CN113042368A - 分选机 - Google Patents

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CN113042368A
CN113042368A CN202110343965.0A CN202110343965A CN113042368A CN 113042368 A CN113042368 A CN 113042368A CN 202110343965 A CN202110343965 A CN 202110343965A CN 113042368 A CN113042368 A CN 113042368A
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J·加尔科
T·明格斯
M·吉尔塞梅尔
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Neuman und Esser GmbH Mahl Und Sichtsysteme
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Neuman und Esser GmbH Mahl Und Sichtsysteme
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Abstract

本发明涉及一种分选机(1)，包括壳体(2)、给料锥(20)和可旋转的分配板(30)，在分配板的顶面(31)上设有沿分配板(30)的周边分散的多个分配叶片(40)。所述给料锥(20)与所述分配板(30)相距一定距离地布置在所述壳体(2)上。与传统的分选机相比，分选机(1)的筛分率得到提高。

Description

分选机
本申请是申请号为201780022436.2、申请日为2017年04月07日、发明名称为“分选机”且具有优先权日为2016年4月11目的PCT申请PCT/EP2017/058430进入中国国家阶段申请的分案申请。
技术领域
本发明涉及根据权利要求1的前序部分特征的分选机。
背景技术
DE3823380C2公开了一种带有撒料盘的分选机，待处理物料居中安放在撒料盘上。在撒料盘周围，多个冲击元件被固定在顶面上，以及径向朝外凸出的冲击元件刚性地或自由悬挂地固定在外边缘下方。撒料盘独立于杆篮被驱动。在撒料盘上，在中心布置有给料锥，其目的是使下落的给料偏转到撒料盘。由于离心力，给料滑移至撒料盘边缘，在此，给料同时被赋予沿撒料盘旋转方向的运动分量。在撒料盘边缘处，给料撞击布置在撒料盘上的冲击元件，使得物料团块在该位置处破碎。
在从撒料盘上掉落之后，给料颗粒撞击撒料盘的向外突出的其它冲击元件。
冲击元件也被以固定在杆篮外周。通过在杆篮和引导叶片环之间的筛分区域上方设置在分选机壳体内侧上的导板，物料被集中引导至杆篮的冲击元件的冲击范围内。
尽管有各种措施，但解聚方法并不令人满意。
DE4302857A1公开了一种用于清理大量谷物的清理装置，其包括撒料部件，在撒料部件上固定有罩和截锥体，截锥体上又承载有锥轮。没有设置冲击元件。
WO2014/124899A1描述了一种分选机，其在导风系统和转子篮之间的筛分区域中具有安装部件，安装部件应造成给料颗粒团块至少部分解聚。借此应实现更高效的筛分。安装部件被布置成其与转子筐的旋转轴线平行延伸或与转子轴线形成一定角度。也可由导风系统的引导叶片端部成的安装部件在筛分区域的周向上形成狭口或收缩。
DE19961837A1同样示出呈引导翼片形式的安装部件，所述引导翼片突出到筛分区域中并平行于运动的转子部件的轴线延伸。
EP1529568B1公开一种旋风分选机，其中，流动横截面在产品流动方向上在分离区域上游的至少一个位置处收缩。为此使用诸如锥形环的隔板，其可被安装在筛分区域中的多个位置上。
发明内容
本发明的任务是提供一种分选机，其筛分率高于在现有技术的分选机中的筛分率。
筛分率或分选效率是指比率κ＝x25/x75，其中x25和x75分别表示占比为25％和75％的颗粒的颗粒尺寸。
利用根据权利要求1和权利要求13的特征的分选机完成该任务。
根据权利要求1所述的分选机的特征在于，所述给料锥距所述分配板一定距离地安置在所述壳体上。
因为给料锥位置固定地安置在壳体上，故给料颗粒尤其是给料团块仅具有竖向的和径向的运动分量。
当团块从给料锥向下滑动时，团块被在给料锥下方旋转的分配板的分配叶片捕获并被破碎。分配叶片在分配板顶面上沿分配板外周分布。
优选设有四到二十个分配叶片。分配板的角速度ω越低，应选择更多的分配叶片。
分配叶片的冲击效果明显强于现有技术，因为团块在撞击分配叶片时在分配板旋转方向上仍不具有运动分量。分选机的筛分率被明显提高，因为不仅明显更多的团块被解聚，而且团块也几乎完全被破碎成其原始单个颗粒。
给料锥的锥角β最好为45°＜β＜90°。这是一个尖锥体，其优点在于锥面斜度大，给料颗粒的竖向运动由此在撞击分配叶片之前仅被略微制动。
给料锥最好在其锥边缘处具有半径R1，其中0.5×R2＜R1＜R2，其中R2表示分配板半径。当满足该条件时，确保给料锥的锥边缘尽可能远地延伸到分配板边缘，因此给料颗粒撞击分配板的和分配叶片的具有相对高的轨迹速度v的区域。
随着轨迹速度v越高，作用于团块的动量p＝m×v越大。因此有利的是选择尽可能大的分配板半径R2，因为此时锥边缘半径R1也可在0.5×R2至R2范围内选择高值。在分配叶片的径向外端处的轨迹速度v优选在40m/s至150m/s范围内，特别是在80m/s至150m/s范围内。
另一方面，R1不应被选得太大，以致从给料锥下落的团块因其径向速度而不会被投射超出分配板边缘。因此优选的是R1＜0.9×R2，特别是R1＜0.8×R2。
分配叶片内圆周的半径R3最好是R3≤R1。分配叶片内圆周表示沿径向指向分配板中心的分配叶片内表面所在的圆。
通过这种方式来确保给料锥也通过其锥边缘延伸到分配叶片区域中，使得颗粒和进而团块在从给料锥掉落时在撞击分配板顶面之前尽可能首先被分配叶片捕获。
优选地，给料锥的锥边缘与分配叶片之间的距离A1为0＜A1≤30mm，特别是5mm至30mm，尤其是5mm至25mm。小距离A1的好处是给料团块在离开给料锥之后直接被分配叶片捕获并被破碎。
每个分配叶片优选具有分配表面，该分配表面被布置成垂直于分配板旋转方向。这所具有的优点是确保对撞来的给料团块的最大作用力。
分配叶片优选是从分配板顶面竖起并径向延伸的板。
优选在壳体上设置冲击环，该冲击环具有许多分布于四周并朝分配板突出的冲击元件。
冲击环优选被固定布置在壳体上。优选设置有二十四个或多于二十四个的冲击元件。
因离心力而从冲击环向外甩出的给料颗粒不仅撞击冲击环，也因它们沿旋转板的旋转方向的运动分量而撞击冲击元件。带有冲击元件的冲击环的优点在于，在分配的第二阶段中，通过分配板的分配叶片可能尚未完全破碎成单个颗粒的团块可被有效破碎。这进一步改善了解聚。
冲击元件与分配板之间的距离A2优选为0＜A2≤30mm，尤其是10mm≤A2≤30mm。
冲击元件被构造和布置成使得它们至少与分配叶片对置。这意味着冲击元件的竖向延伸尺寸大到足以使其至少对应于分配叶片高度。这确保了尽可能多的离开分配板的给料颗粒被冲击元件捕获。
分选机优选包括具有分选轮叶片的分选轮和用于供应分选空气的、具有引导叶片的导风系统，在分选轮与导风系统之间设有环形分选区域。
这种分选机也称为偏转轮分选机。
引导叶片最好是突入分选区域并竖向延伸的导风板。
利用具有权利要求13的特征的分选机也完成该任务。
分选机不包括根据本发明的分配板和给料锥，而是仅包括根据本发明的导风系统。
分配板优选被固定至分选轮。优点是分配板不需要其自身的驱动系统，而是由分选轮驱动。因此，分配板具有与分选轮相同的角速度。
旋转的分选轮在分选区域中产生循环流动，其中给料通过离心力被径向向外运送。同时，通过导风系统引入的空气赋予给料颗粒朝向分选轮的运动分量。
已经发现，给料、特别是在分选区域之前和之内已解聚的给料具有成缕的趋势，这会不利于分级。
“成缕”是指颗粒在气流中聚集，其由于例如在重力和离心力的作用下分离而形成。成缕是源于超出气体对固体颗粒的承载能力。因此，成缕气流也含有较小颗粒，其在固体装料量低时会随空气流进入细料。
由于导风板突出到分选区域，故发生对成缕气流的特定破碎，从而可改善尤其是非常精细的颗粒的分离，而不会影响其余分选。
由于导风板突入分选区域，不仅成缕气流被破坏，而且还赋予给料颗粒朝向分选轮的额外运动分量。
由于这些措施，分选机的筛分率得到提高。
导风系统最好具有空气窗，其中导风板设置在该空气窗的至少一个边缘上。
导风系统优选具有环形壁，空气窗位于该环形壁中。通过空气窗流入的空气被导风板偏转，从而影响流入分选区域的流动。
因此，导风板完成两个任务。给料颗粒和流入的分选空气都以期望方式被影响。通过导风板的迎角γ可以目的明确地调节这两股流。在沿分选区域中的颗粒/空气混合物的流动方向的导风板与导风系统的内半径RL之间限定出迎角γ。优选地，迎角γ对于所有导风板是相同的。
多个导风板优选布置在空气窗的两个相对边缘上。因此，每个空气窗有两个导风板，通过这两个导风板流入的空气流可更有针对性地被引入。
多个导风板优选如此分别布置在每两个空气窗之间，即，这些导风板的端部彼此靠拢。本实施例中的导风板优选具有不同的迎角γ。
导风板的端部优选间隔开，即导风板的端部最好不接触。
优选地，布置在每个空气窗处的两个导风板总是彼此平行定向。该导风板对形成优选具有恒定宽度的风道。
导风板的迎角γ优选在30°至60°范围内，特别优选在40°至50°范围内。
导风板优选是平面矩形引导件。
根据另一特定实施例，导风板朝向分选轮弯曲构成。弯曲的导风板的迎角γ在导风板外表面的中间处的切线T与沿颗粒流/空气流的流动方向的导风系统的内半径RL之间被限定出。颗粒流/空气流的流动方向由分选轮旋转方向限定。弯曲的导风板实施例有以下优点：颗粒流/空气流甚至被更有效地被偏转至分选轮。
导风板优选具有唯一的曲率半径R4。
根据另一个实施例而规定，导风板如此弯曲，即，曲率半径R4朝向分选轮减小。
曲率半径优选为5mm≤R4≤2000mm。
导风系统优选具有至少一个锥形环，其具有突入分选区域中并具有第一锥面的颗粒引导件。
颗粒流/空气流不仅具有水平运动分量，也因重力而具有竖向运动分量。分选区域沿竖向运动方向的流动横截面通过锥形环而收缩，由此颗粒流/空气流被颗粒引导件的锥面偏转向分选轮。这种措施还有助于提高分选机的筛分率。
该锥面优选布置在颗粒引导件顶面并且与竖向轴线LV形成角度α，角度α为10°＜α＜90°，特别优选为20°＜α＜80°。
导风系统的内周优选与分选轮的外周之间的距离A4是A4＝1/2·DS(V-1)，其中V＝DL/DS，1.01≤V≤1.2，DS表示分选轮的外径，DL表示导风系统的内径。已经表明，通过保持距离A4的某些极限值，可进一步改善剩余细料部分的分级和分选，该极限值说明了分选区域宽度，如关系式V＝DL/DS所限定。直径DL/DS之比V优选是1.05≤V≤1.1。
优选地，从颗粒引导件的内边缘和/或导风板端部到分选轮的内圆周的距离A3是0.005×A4≤A3≤0.5×A4。
导风系统优选具有至少一个环绕的水平空气缝。水平空气缝可以在导风系统的部分或整个外周上延伸。这产生分选机空气的高达30m/s的更高径向速度，给料借由该分选空气被带到分选轮。
附图说明
以下借助示意图来更详细解释本发明的实施例，其中：
图1是分选机的竖向剖视图；
图2是如透视图所示的分选机上部区域的竖向剖视图；
图3是分选机的俯视图；
图4是图1的分选机的锥和分配板的竖向剖视图；
图5是图4中的放大剖视图；
图6是根据一个实施例的分选轮和导风系统的水平剖视图；
图7是根据另一个实施例的导风系统的透视图；
图8a是图7所示的导风系统的俯视图，其中绘制出分选轮；
图8b和图8c是导风系统的俯视图，其带有分选轮以及具有根据两个实施例的弯曲的导风板；
图9是图8a的剖视放大图；
图10是带有分选轮的导风系统的另一个实施例的俯视图；
图11是根据带有锥形环的另一实施例的导风系统的横剖视图；
图12是图11所示的锥形环的剖视图，
图13是导风系统和相应的分选轮的竖向剖视放大图；
图14是用于说明分选机的产率和筛分率的累积分布曲线Q3的视图。
具体实施方式
图1示出了分选机1的竖向剖视图。分选机1包括具有填充管6和被分成上壳体部3和下壳体部5的壳体2。在基本呈圆柱形的上壳体部3中设有带有分选轮叶片62的分选轮60以及带有三个引导叶片环72的导风系统70。在分选轮80和导风系统70之间设置有分选区域18。在分选轮60上固定有分配板30，分配板由此被分选轮60驱动。
分配板30在边缘区域在其顶面31上具有多个分配叶片40(也参见图2)，该分配叶片由从分配板30的顶面31竖起并延伸至分配板30的边缘33的基本呈矩形的金属板组成。借助分配板，给料锥20被固定不动地紧固在壳体2上。
上壳体部3包括分选机盖4，在分选机盖中设有带填充开口7的给料用填充管6。通过填充管6将给料填充到分选机1并在那里撞击给料锥20。
在下壳体部5中布置有用于分选轮60的驱动轴13，其在下端被驱动机构12驱动。下壳体部5还包括具有用于排出细料的出口9的出口管。在锥形下壳体部5的下端设置有抽吸风扇11和粗料用出口10。
图2示出了壳体上部区域3的横截面放大图。
给料锥20通过其锥顶26突出到填充管6中并在那里借助紧固元件22被固定在填充管6中。
在其内表面52上具有冲击元件54的冲击环50围绕分配板30，该冲击元件从内表面52朝向分配板30伸出。冲击元件54分散布置在冲击环50的内表面52上并且至少在分配叶片40的整个高度上竖向延伸。冲击环50向上与锥形壁58相接。
位于分配板30下方的分选轮60具有多个竖直取向的分选轮叶片62并且被带有共三个引导叶片环72的导风系统70围绕。
图3示出了图1所示的分选机1的俯视图，其具有两个沿切向布置在壳体部3上的分选空气供给装置8a、8b。总共24个冲击元件54布置在冲击环50上。冲击元件54与分配板30间隔开布置。分配板30在其顶面31承载六个分配叶片40，该分配叶片局部延伸至给料锥20下方。分配叶片40的内圆周由圆形虚线44表示，分配叶片40的内表面41位于该圆形虚线上。分配叶片40的内圆周44的相应半径R3以及给料锥20的锥边缘24的半径R1均被示出。
图4和图5示出了图2所示的分选机1的上部的剖视放大图。给料锥20具有约85°的锥角β。给料锥20延伸至分配叶片40区域，使得从上方通过填充管6引入的给料14直接被引入到分散叶片40。给料14中的团块用附图标记15表示。在撞击到分配板30的顶面31之前，团块15以及给料14的其它颗粒首先被分配叶片40的分配表面46捕获。
由于离心力作用于给料14的颗粒，故颗粒被抛向冲击环50，在那里它们撞击冲击元件54。绘制出半径R1、R2和R3，在此能看到半径R3小于半径R1，其中对于半径优选适用的是0.4×R2≤R3≤0.8×R2。这确保了在离开给料锥20时给料14的团块15在未撞击分配叶片40的情况下不会抛射超出分配板30的边缘33。
在图5的进一步放大图中可以更清楚地看到这种情况。
图5示出了给料锥20的锥边缘与分配叶片40的顶面43之间的距离A1。此外，绘制出分配板的边缘表面34与冲击元件56之间的距离A2。分配叶片40的外表面42相对于分配板30的边缘表面34后缩。
冲击元件54延伸到分配板30的底侧32所在的平面下方。分配叶片40的长度LS优选在0.02×R2≤LS≤0.2×R2范围内。高度HS优选在0.01×R2≤HS≤0.1×R2范围内。
在这里所示的实施例中，
Figure BDA0002998259590000081
优选A1＜R2/2。
对于冲击元件54的高度HP，优选为0.03×R2≤HP≤0.5×R2。冲击元件54的宽度BP略小于分配叶片40的高度HS。
作为代表性的团块，示出了团块颗粒15，其沿着锥面下滑并被分配表面46捕获并被破碎成单个颗粒。得到的解聚颗粒16撞击冲击元件54的冲击表面56并在那里进一步被分解。
图6示出了带有分选轮叶片62的分选轮60和带有导风叶片73的相应的导风系统70的俯视图。导风系统70的引导环72具有内径DL。分选轮60的外径表示为DS。这形成了环形分选区域18的宽度A4。
图7示出了导风系统70的另一实施例。导风系统70具有两个环79，在它们之间布置有带空气窗74的环形壁71。空气窗74均匀布置在环形壁71的整个圆周。在此所示的实施例是矩形的空气窗74，每个在左边缘75处具有导风板76形式的导风叶片73。这些导风板76能绕轴线LSA旋转，这样可以具体地调节图9所绘制的迎角γ。
在图9中，由分选轮60沿箭头P1的方向旋转产生的颗粒流/空气流的流动方向在分选区域18中由箭头P2表示。在导风系统70的内半径RL与导风板76之间限定出角度γ。
图8a示出了图7的导风系统70与分选轮60的组合。P1表示分选轮60的旋转方向。P2表示颗粒流/空气流的流动方向。
图8b示出了另一实施例，其中，导风板76设计成是弯曲的。导风板76具有均匀的曲率半径R4并朝向分选轮弯曲地布置。迎角γ由穿过导风板76的中心的切线T与导风系统70的内半径表示。
图8c示出了另一实施例，其中，导风板76不具有均匀的曲率半径，而是具有从外向内减小的曲率半径。弯曲的导风板76的端部处的曲率半径R6小于曲率半径R5。
图10示出了导风系统70的另一实施例，其中，在空气窗74的两个边缘75处分别设有相对设置的导风板77a、77b。进入的空气流由所画箭头示出。导风板77a设计成较短而导风板77b较长。在这里所示的实施例中，两个窗74的相邻导风板77a和77b总是平行定向，从而形成宽度恒定的风道。导风板77a、77b的端部77c不接触且彼此间隔开。
图11示出了导风系统70的另一实施例，其中，三个引导叶片环72叠加布置，而在相邻引导叶片环72的环79之间均都布置有锥形环80。此外，在导风系统70中设置有水平环形空气缝78，分选空气通过该空气缝被输送到分选区域18中。
图12示出了锥形环80的横截面。锥形环80具有颗粒引导件82，颗粒引导件在顶面带有第一锥形面84且在底侧带有第二锥形面86。锥形面84相对于竖向轴线LV的倾斜角度由α表示。
图13示出了导风系统70以及分选轮60，从而可以看出颗粒引导件82突出到分选区域18中。从颗粒引导件84的内边缘88到分选轮的距离A3表示为A3。此外，直径DL和DS以及导风系统70和分选轮60之间的距离A4也被示出。
已经用矿物粉末作为给料进行了实验。给料颗粒尺寸为＜50μm，70％的颗粒的尺寸＜10μm(d70＝10μm)。20％的颗粒具有＜3μm的颗粒尺寸。
粉末在传统分选机中被分级，传统分选机没有根据本发明的给料锥并且没有根据本发明的分配板。相应的累积分布曲线I如图14所示，其中累积分布Q3(x)被标绘为颗粒尺寸x的函数，Q3(x)＝(颗粒质量≤颗粒尺寸x)/(所有颗粒的总质量)(参见Giersemehl和Plihal的“带有冲击分级磨和旋风分级机的精细粉磨系统(Fine Ginding System withImpact Classifier Mill and Cyclone Classifier)”，《粉末处理和加工》(PowerHandling and Processing)第11卷第3期，七月/九月.1999)。筛分率κ为κ＝0.51。
相同的粉末在根据本发明的分选机被分级，该分选机具有根据本发明的给料锥、带有分配叶片的分配板和冲击环(根据图1-5)和导风系统(根据图6)。
用本发明分选机获得的累积分布曲线II同样在图14中被示出。曲线II与曲线I的不同之处在于κ＝0.56的更高筛分率以及颗粒尺寸＜3μm的提高的颗粒产率。对于现有技术(曲线I)，该颗粒范围的产率为7.3％，而利用本发明分选机(曲线II)的产率为11.3％。在此，产率提高了54.8％。
已经表明，根据本发明的分选机导致更好的解聚，如累积分布曲线I和II之间的差异所表明的那样。
通过使用根据本发明的分选机，其另外具有根据本发明的导风系统，参考图8和图11，相同给料的筛分率κ可以提升到κ＝0.7。
附图标记说明
1 分选机
2 壳体
3 上壳体部
4 分选机盖
5 下壳体部
6 填充管
7 用于给料的填充开口
8a，8b 分开的空气进给装置
9 细料出口
10 粗料出口
11 抽吸风扇
12 驱动机构
13 驱动轴
14 给料
15 团块
16 解散颗粒
18 分选区域
20 给料锥
22 紧固元件
24 锥边缘
26 锥顶
30 分配板
31 顶面
32 底侧
33 边缘
34 边缘表面
40 分配叶片
41 内表面
42 外表面
43 顶面
44 内圆周
46 分配表面
50 冲击环
52 冲击环的内表面
54 冲击元件
56 冲击表面
58 锥形壁
60 分选轮
62 分选轮叶片
70 导风系统
71 环形壁
72 引导叶片环
73 引导叶片
74 空气窗
75 空气窗的边缘
76 导风板
77a，77b 导风板
77c 导风板的端部
78 空气缝
79 环
80 锥形环
82 颗粒引导件
84 第一锥面
86 第二锥面
88 内边缘
BP 冲击元件的宽度
HP 冲击元件的高度
HS 分配叶片的高度
LS 分配叶片的长度
α 锥形环的锥角
β 给料锥的锥角
γ 导风板的迎角
DL 导风系统的内径
DS 分选轮的外径
LSA 竖向旋转轴线
LV 竖向轴线
T 切线
RL导风系统的内半径
R1 锥轮边缘的半径
R2 分配板的半径
R3 分配叶片的内圆周的半径
R4 曲率半径
R5 曲率半径
R6 曲率半径
A1 给料锥边缘到分配叶片顶面的距离
A2 冲击元件的内表面到分配板的边缘表面的距离
A3导风板的边缘到分选轮的外周的距离
A4 空气引导环的内周到分选轮的外周的距离
P1 分选轮的旋转方向
P2 颗粒空气流的流动方向

Claims (17)

1.一种分选机，具有：
-具有分选轮叶片(62)的分选轮(60)和用于供应分选空气的、具有引导叶片(73)的导风系统(70)，同时在所述分选轮(60)与导风系统(70)之间设置有环形分选区域(18)，
其特征在于，该引导叶片(73)是突入该分选区域(18)并沿竖向延伸的导风板(76，77a，77b)。
2.根据权利要求1所述的分选机，其特征在于，所述分配板(30)固定至所述分选轮(40)。
3.根据权利要求1或2所述的分选机，其特征在于，所述导风系统(70)具有空气窗(74)，并且在所述空气窗(74)的至少一个边缘(75)处布置有导风板(76)。
4.根据权利要求3所述的分选机，其特征在于，多个所述导风板(77a，77b)被布置在该空气窗(74)的相对边缘(75)上。
5.根据权利要求4所述的分选机，其特征在于，多个所述导风板(77a，77b)分别布置在每两个空气窗(74)之间，使得它们的端部(77c)彼此靠拢。
6.根据权利要求4或5所述的分选机，其特征在于，布置在每个空气窗(74)处的两个导风板(77a，77b)总是彼此平行取向。
7.根据权利要求1至6中任一项所述的分选机，其特征在于，所述导风板(76，77a，77b)与导风系统(70)的半径RL形成30°≤γ≤60°的迎角γ。
8.根据权利要求1至5或7中任一项所述的分选机，其特征在于，所述导风板(76，77a，77b)朝向所述分选轮(60)弯曲。
9.根据权利要求8所述的分选机，其特征在于，所述导风板(76，77a，77b)具有唯一的曲率半径R4。
10.根据权利要求8所述的分选机，其特征在于，所述导风板(76，77a，77b)是弯曲的，使得曲率半径R4朝向分选轮(60)减小。
11.根据权利要求9或10所述的分选机，其特征在于，所述曲率半径R4为5mm≤R4≤2000mm。
12.根据权利要求1至11中任一项所述的分选机，其特征在于，所述导风系统(70)具有至少一个锥形环(80)，所述锥形环具有突入所述分选区域(18)中并具有第一锥面(84)的颗粒引导件(82)。
13.根据权利要求12所述的分选机，其特征在于，所述第一锥面(84)布置在该颗粒引导件(82)的顶面上并与竖向轴线LV形成角度α，其中10°＜α＜90°。
14.根据权利要求1至13中任一项所述的分选机，其特征在于，所述导风系统(70)的内圆周与所述分选轮(60)的外圆周之间的距离A4为A4＝1/2·DS(V-1)
其中，V＝DL/DS，其中1.01≤V≤1.2，Ds表示分选轮(60)的外径，DL表示导风系统(70)的内径。
15.根据权利要求14所述的分选机，其特征在于，比率V＝DL/DS为1.05≤V≤1.1。
16.根据权利要求1至15中任一项所述的分选机，其特征在于，所述颗粒引导件(82)的内边缘(88)和/或所述导风板(76，77a，77b)的端部(77c)到所述分选轮(60)的内圆周的距离A3是0.005·A4≤A3≤0.5·A4。
17.根据权利要求1至16中任一项所述的分选机，其特征在于，所述导风系统(70)具有至少一个环绕的水平空气缝(78)。
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