CN113005683B - 一种液态亚麻面料的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种液态亚麻面料的生产工艺，其包括如下步骤：步骤S1：织造，选用亚麻纱线进行坯布织造；步骤S2：染色，对织造之后的坯布进行染色；步骤S3：液氨处理，对染色之后的面料浸润液氨并再去除；步骤S4：定型，对液氨处理之后的面料进行定型，所述步骤S3中的液氨处理包括步骤S31：预烘；步骤S32：风冷冷却；步骤S33：液氨浸轧；步骤S34：烘干；步骤S35：汽蒸。本申请具有能够提升亚麻织物柔软度，并且改善收缩率，提升穿着舒适性的效果。

Description

一种液态亚麻面料的生产工艺

技术领域

本申请涉及亚麻面料的领域，尤其是涉及一种液态亚麻面料的生产工艺。

背景技术

随着生活水平的日益提高，人们衣着的观念也从“适用型”向“健康型”转变，作为具有“纤维皇后”之称的亚麻纤维及其织物，由于它具有较强的吸湿性、透气性、抗菌抑菌等优点，已成为春夏服装面料的首选。

亚麻织物在具有上述优点的同时也存在易出褶皱、手感硬、刺激皮肤等缺点，这些也会限制它作为服装面料的使用。

针对上述中的相关技术，发明人认为亚麻织物作为服装面料在穿着过程中会因为其粗糙而会时有刺痒感的问题。

发明内容

为了能够提升穿着舒适性，本申请提供一种液态亚麻面料的生产工艺。

本申请提供的一种液态亚麻面料的生产工艺采用如下的技术方案：

一种液态亚麻面料的生产工艺，包括如下步骤：

步骤S1：织造，选用亚麻纱线进行坯布织造；

步骤S2：染色，对织造之后的坯布进行染色；

步骤S3：液氨处理，对染色之后的面料浸润液氨并再去除；

步骤S4：定型，对液氨处理之后的面料进行定型。

通过采用上述技术方案，将亚麻织物在染色之后进行浸润液氨处理，氨分子能够在极短的时间里渗透到纤维原纤内部，氨分子与纤维素分子中的羟基作用生成易于分解的纤维素氨络合物，之后再将纤维内部的氨去除，纤维自然回缩，分子做了重新排列，消除了原有的、先天的和后天的内应力，液氨处理后麻纺织物具有手感柔软、滑爽、耐磨、缩水率小的特点，其粗糙的手感和穿着刺痒感会大大改善，提升其作为服装面料的穿着舒适性。

可选的，所述步骤S3中的液氨处理包括步骤S31：预烘；步骤S32：风冷冷却；步骤S33：液氨浸轧；步骤S34：烘干；步骤S35：汽蒸。

通过采用上述技术方案，通过预烘能够烘干织物，降低织物的含潮率，也能避免织物含潮率不一，以达到更好的液氨处理效果，同时风冷冷却能够迅速使高温织物冷却，使进入液氨槽时织物温度较低，以达到更好的液氨处理效果，在浸轧液氨之后高温将织物内的液氨气化烘干，在气化的同时液氨分子与织物的纤维分子发生剧烈的反应，汽蒸通过高温的蒸汽直接喷射到织物表面，表面上未被蒸化的液氨被高温的蒸汽冲洗后，以蒸汽和氨的混合物的形式被带走，从而达到液氨处理的作用。

可选的，所述步骤S3中的液氨处理过程中的温度为-35℃—-34℃。

通过采用上述技术方案，使处理过程中保持一个低于液氨沸点的温度，能够使液氨充分地被浸润至织物内部，提升其液氨处理的效果，减少氨气的挥发，提升处理过程中的环保性。

可选的，所述步骤S1在织造之前对亚麻纱线进行前处理，前处理包括对纱线进行柔软剂处理、过蜡处理和烧毛。

通过采用上述技术方案，能够提升亚麻纱线的柔软度，在织造过程中能够降低其断线率，提升整体织物的织造质量，也能减少织物的毛羽，提升其穿着舒适性。

可选的，所述步骤S33的液氨浸轧过程中包括液氨浸轧设备，所述液氨浸轧设备包括浸轧箱、连通于浸轧箱的进入通道、连通于浸轧箱的输出通道，所述进入通道设置于浸轧箱靠近风冷冷却一侧且竖直向下开设有进入口，所述输出通道设置于浸轧箱靠近烘干一侧且竖直向下开设有输出口，所述进入口和输出口的高度均低于浸轧箱的底部。

通过采用上述技术方案，利用进入通道和输出通道能够使浸轧箱两端的开口均向下开设，因为空气的分子量大于氨气的分子量，空气在进入口和输出口处能够起到一定的气封作用，从而降低液氨浸轧过程中可能产生的氨气从进入口和输出口处向外逸散，降低工作人员吸入逸散的氨气的可能性。

可选的，所述进入通道位于进入口处一体成型有进口沉积段，所述进口沉积段和进入口交界处水平开设有与外界连通且用于织物输入的进布口，所述输出通道位于输出口处一体成型有出口沉积段，所述出口沉积段和输出口交界处水平开设有与外界连通且用于织物输出的出布口，所述进口沉积段和出口沉积段均连通有气体输入管。

通过采用上述技术方案，利用气体输入管能够将分子量大于氨气的气体填充至进口沉积段和出口沉积段，从而利用大分子量的气体能够对进入口和输出口起到气密封的作用，减少内部氨气的逸散量，同时又能使织物顺利地从进布口进入至浸轧箱内部，又能从出布口向外输出，能够尽可能降低浸轧箱内部气体的外溢，同时又能保证织物的顺利输送并进入至浸轧箱内浸润液氨。

可选的，所述浸轧箱包括箱体、置于箱体内部且呈上开口设置的承载箱、转动连接于承载箱内的引导辊组、置于箱体内且位于承载箱上方的轧机，所述进入通道和输出通道分别连通于箱体的两侧壁，且进入通道和输出通道均与承载箱内部连通。

通过采用上述技术方案，使承载箱内部能够盛装液氨，由引导辊组来引导传送面料进行浸润液氨，提升其浸润率，同时通过轧机能够挤压掉一部分，使多余的液氨可充分被吸收利用，降低成本。

可选的，所述引导辊组包括多根引导辊，多根引导辊在竖直方向上处于不同的高度且不在同一竖直线。

通过采用上述技术方案，当织物在多根引导辊之间循环传送时，能够提升织物在液氨内的时间，提升其浸润率，使液氨能够充分进入至纤维内部，提升液氨处理的效果。

可选的，所述箱体内设置有弧形辊，所述弧形辊中心轴线呈弧形，所述弧形辊两端中心的连线与引导辊中心轴线呈平行，所述弧形辊位于轧机的织物输入侧。

通过采用上述技术方案，在织物进入轧机之前先经过弧形辊，能够舒展所经过的织物，起到消除织物行进过程中的折皱，使织物尽可能的展平，从而提升其面料平整性，减少斜皱。

可选的，所述箱体内部设置有张紧辊，所述张紧辊沿竖直方向滑动连接于箱体内壁，所述箱体内壁与张紧辊端部之间设置有带动张紧辊往远离弯辊方向运动的张紧弹簧。

通过采用上述技术方案，能够使张紧辊和张紧弹簧的配合使张紧辊对传送过程中的织物起到张紧的作用，从而使织物在弧形辊表面能够得到充分展开，在进入轧机之前是保持平整的，也就能提升织物表面的平整度，提升织物质量。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过液氨处理能够改善亚麻织物粗糙的手感和穿着刺痒感，提升整体柔软度，提升穿着舒适性；

2.利用浸轧箱向下开设的进入口和输出口，能够减少浸轧箱内部气体的外溢，提升其环保性。

附图说明

图1是本实施例一种液态亚麻面料的生产工艺的结构示意图。

图2是本实施例一种液态亚麻面料的生产工艺的剖面示意图。

图3是本实施例一种液态亚麻面料的生产工艺主要用于展现承载箱内部结构的剖面示意图。

附图标记说明：1、液氨浸轧设备；11、浸轧箱；12、进入通道；121、进入口；13、输出通道；131、输出口；2、进口沉积段；21、进布口；3、出口沉积段；31、出布口；4、气体输入管；51、箱体；52、承载箱；53、引导辊组；531、引导辊；532、过渡辊；54、轧机；541、轧辊；6、弧形辊；61、辊轴；62、转动套；7、张紧辊；8、张紧弹簧；81、滑槽；9、对压辊；91、驱动电机。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种液态亚麻面料的生产工艺。一种液态亚麻面料的生产工艺包括如下步骤：

步骤S1：织造，选用28公支的亚麻纱线，在织造之前对亚麻纱线进行前处理，依次进行柔软剂处理、烘干、过蜡处理和烧毛处理，柔软剂处理的方法可采用坯纱法，坯纱法为将亚麻纱线置于温度为80°C的精炼渗透剂中煮20min，然后将煮过的亚麻纱线放入温度为40°C的聚乙烯蜡柔软剂中浸泡20min，烘干过程采用高频烘干机，高频烘干之后的亚麻纱线使用固体蜡进行络筒过蜡处理，从而使亚麻纱线保持含潮率，并且在络筒过蜡处理时将亚麻纱线独立密封包装，从而方便上机针织。织造采用大圆机进行，并在织造的空间内进行喷雾保湿，使织造空间内的相对湿度保持在80%。在织造完成后对坯布进行门幅、克重、漏针、油污等方面进行检验。

步骤S2：染色，对织造之后的坯布放入溢流染色机进行染色，染料选用活性染料。

步骤S3：液氨处理，对染色之后的面料依次进行步骤S31：预烘，将染色完成的面料通过烘干筒进行初步烘干，降低面料含潮率，同时使面料的含潮率整体保持一致。

步骤S32：风冷冷却，将预烘之后的面料通过风机进行吹风冷却。

步骤S33：液氨浸轧，将风冷冷却之后的面料进行液氨浸轧，参照图1所示，该过程通过液氨浸轧设备1进行，液氨浸轧设备1包括浸轧箱11，浸轧箱11包括箱体51，箱体51呈长方体且内部中空，在箱体51长度方向的其中一端面一体成型有进入通道12，并在箱体51背离进入通道12的一端面一体成型有输出通道13，进入通道12和输出通道13的内部均呈中空并连通于箱体51内部。进入通道12设置于箱体51靠近风冷冷却的一侧，输出通道13设置于箱体51靠近高频烘干的一侧，进入通道12和输出通道13远离箱体51的一侧均呈竖直设置，进入通道12和输出通道13的底部高度低于箱体51的底部，结合图2，进入通道12的底部开设有进入口121，进入口121延伸至进入通道12内部并与箱体51内部相连通，输出通道13的底部开设有输出口131，输出口131延伸至输出通道13内部并与箱体51内部相连通，进入口121和输出口131的高度均低于箱体51的底部。

为了能够对面料进行液氨浸润，浸轧箱11还包括固定安装于箱体51内部且呈上开口设置的承载箱52，承载箱52的底部抵接于箱体51内部的底面，承载箱52顶部开口和箱体51内部顶面之间留有间距，箱体51为一个超低温冰箱，通过压缩机使箱体51内部保持在-35℃——-34℃的环境，在承载箱52的内部填充有液氨。为了使织物能够充分浸润液氨，在承载箱52内部设置有引导辊组53，结合图3所示，引导辊组53包括多根引导辊531，每根引导辊531的中心轴向均平行且与承载箱52的宽度方向呈平行，每根引导辊531均转动连接于承载箱52的内壁，多根引导辊531在竖直方向上处于不同的高度，并且上下相邻的引导辊531之间的竖直间距相同，上下竖直间距最小的相邻的两根引导辊531分别位于承载箱52内部靠近长度方向两端的位置，则引导辊组53分成两列，每一列的引导辊531的中心轴线连线呈竖直，则面料在多根引导辊组53之间呈蛇形卷绕传送，从而能够延长面料在液氨内的浸润时间。引导辊组53还包括转动连接于箱体51内壁且用于改变织物传送方向的多根过渡辊532。

为了对浸润之后的面料轧出多余的液氨，在箱体51内壁位于承载箱52顶部开口的上方设置有轧机54，轧机54包括两根处于同一高度且平行的轧辊541，轧辊541转动连接于箱体51内壁，两根轧辊541的外壁面相抵接，轧辊541的外壁材质为橡胶，其中一根轧辊541的端部伸出于箱体51的侧壁且和箱体51的侧壁呈密封转动，在箱体51的侧壁固定安装有驱动其中一根轧辊541转动的挤压电机。为了使面料能够展开进入至轧机54内，在箱体51内壁位于轧机54的上方设置有一根弧形辊6，弧形辊6包括固定连接于箱体51内壁的辊轴61，辊轴61中心轴线呈弧形，辊轴61的两端中心连线与轧辊541中心轴线呈平行，在辊轴61的外部沿辊轴61的弧形方向依次套设且转动连接有多个转动套62，转动套62的外壁面构成一与辊轴61弧线中心呈同心的弧面，当面料在经过转动套62的外壁面后能够使面料尽可能的展开。

为了使面料更好的在弧形辊6的外壁面展开，在箱体51的内壁设置有张紧机构，沿面料的传送方向张紧机构位于弧形辊6的上游，张紧机构包括两根均与轧辊541呈平行的张紧辊7，面料在两根张紧辊7之间呈S形卷绕，并且位于面料上方的其中一根张紧辊7沿竖直方向滑动连接于开设于箱体51内壁的竖直滑槽81内，张紧辊7的两端均固定连接有一根呈竖直的张紧弹簧8，张紧弹簧8位于张紧辊7的下方，张紧弹簧8的底部固定连接于滑槽81的底壁。在张紧辊7的作用下，将面料往背离弧形辊6的方向拉动，从而使传送过程中的面料能够被张紧并在弧形辊6的外壁被展开，降低其进入到轧机54内之后产生折皱的可能性，提升面料的表面质量。

参照图3所示，为了减少箱体51内部气体的外溢，在进入通道12位于进入口121处一体成型有中空且呈竖直的进口沉积段2，进口沉积段2与进入通道12通过进入口121相连通，进口沉积段2位于进入通道12的正下方，并且在进口沉积段2和进入口121交界处的竖直侧壁开设有与外界连通的进布口21，该进布口21朝向风冷冷却一侧且水平开设，用于面料从进布口21处送入至进入通道12内。输出通道13位于输出口131处一体成型有中空且呈竖直的出口沉积段3，出口沉积段3与输出通道13通过输出口131相连通，在出口沉积段3和输出口131交界处的侧壁水平开设有与外界连通的出布口31，该出布口31朝向高频烘干一侧，使浸轧过液氨的面料能够从出布口31处向外送出，在出口沉积段3的外壁固定安装有能够对面料施加水平拉力的驱动装置，驱动装置包括两根上下设置的对压辊9，其中一根对压辊9连接有一个驱动电机91。为了在处理过程中能够减少箱体51内部气体的外溢，在进口沉积段2和出口沉积段3的侧壁均连通有气体输入管4，气体输入管4可连通氩气储存罐，在面料输送过程中，将氩气通入至进口沉积段2和出口沉积段3，因为氩气的分子量大于氨气的分子量，则氩气沉积在出口沉积段3和进口沉积段2内，并且在一定的量下，氩气会满溢到进入通道12和输出通道13的底部，则对进入口121和输出口131处起到气密封的效果，使内部的氨气难以外溢到外部而对环境造成影响。

在亚麻织物传送进入至箱体51内部过程中，可对箱体51内部进行抽气，对产生的氨气进行回收处理，同时，也能使箱体51内部形成负压环境。

面料经风冷冷却之后从进布口21处送入并通过进入通道12被传送至承载箱52内，承载箱52内盛装有液氨，由引导辊组53实现面料的蛇形卷绕，使面料内部能够浸润液氨，并在张紧机构的作用下，使面料能够在弧形辊6表面展开，并进入到轧机54内，先将多余的液氨挤压出至承载箱52内，再将面料从出布口31处送出。

步骤S34：烘干，将浸润液氨之后的面料包裹在烘干筒外部进行烘干，使液氨气化烘干，并在气化的同时液氨分子与织物的纤维分子发生剧烈的反应，烘干筒转动连接在烘箱内部，烘箱具有进口和出口，在烘箱的进口也设置有结构与步骤S33中的进入通道12相同的进入通道，在烘箱的出口也设置有结构与步骤S33中的输出通道13相同的输出通道，并且进入通道的底部同样连接有进口沉积段2，输出通道底部同样连接有出口沉积段3，面料从进口沉积段2的侧壁进入，最终从出口沉积段3的侧壁输出，并在处理过程中，将氩气输入至进口沉积段2和出口沉积段3内部。

步骤S35：汽蒸，将烘干之后的面料送入至汽蒸箱内部，汽蒸箱内部通过高温的蒸汽直接喷射到布面上，布面上未被蒸化的液氨被高温的蒸汽冲洗后，以蒸汽和氨的混合物的形式被带走，而汽蒸箱也具有进口和出口，该进口和出口处的结构和烘箱进口和出口的结构相同，也在面料的传送过程中利用氩气起到气密封的作用。同时，在烘箱和汽蒸箱的工作过程中可对烘箱和汽蒸箱内部进行抽气动作，从而能够对于内部产生的气体进行排出。也能利用抽气的动作可以使烘箱和汽蒸箱内部产生一个负压，从而使氩气或空气能够进入到烘箱或汽蒸箱内部，减少内部气体的外溢。

步骤S4：定型，对液氨处理之后的面料使用ULTRATEX STS-D亲水性柔软剂定型，定型的温度为150°C。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

步骤S1：织造，选用亚麻纱线进行坯布织造；

步骤S2：染色，对织造之后的坯布进行染色；

步骤S3：液氨处理，对染色之后的面料浸润液氨并再去除；

步骤S4：定型，对液氨处理之后的面料进行定型；所述步骤S3中的液氨处理包括步骤S31：预烘；步骤S32：风冷冷却；步骤S33：液氨浸轧；步骤S34：烘干；步骤S35：汽蒸；所述步骤S33的液氨浸轧过程中包括液氨浸轧设备（1），所述液氨浸轧设备（1）包括浸轧箱（11）、连通于浸轧箱（11）的进入通道（12）、连通于浸轧箱（11）的输出通道（13），所述进入通道（12）设置于浸轧箱（11）靠近风冷冷却一侧且竖直向下开设有进入口（121），所述输出通道（13）设置于浸轧箱（11）靠近烘干一侧且竖直向下开设有输出口（131），所述进入口（121）和输出口（131）的高度均低于浸轧箱（11）的底部；所述进入通道（12）位于进入口（121）处一体成型有进口沉积段（2），所述进口沉积段（2）和进入口（121）交界处水平开设有与外界连通且用于织物输入的进布口（21），所述输出通道（13）位于输出口（131）处一体成型有出口沉积段（3），所述出口沉积段（3）和输出口（131）交界处水平开设有与外界连通且用于织物输出的出布口（31），所述进口沉积段（2）和出口沉积段（3）均连通有气体输入管（4）；所述浸轧箱（11）包括箱体（51）、置于箱体（51）内部且呈上开口设置的承载箱（52）、转动连接于承载箱（52）内的引导辊组（53）、置于箱体（51）内且位于承载箱（52）上方的轧机（54），所述进入通道（12）和输出通道（13）分别连通于箱体（51）的两侧壁，且进入通道（12）和输出通道（13）均与承载箱（52）内部连通；在亚麻织物传送进入至箱体（51）内部过程中，对箱体（51）内部进行抽气，对产生的氨气进行回收处理，使箱体（51）内部形成负压环境。

2.根据权利要求1所述的一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S3中的液氨处理过程中的温度为-35℃—-34℃。

3.根据权利要求1所述的一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：所述步骤S1在织造之前对亚麻纱线进行前处理，前处理包括对纱线进行柔软剂处理、过蜡处理和烧毛。

4.根据权利要求1所述的一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：所述引导辊组（53）包括多根引导辊（531），多根引导辊（531）在竖直方向上处于不同的高度且不在同一竖直线。

5.根据权利要求4所述的一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：所述箱体（51）内设置有弧形辊（6），所述弧形辊（6）中心轴线呈弧形，所述弧形辊（6）两端中心的连线与引导辊（531）中心轴线呈平行，所述弧形辊（6）位于轧机（54）的织物输入侧。

6.根据权利要求5所述的一种液态亚麻面料的生产工艺，其特征在于：所述箱体（51）内部设置有张紧辊（7），所述张紧辊（7）沿竖直方向滑动连接于箱体（51）内壁，所述箱体（51）内壁与张紧辊（7）端部之间设置有带动张紧辊（7）往远离弧形辊（6）方向运动的张紧弹簧（8）。

Images