CN114435217A - 汽车内饰扶手结构及汽车内饰件 - Google Patents

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张胜
唐国建
陶国平
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Abstract

本发明公开了一种汽车内饰扶手结构，包括注塑骨架，所述注塑骨架包括骨架本体和突刺，所述突刺从骨架本体的表面凸起并呈间隔排列，所述骨架本体的表面包覆有TPE表皮，所述突刺穿透所述TPE表皮在扶手结构表面形成硬度大于TPE表皮的假缝线结构。本发明还公开了包含汽车内饰扶手结构的汽车内饰件。本发明可制得与真实缝线感观想接近的假缝线，并且制备工艺简单，成本低。

Description

汽车内饰扶手结构及汽车内饰件
技术领域
本发明涉及一种扶手结构及汽车内饰件，特别是涉及一种汽车内饰扶手结构及汽车内饰件。
背景技术
现有的汽车内饰扶手结构通常为注塑骨架表面包覆带有发泡块的表皮，并在表皮上进行缝线的结构，如公开号为CN203854580U的中国专利公开的汽车扶手汽车就包含扶手骨架、外部的表皮和表皮下方的发泡层，以及将表皮和发泡层缝合起来的缝合线。这种扶手在制备过程中是在注塑骨架的表面喷胶，把具有背泡的表皮通过两块缝纫的方式缝合起来，形成扶手的形状由手工包覆，再进行热压激活胶水，最后将表皮包边完成。其制备工艺较为复杂，工序多，加工周期长，质量合格率稳定性均不高，同时喷胶工艺不易满足环保性要求。现有技术也有采用在表皮表面压印假缝线形成一定凹凸感来模拟缝线的方案，但是其手感及观感始终与真实缝线相距甚远。
发明内容
针对上述现有技术缺陷，本发明的任务在于提供一种汽车内饰扶手结构，不采用真实缝线保持与真实缝线接近的外观及手感，同时降低汽车内饰扶手制备工艺的复杂性。本发明的另一任务在于提供一种汽车内饰件。
本发明技术方案如下：一种汽车内饰扶手结构，包括注塑骨架，所述注塑骨架包括骨架本体和突刺，所述突刺从骨架本体的表面凸起并呈间隔排列，所述骨架本体的表面包覆有TPE表皮，所述突刺穿透所述TPE表皮在扶手结构表面形成硬度大于TPE表皮的假缝线结构。
进一步地，为了优化扶手的触摸手感，所述TPE表皮与所述骨架本体之间设有TPE起泡层。
进一步地，所述TPE表皮的厚度为1-2mm，所述TPE起泡层的厚度为2-6mm。
进一步地，为了提升手肘支撑时的舒适性，在所述扶手结构的手肘支撑区域的所述TPE表皮的背侧设有若干柱形凸起，所柱形凸起与所述TPE表皮为一体成型，所述骨架本体设有与所述柱形凸起的端面接触的刚性支撑面。
进一步地，所述柱形凸起呈圆锥台型，所述柱形凸起的截面半径由靠近所述刚性支撑面的一端向连接所述TPE表皮的一端逐渐增大。
进一步地，所述突刺与骨架本体为一体化结构。
本发明的另一技术方案是，一种汽车内饰件，其包括上述的汽车内饰扶手结构。
本发明与现有技术相比的优点在于：
由TPE表皮模拟PU表皮或真皮的手感，注塑骨架的突刺形成假缝线结构，可实现接近真实缝线的手感，通过改变突刺顶面纹理、突出的高度、粗线、槽形以及注塑骨架颜色即可改变假缝线的外观，模拟各种真实缝线，满足多种需求。通过在TPE表皮下增加TPE起泡层及柱形凸起结构可以提升支撑触感，达到与现有技术结构设置发泡块相同的效果。TPE表皮与注塑骨架的结合可以直接采用双色注塑工艺进行，利用模内包边完成包边处理，TPE气泡层和柱形凸起也可直接基于TPE表皮形成，相比于以往喷胶粘结工艺，工序步骤减少，在一个工位可实现量产，能减少设备工装投入及人工，降低产品成本缩短开发周期。
附图说明
图1为实施例的汽车内饰扶手结构的结构示意图。
图2为注塑骨架结构示意图。
图3为图1的A处局部示意图。
图4为实施例的汽车内饰扶手结构剖面示意图。
图5为实施例的具有TPE起泡层的汽车内饰扶手结构剖面示意图。
图6为实施例的具有柱形凸起的TPE表皮背侧结构示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
实施例，请结合图1至图4所示，本实施例涉及的汽车内饰件扶手结构，其包括注塑骨架1和覆盖于注塑骨架1表面的TPE表皮2，注塑骨架1包括有骨架本体101与构成扶手机构的基本形状。在注塑骨架1上与成品的扶手结构需要形成缝隙的相应位置设置有若干突刺102，这些突刺102从骨架本体101的表面凸起并呈间隔排列，其具体的排列方式按照希望成型的缝线样式进行。应当指出的是，突刺102并非为尖刺形状，而是呈柱体状，突刺102的顶端纹理和结构与真实缝线的一个线段相同，为了达到各种不同的视觉感受，突刺102的顶端纹理、结构及颜色也可以制成各种样式来满足多样化的需求，比如可以调整突刺102的顶端的宽度及长度，每个突刺102的高度以改变最终突出于TPE表皮2的高度。
注塑骨架1通过注塑得到，突刺102与骨架本体101同时注塑一体成型，采用双射注塑工艺将TPE表皮2注塑在注塑骨架1上，并使得注塑骨架1的这些突刺102穿过TPE表皮2，也就是说TPE表皮2仅覆盖在骨架本体101的表面，而不会掩盖突刺102。一般TPE表皮2的厚度为1-2mm，突刺102的高度则略高于TPE表皮2的高度且其硬度大于TPE表皮2的硬度，使得触摸时形成明显的区别于TPE表皮2的手感，达到以假乱真的效果。当然，如本实施例一样，TPE表皮2的注塑可在缝线区域形成线槽201，线槽的槽底是低于TPE表皮2的其他区域的，线槽的宽度略宽与突刺102。骨架本体101的突刺102从线槽的槽底穿出，这种情况下，突刺102的顶端高度可以与TPE表皮2的其他区域的高度相当。
请结合图5所示，在一些其他实施例中，为了进一步提升在手指按压时的触感，在TPE表皮2与骨架本体101之间还有TPE起泡层3，该TPE起泡层3即充当现有技术中的发泡层，而与现有技术不同的是，发泡层通常材料与表皮不同，为单独注塑的一层。而本发明实施例中的TPE起泡层3实际由TPE表皮2起泡形成，具体是注塑骨架1完成后注射形成TPE表皮2后，将模具打开后退一端距离，在这个空间内TPE材料通过打入氮气的方式，使氮气在TPE内部反应形成微孔从而得到发泡结构，因此其工艺过程仍属于双射注塑工艺，不需要大幅调整工艺流程即可达到更柔软的触感，TPE起泡层3的厚度可以为2-6mm。
请结合图6所示，又在另一些实施例中，为了提升手肘支撑时的舒适性，在扶手结构的手肘支撑区域的TPE表皮2的背侧设有若干规则排列的圆锥台型的柱形凸起201，这些柱形凸起201是在TPE表皮2注塑时与TPE表皮2一体成型的，柱形凸起201的截面半径由连接TPE表皮2的一端向另一端逐渐减小。骨架本体101上设有与柱形凸起201的端面接触的刚性支撑面，由于考虑到柱形凸起201的脱模问题，因此骨架本体101上的刚性支撑面通常为另外生产的部件，然后与骨架本体101连接以支撑柱形凸起201。设置的柱形凸起201间留出了供TPE表皮2变形的空间，且该位置整体厚度较厚，因此当手肘等对扶手产生较大压力时，TPE表皮2能够形成相应的变形来适应，保证舒适度的同时也提供了良好地支撑。
最后，上述实施例所描述的汽车内饰扶手结构并非一定要限制于在应用于某一类汽车内饰件上，比如门板，其也可以应用于其他需要设置扶手结构的汽车内饰件。

Claims (7)

1.一种汽车内饰扶手结构，包括注塑骨架，其特征在于，所述注塑骨架包括骨架本体和突刺，所述突刺从骨架本体的表面凸起并呈间隔排列，所述骨架本体的表面包覆有TPE表皮，所述突刺穿透所述TPE表皮在扶手结构表面形成硬度大于TPE表皮的假缝线结构。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰扶手结构，其特征在于，所述TPE表皮与所述骨架本体之间设有TPE起泡层。
3.根据权利要求2所述的汽车内饰扶手结构，其特征在于，所述TPE表皮的厚度为1-2mm，所述TPE起泡层的厚度为2-6mm。
4.根据权利要求1所述的汽车内饰扶手结构，其特征在于，在所述扶手结构的手肘支撑区域的所述TPE表皮的背侧设有若干柱形凸起，所柱形凸起与所述TPE表皮为一体成型，所述骨架本体设有与所述柱形凸起的端面接触的刚性支撑面。
5.根据权利要求4所述的汽车内饰扶手结构，其特征在于，所述柱形凸起呈圆锥台型，所述柱形凸起的截面半径由靠近所述刚性支撑面的一端向连接所述TPE表皮的一端逐渐增大。
6.根据权利要求1所述的汽车内饰扶手结构，其特征在于，所述突刺与骨架本体为一体化结构。
7.一种汽车内饰件，其特征在于，所述汽车内饰件设有权利要求1至6中任意一项所述的汽车内饰扶手结构。
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