CN113020356A - 一种铝壳电池极耳的折弯装置及折弯方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝壳电池极耳的折弯装置及折弯方法，包括电池壳体1、待入壳A芯极耳，待入壳B芯极耳，盖体，焊头以及焊座；待入壳B芯极耳均匀排列于电池壳体入壳边沿处；待入壳A芯极耳则沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；二者不对称排列焊接，且待入壳A芯极耳上方设有压头；折弯前，压头下压使待入壳A芯极耳左半部分极耳呈现梯度弯曲状态。本发明解决了传统极耳折弯后容易下垂的问题，降低折弯产生的不良品率；降低安全风险，提高产品品质，产品合格率增加～2％；减少了在包膜、入壳工艺流程后续的X‑ray全检工艺，降低了生产成本，同时节约人力投入8人/线；产能得到有效释放，增加产能30％。
Description
技术领域
本发明涉及铝壳电池极耳的装配领域，具体涉及一种铝壳电池极耳的折弯装置及折弯方法。
背景技术
方形铝壳电池中装配入壳的负极极耳呈折叠S或Z形，其作用在于避免在生产的后阶段、运输、使用过程中因振荡造成负极极耳与铝壳接触造成的短路风险。
目前装配折弯工序如图1所示，具体是焊接折弯前，焊接中心线两侧的极耳均等分布，使用折刀从一侧将极耳推翻，折弯的外弯极耳由于折弯的路径较短，而极耳冗长，很容易出现极耳下垂现象，此现象安全隐患较大，需要在包膜、入壳工艺流程后续增加一个X-ray全检工艺进行挑出，从而增加了制造成本。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术所存在的问题，本发明提供了一种自动化程度高，减少人员投入的铝壳电池极耳的折弯装置及折弯方法。
技术方案：为达到上述目的，本发明可采用如下技术方案：
一种铝壳电池极耳的折弯装置，包括电池壳体、待入壳A芯极耳，待入壳B芯极耳，盖体，焊头以及焊座；所述待入壳A芯极耳，待入壳B芯极耳分别设于焊接中心线两侧，且沿着焊接中心线方向延伸；所述待入壳B芯极耳均匀排列于电池壳体入壳边沿处；所述待入壳A芯极耳沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；
所述待入壳A芯极耳上方以及待入壳B芯极耳下方分别设有压头；所述压头与极耳延伸方向垂直；
进行折弯前，所述待入壳A芯极耳上方的压头下压使待入壳A芯极耳左半部分极耳呈现梯度弯曲状态。
更进一步的，所述待入壳A芯极耳与待入壳B芯极耳沿焊接中心线两侧不对称排列。
更进一步的，所述待入壳A芯极耳沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；以压头为界，靠近电池壳体方向的极耳长度从上层往下层递减。
更进一步的，所述压头设于待入壳A芯极耳以及待入壳B芯极耳靠近电池壳体方向的三分之一处。
本发明还公开了上述铝壳电池极耳的折弯装置的折弯方法，包括如下步骤：在折弯前先通过上述装置进行极耳的整形，将待入壳A芯极耳上方的压头下压使待入壳A芯极耳左半部分极耳呈现梯度弯曲状态；再进行折刀的折弯操作，折弯后内弯呈“C”形，外弯呈“┌”形。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有如下优点：
1)解决了传统极耳折弯后容易下垂的问题，降低折弯产生的不良品率；降低安全风险，提高产品品质，产品合格率增加～2％；
2)减少了在包膜、入壳工艺流程后续的X-ray全检工艺，降低了生产成本，同时节约人力投入8人/线；
3)产能得到有效释放，增加产能30％。
附图说明
图1是传统工艺装配折弯工序示意图；
图2是本发明的极耳折弯装置示意图；
图3是图2中A部分放大结构示意图；
图4是本发明改进后的折弯效果与传统工艺折弯效果对比示意图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的实施方式进行说明：
实施例1：
请参考图2-4所示，本发明公开了一种铝壳电池极耳的折弯装置，包括电池壳体1、待入壳A芯极耳2，待入壳B芯极耳3，盖体4，焊头5以及焊座6；所述待入壳A芯极耳2，待入壳B芯极耳3分别设于焊接中心线两侧，且沿着焊接中心线方向延伸；所述待入壳B芯极耳3均匀排列于电池壳体1入壳边沿处；所述待入壳A芯极耳2沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；
所述待入壳A芯极耳2上方以及待入壳B芯极耳3下方分别设有压头7；所述压头7与极耳延伸方向垂直；
所述待入壳A芯极耳2与待入壳B芯极耳3沿焊接中心线两侧不对称排列；所述待入壳A芯极耳2沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；以压头7为界，靠近电池壳体1方向的极耳长度从上层往下层递减。且压头7设于待入壳A芯极耳2以及待入壳B芯极耳3靠近电池壳体1方向的三分之一处。
本发明还公开了上述铝壳电池极耳的折弯装置的折弯方法，包括如下步骤：在折弯前先通过上述装置进行极耳的整形，将待入壳A芯极耳2上方的压头7下压使待入壳A芯极耳2左半部分极耳呈现梯度弯曲状态；再进行折刀的折弯操作，折弯后内弯呈“C”形，外弯呈“┌”形。
请参考图4所示，左边为传统的极耳折弯效果，由于折弯路径短，极耳冗长，容易弯折下垂，外弯极耳较多；经过本发明的折弯装置进行整形后，如右图所示，极耳内弯保证较多极耳，外弯极耳较少，折弯后内弯呈“C”形，外弯呈“┌”形。解决了传统极耳折弯后容易下垂的问题，降低折弯产生的不良品率；降低安全风险，提高产品品质，产品合格率增加～2％；减少了在包膜、入壳工艺流程后续的X-ray全检工艺，降低了生产成本，同时节约人力投入8人/线；产能得到有效释放，增加产能30％。
Claims (5)
1.一种铝壳电池极耳的折弯装置，其特征在于包括电池壳体(1)、待入壳A芯极耳(2)，待入壳B芯极耳(3)，盖体(4)，焊头(5)以及焊座(6)；所述待入壳A芯极耳(2)，待入壳B芯极耳(3)分别设于焊接中心线两侧，且沿着焊接中心线方向延伸；所述待入壳B芯极耳(3)均匀排列于电池壳体(1)入壳边沿处；所述待入壳A芯极耳(2)沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；
所述待入壳A芯极耳(2)上方以及待入壳B芯极耳(3)下方分别设有压头(7)；所述压头(7)与极耳延伸方向垂直；
进行折弯前，所述待入壳A芯极耳(2)上方的压头(7)下压使待入壳A芯极耳(2)左半部分极耳呈现梯度弯曲状态。
2.根据权利要求1所述的铝壳电池极耳的折弯装置，其特征在于：所述待入壳A芯极耳(2)与待入壳B芯极耳(3)沿焊接中心线两侧不对称排列。
3.根据权利要求1所述的铝壳电池极耳的折弯装置，其特征在于：所述待入壳A芯极耳(2)沿着延伸方向从上至下呈梯度铺开；以压头(7)为界，靠近电池壳体(1)方向的极耳长度从上层往下层递减。
4.根据权利要求1所述的铝壳电池极耳的折弯装置，其特征在于：所述压头(7)设于待入壳A芯极耳(2)以及待入壳B芯极耳(3)靠近电池壳体(1)方向的三分之一处。
5.一种权利要求1所述的铝壳电池极耳的折弯装置的折弯方法，其特征在于包括如下步骤：在折弯前先通过上述装置进行极耳的整形，将待入壳A芯极耳(2)上方的压头(7)下压使待入壳A芯极耳(2)左半部分极耳呈现梯度弯曲状态；再进行折刀的折弯操作，折弯后内弯呈“C”形，外弯呈“┌”形。
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