧形顶部的模腔即可；采用该结构，在第二次注塑的过程，第一次注塑获得的缝线纹理和缝线纹理凹陷完全的、高度的吻合固定，使得第二次注塑后获得的缝线纹理与二次注塑的软质材料相互结合，获得有真实真皮手感和真实缝线纹理呈现的效果。

本申请所述的缝线纹理凸圈4的凸出高度与缝线纹理凹陷221的粗细尺寸呈正比；即如果缝线纹理凹陷粗则对应的缝线纹理凸圈凸出高度就高，反之亦然；这样使得最终注塑出来的缝线越粗、对应的拉坠深度越深，也就更能体现真实缝线的效果。

本申请所述的第一台阶凸起111的底部至第一凹模12顶部(第一凹模的内顶壁)之间的间距与第二台阶凸起121的底部至第二凹模顶部(第二凹模的内顶壁)之间的间距相等；采用该结构，方便第一组模具注塑后得到的注塑品与第二组模具配合的更加紧实、尽量的减少的尺寸误差。

为了更加准确的获得缝线的尺寸和逼真的缝线效果，作为优选实施例，本申请所述的第一台阶凸起111的底部(即第一台阶凸起与所在模板的上表面结合位置)至第一凹模顶部之间的间距为0.2-1.3mm(这里主要是为了限定第一次注塑后获得注塑产品的缝线凸出该塑材料的表面的高度)；该尺寸的限定对注塑后得到的缝线的凸出高度做了限定，从而为缝线的逼真效果提供保障，太高或者太低均会导致逼真效果不理想。

为了更加准确的获得缝线的尺寸和逼真的缝线效果，作为优选实施例，本申请所述的第二凹模22的顶部至其所在“模板与第二凸模对应的表面(即第二凹模所在的模板内表面至第二凹模的内顶壁之间的间距)”之间的间距为0.3-0.6mm(也就是第二凹模的深度)；采用该结构可以很好的限定缝线突出于软质注塑层的上表面的高度，保证缝线的仿真效果的理想。

如附图6示，本申请所述的缝线纹理凸圈4呈椭圆形，且缝线纹理凸圈4为多个并相互紧邻；采用该结构，可以提供更加逼真的真实缝线的拉坠效果，制作出来的注塑产品更加的能满足仿真内饰的需求。

如附图1-2、4-5所示，本申请所述的第一台阶凸起111或第二台阶凸起211均设置有多个，并沿着各自所在的模板表面顺次排列；对应的所述的缝线纹理型腔121或缝线纹理凹陷221均设置有多个，并沿着各自所在的模板表面顺次排列；采用该结构可以注塑出一条完成的缝线纹理的注塑产品，不需要拼接，操作简单。

如附图6所示，本申请所述的多个缝线纹理凹陷221每相邻两个缝线纹理凹陷之间设置有下针孔顶面9，所述的下针孔顶面9位于缝线纹理凸圈4的最高凸出位置；采用该结构，在形成第二注塑材料层的时候，下针孔顶面的设置就可以在相邻缝线纹理之间的位置形成和真实缝线一样的下针孔造型，再结合位于缝线纹理凸圈的最高凸出位置更能体现拉坠效果和缝线效果，最终注塑出来的缝线具有和真实缝线非常接近的效果。

本申请所述的第一台阶凸起111或第二台阶凸起211为一条或者多条(两条及以上)，并沿着模板表面顺次排列；采用该结构可以根据具体的缝线的要求一次性注塑一根或者多根，节省工序和时间。

如附图1、9所示，本申请所述的第一组模具1包括第一凸模模板5和第一凹模模板6，所述的第一凸模模板5上设置有第一凸模11、所述的第一凹模模板6上设置有第一凹模12，所述的第一凸模模板5上设置有第一凸模凹陷5.1、所述的第一凸模11设置于第一凸模凹陷5.1的底面上，所述的第一凹模模板6为平面设置、第一凹模模板6位于第一凹模所在的平面上并排设置有第一凸起6.1和第二凸起6.2，所述的第一凹模12位于第一凸起6.1上。具体的，从附图1、9可以看出，第一凸模11朝着靠近第一凹模的方向凸出、第一凸模凹陷的凹陷方向与第一凸模的凸出方向相反，第一凸模凹陷形成第一次注塑注塑品厚度的空间；第一凹模模板6与第一凸模模板5相邻近的表面是平面，在位于第一凹模的位置沿着长度方向设置了并排的第一凸起和第二凸起，第一凹模就沿着第一凸起在其上向着模板厚度方向形成凹模纹理型腔，第一凸起是横截面呈现弧形槽面的一种凸起，第二凸起是横截面形成斜坡状的凸起，且斜坡的高端靠近第一凸起，这样可以在注塑完成后形成缝线纹理两块材料搭接的一种效果、也为后续的第二次注塑形成拉坠效果提供基础；采用上述结构，可以将注塑料注入到第一凸模凹陷和第一凹模模板的内侧面行形成的注塑型腔内，而凸起的设置可以实现仿真注塑产品更加真实的真皮展现和缝线缝合拼接的展现，使得最终的产品更加的具有真皮缝线效果。

如附图4、8所示，所述的第二组模具2包括第二凸模模板7和第二凹模模板8，所述的第二凸模模板8上设置有第二凸模21、所述的第二凹模模板8上设置有第二凹模22；所述的第二凸模模板7上设置有第二凸模凹陷7.1、所述的第二凸模21设置于第二凸模凹陷7.1的底面上，所述的第二凹模模板8上设置有第二凹模凹陷8.1、所述的第二凹模22设置于第二凹模凹陷8.1的底面上。具体的，第二凸模凹陷7.1的凹槽方向与第二凸模21的凸出方向相反，第二凹模凹陷8.1的凹陷方向与第二凹模的缝线纹理凹陷方向一致(与缝线纹理凸圈的凸出方向相反)，第二凸模凹陷和第二凹模凹陷在两块模板扣合之后形成用于注塑软质注塑材料的型腔，该型腔要同时可以放入第一组模具注塑好之后的注塑品，位于第二凹模位置也设置了两条凸起，一条凸起上设置了缝线纹理凹陷和缝线纹理凸起，另一条与该凸起并排，两条凸起与第一组模具中的凸起对应也是为了更好的实现真皮拼接缝线的呈现效果；采用上述结构，第二凹模凹陷形成的空间用于软质注塑产品的注入，从而与第一组模具形成的注塑品结合，构成完整的仿真皮缝线纹理的产品。

如附图10所示，为本申请的上述模具制备的两次注塑成型的双色模具注塑产品，该产品制备出来的仿真缝线非常逼真，可以有效的应用于高端车辆内饰用于仿真皮缝线的效果。

本申请两组模具可以设置在模具架上，其中的第一组模具1和第二组模具2可以在同一个模具架上，也可以在不同的模具架子上；第一凸模与第二凸模可以采用同一套凸模结构，在第一次注塑完成后可以通过模具架的旋转或者移动来构成第二组模具的第二凸模来使用；具体的仿真缝线的注塑过程是先在第一组模具上完成第一次注塑，然后再将注塑品置于第二组模具上进行第二次注塑获得最终的产品，只要能完成本申请的上述操作的过程的第一组和第二组模具的具体放置方式均适应本申请。

本申请提及的紧邻，可以是相互接触或者相互邻近不接触；本申请的硬质注塑材料为注塑汽车内饰面常规的注塑材料即可，本申请的软质注塑材料是为了形成具有真皮手感的注塑表面材料，结合本申请模具注塑出来的具体的仿真缝线从而构成了完整的具有真皮手感、也具有真实缝线效果的注塑产品。

Claims (10)

1.一种生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：该模具包括第一组模具(1)和第二组模具(2)；所述的第一组模具(1)包括第一凸模(11)和第一凹模(12)，所述的第一凸模(11)设置有第一台阶凸起(111)，第一台阶凸起(111)上设置有缝线顶块(3)，所述的第一凹模(12)为内凹的设置有缝线纹理型腔(121)，所述的第一凸模(11)与第一凹模(12)相互配合构成第一注塑型腔；所述的第二组模具(2)包括第二凸模(21)和第二凹模(22)，所述的第二凸模(21)设置有第二台阶凸起(211)，第二台阶凸起(211)上设置有缝线顶块(3)，所述的第二凸模(21)与第二凹模(22)相互配合构成第二注塑型腔；所述的第二凹模(22)上设置有缝线纹理凹陷(221)和缝线纹理凸圈(4)，所述的缝线纹理凸圈(4)位于缝线纹理凹陷(221)相邻线段的连接处、且该凸圈的凸起方向与第二凹模(22)的凹陷方向相反，且所述的第二凸模(21)与第二凹模(22)所在模板的对应表面之间设置有供软质注塑材料填充的间隙。

2.根据权利要求1所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一凸模(11)与第二凸模(21)为同一凸模，或者所述的第一凸模(11)与第二凸模(21)尺寸轮廓相同以使得所述的第一注塑型腔的注塑产品与第二凸模完全吻合；所述的缝线纹理凸圈(4)的凸出高度与缝线纹理凹陷(221)的粗细尺寸呈正比。

3.根据权利要求2所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一凸模(11)与第二凸模(21)轮廓尺寸相同，所述的第一凹模(12)与第二凹模(22)内的缝线纹理的轮廓尺寸相同，所述的第一凸模(11)与第一凹模(12)所在模板的对应表面之间的间距小于第二凸模(21)与第二凹模(22)所在模板的对应表面之间的间距。

4.根据权利要求2所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一凸模(11)与第一凹模(12)之间的间距和第二凸模(21)与第二凹模(22)之间的间距相等；所述的第一凹模(12)的缝线纹理型腔(121)包括竖直部(1211)和弧形顶部(1212)，所述的弧形顶部(1212)由4-12股倾斜的弧形槽相互紧邻构成缝线纹理模腔。

5.根据权利要求4所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的弧形顶部(1212)由6-8股倾斜的弧形槽相互紧邻构成缝线纹理模腔。

6.根据权利要求4-5任一权利要求所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第二凹模(22)的缝线纹理凹陷(221)与第一凹模(12)的缝线纹理型腔(121)的弧形顶部(1212)轮廓尺寸相同。

7.根据权利要求3所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一台阶凸起(111)的底部至第一凹模(12)顶部之间的间距与第二台阶凸起(211)的底部至第二凹模(22)顶部之间的间距相等。

8.根据权利要求1所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一台阶凸起(111)的底部至第一凹模(12)顶部之间的间距为0.2-1.3mm；所述的第二凹模(22)的顶部至其所在模板与第二凸模(21)对应的表面之间的间距为0.3-0.6mm；所述的缝线纹理凸圈(4)呈椭圆形，且缝线纹理凸圈相互紧邻。

9.根据权利要求1所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：所述的第一台阶凸起(111)或第二台阶凸起(211)均设置有多个，并沿着模板表面顺次排列，对应的所述的缝线纹理型腔(121)或缝线纹理凹陷(221)均设置有多个，并沿着各自所在的模板表面顺次排列；所述的多个缝线纹理凹陷(221)每相邻两个缝线纹理凹陷(221)之间设置有下针孔顶面(9)，所述的下针孔顶面(9)位于缝线纹理凸圈(4)的最高凸出位置；所述的第一台阶凸起(111)或第二台阶凸起(211)为一条或者多条，并沿着模板表面顺次排列。

10.根据权利要求1所述的生产汽车内饰面仿真缝线的模具，其特征在于：

所述的第一组模具包括第一凸模模板(5)和第一凹模模板(6)，所述的第一凸模模板(5)上设置有第一凸模(11)、所述的第一凹模模板(6)上设置有第一凹模(12)，所述的第一凸模模板(5)上设置有第一凸模凹陷(5.1)、所述的第一凸模(11)设置于第一凸模凹陷(5.1)的底面上，所述的第一凹模模板(6)为平面设置、第一凹模模板(6)位于第一凹模(12)所在的平面上并排设置有第一凸起(6.1)和第二凸起(6.2)，所述的第一凹模(12)位于第一凸起(6.1)上；

所述的第二组模具(2)包括第二凸模模板(7)和第二凹模模板(8)，所述的第二凸模模板(7)上设置有第二凸模(21)、所述的第二凹模模板(8)上设置有第二凹模(22)；所述的第二凸模模板(7)上设置有第二凸模凹陷(7.1)、所述的第二凸模(21)设置于第二凸模凹陷(7.1)的底面上，所述的第二凹模模板(8)上设置有第二凹模凹陷(8.1)、所述的第二凹模(22)设置于第二凹模凹陷(8.1)的底面上。

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